石灰窑型比较
国内外常见气烧石灰窑的比较
一、回转窑
生产能力大，原料适应性强，燃料灰分对产品污染小，质量稳定，可以煅烧5mm以上的矿石。设备重量大、结构复杂，占地面积大，基建投资大。原燃料消耗量高，产品成本高，不适合土地面积较紧张的单位。
二、双膛窑（迈尔兹窑）
其采用的是环形双膛的结构形式，内设两个半环状窑膛，一个为煅烧膛，另一个是蓄热膛，中间由通道连接，每隔12分钟轮换煅烧一次。采用气流的并流和逆流原理，有效地解决了过、生烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高
1、环形双膛式气烧石灰竖窑的特点
（1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用蓄热换热系统，排烟温度低，单位热耗低。
（2）双膛窑为负压操作，生产环境较好。
（3）由有较长的并流燃烧带，石灰活性度高。热耗较低。投资小，占地面积小。
2、环形双膛式气烧石灰竖窑的缺陷
（1）与其他竖窑相比，多一套换向系统。故比其它的窑型多很多设备，并且操作起来也比较复杂，且投资较大。
（2）采用正压操作，故砌筑要求质量高。
三、双梁窑（弗尔卡斯窑）
双梁窑的煅烧原理是：采用双梁式结构，即采用上、下两层烧嘴梁，烧嘴分布在梁的两侧，将燃气均匀地分布在窑的断面上，保证了在整个竖窑断面上燃烧均匀。燃烧梁采用导热油冷却，导热油带出的热量用于预热燃烧用一次空气，使窑的热耗有所降低，提高了热交换率。因其特殊的结构形式，故可解决电石炉停气时粉尘进入中心喷嘴而引起的堵塞问题，但双梁经常烧坏，内套易磨损。且据其所投产的厂家来看，基本没有较为成功的先例。尤其在高热值尾气的使用中，无一成功。石灰的预热、煅烧、冷却均在同一个筒体内进行，尾气通过上、下两层布风梁直接进入窑内进行煅烧。煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，采用的是逆流煅烧。
双梁窑的特点：
（1）结构简单，操作简单，设备维护量小，生产调整较为灵活。窑为负压操作，生产环境较好。
（2）产品质量较差。煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，故生、过烧较难控制。如用在电石等高热值煤气上，更容易产生生、过烧。再则，由于采用逆流煅烧，故产出的石灰活性度较低。
四、矩型竖窑
矩型竖窑的煅烧原理是：利用矩形窑两侧的上、下层烧嘴把尾气点燃，使其在各自的火箱内完全燃烧后，产生均匀的热量，再通过窑顶的负压把产生的热量通过喷火口抽入石灰石中进行煅烧石灰。由于其火焰是在火箱内进行混和后，再通过喷火口向石灰窑输热，故火焰没有直接和石灰石原料进行接触，这样能石灰石的受热就比较均匀，从而能有效地解决了过、生烧问题。再则，窑顶采用的是负压，故产出的石灰活性能满足电石生产需要。 矩型竖窑的特点：
（1）结构简单，操作简便，设备维护量小。由于窑为负压操作，故生产环境较好。且投资
较少，占地面积小。
（2）产品质量尚可。煅烧石灰的火焰没有直接和石灰石接触，故生、过烧较低。
（3）由于没能有效地利用冷却空气冷却石灰的余热，故其热耗远高于其它窑型。
五、双套筒窑
双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构，使并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于
1.5%，如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为15kPa左右的常规压力。整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。
煅烧采用则同时采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350 ml以上，过、生烧率低于5%。
1、双套筒窑的特点：
（1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。
（2）双套筒窑具有备工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。且投资少，占地面积小。
（3）由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。热耗较低。