塑料件橡胶件进料检验规范
塑料件橡胶件进料检验规范
1 目的
规范塑料件和橡胶件外观检查方法和条件，确立外观缺陷判断的标准及等级，以保证产品质量。 2 范围
本规范规定了欧利科欧利科电子有限公司所有外购塑料件、橡胶件的产品外观品质的基本要求。 3 术语和定义
3.1塑料件表面处理：塑料件表面处理包括喷漆，印刷，电镀等。
塑胶模具表面处理工艺包括：沙纹，电铸膜，镜面抛光，咬花等。 3.2 缺陷定义
1 点(含杂质)： 具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。包括橡胶件的异色点和多
胶点。
2 毛边飞边： 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)。 3 银丝： 在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。
4气泡： 塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。
5变形： 制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
6顶白： 成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。 7缺料： 由于模具的损坏或其它原因，造成成品有射不饱和缺料情形。 8断印： 印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9漏印： 印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 10色差： 指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 11同 色 点 : 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
12流 水 纹： 由于成形的原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
13熔 接 痕： 由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。 14装配缝隙： 除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。 15细碎划伤： 无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)。
16硬 划 伤： 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)。 17凹痕缩水： 零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)。 18颜色分离： 塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)。 19油斑： 附着在对象表面的油性液体。
20漏喷： 应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。 21修边不良： 产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状。 22毛屑： 分布在喷漆件表面的线型杂质。
23 表面纹路：模具的温度不同或者模具的表面纹理磨损。 24 折射缺陷：模具缺陷或注射不足导致的透明物体轻微变形。 25 图样文字不清：注塑不良导致。
26水口切断不良：通常是进料口修料不合格。
27 硬度不符： 通常指橡胶件不符合图纸橡胶硬度要求。
28材料牌号： 塑料件和橡胶件，供应商提供的材料标牌与图纸不符。 4 检验标准
4.1依据标准：
抽样检验依GB2828-2003标准，取一般检验水平Ⅱ （若有详细的订单要求，按订单执行。）
接受质量限AQL：具体见表一
4.2 检测面等级：分为2个等级（若有详细的订单要求，按订单执行。）
A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。 5 检验条件和环境
5.1 外观缺陷检查条件：
5.1.1 距离：人眼与被测物表面的距离为30cm-35cm；
5.1.2 时间：每件检查时间不超过15s,15s内检验不出的缺陷可以不算； 5.1.3角度：15度-90度范围旋转；
5.1.4 照明：在自然光或100W冷白荧光灯，光源距离被测物表面50cm-55cm条件下检验；
6 塑壳
6.1尺寸
测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置
d.特殊点位置及规格。
6.2材质
a.原材料是符合相关设计要求。 b.有必要时进行原材料检测。
6.3试装配
a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
7. 判定外观缺陷标准（见表1） 表1
本规范由欧利科技术部编制
编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：