铝木复合门窗工程技术规程

1. 总则

1.0.1 为满足建筑工程需要，使铝木复合门窗性能符合建筑功能要求，保证铝木复合门窗的工程质量，做到设计合理、安全可靠、经济适用，制定本规程。

1.0.2 本规程适用于工业与民用建筑用铝木复合门窗的材料选择、设计制作、安装、工程验收及保养维修。

1.0.3 本规程适用于铝木复合门窗在选择材料、设计制作、安装、工程验收及保养维修中进行全过程的质量控制。

1.0.4 铝木复合门窗的材料、设计、制作、安装、工程验收及保养维修，除应符合本规程的规定外，尚应符合国家和行业现行标准、规范的有关规定。

1.0.5 本规程中的铝木复合门窗是指在建筑物上无特殊功能要求(如防火、防爆、防化学腐蚀等)的铝木复合门窗。

1.0.6 本规程中凡末注明日期的引用文件，以最新版本为准。

2．材料要求 2.1 一般规定

门窗用铝合金材料、木材、玻璃、五金件等材料应符合现行国家和行业标准及有关规定，并应有出厂合格证、性能检测报和质量保证书。主要材料进场前应经复验合格才能使用。 2.2 铝合金材料

2.2.1 门窗用铝合金型材的化学成份应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190的有关规定，铝合金型材质量应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237的规定。型材横截面尺寸允许偏差可按普通级执行，对有装配要求的尺寸，其允许偏差应达到高精级或超高精级。 2.2.2 铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂进行表面处理时，应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237的质量要求，表面处理层的厚度应满足表2.2.2的要求。

2.2.3 门窗受力构件应经计算或试验确定。未经表面处理的型材最小实测壁厚：门不应小于2.0mm，窗不应小于1.4mm。

2.2.4 用穿条工艺生产的隔热铝型材，其隔热材料应使用PA66GF25(聚酰胺66+25玻璃纤维)材料，不得采用PVC材料。用浇注工艺生产的隔热铝型材，其隔热材料应使用PUR(聚氨基甲酸乙酯)材料。连接部位的抗剪强度必须满足设计要求。 2.3 木材

2.3.1 木材应选用同一树种材料，集成材的含水率在应在8%~15%。甲醛释放含量不大于1.5mg/L。 2.3.2 集成材外观质量应使用优等品，可视面拼条长度应大于250mm，宽度方向无拼接，厚度方向相邻层的拼接缝应错开，指接缝隙紧密。

2.3.3 木材表面光洁、纹理相近，无死节、虫眼、腐朽、夹皮等现象。型材平整无翘曲，棱角部位应为圆角，其他规定见附录A。

2.4 水性涂料

木材用水性涂料应符合GB/T 23999规定，面漆应符合C类漆要求，底漆应符合D类漆要求。漆膜厚度宜80µm~120µm 。

2.5 五金配件、附件、紧固件

2.5.1 门窗用五金配件应符合门窗功能设计要求，同时应满足反复启闭的耐久性要求，合页、滑撑、滑轮等五金件的选用应满足门窗承载力要求。

2.5.2 五金配件、紧固件等采用黑色金属材料制作的产品应采取热浸镀锌、锌电镀、黑色氧化等有效防腐处理；采用合金压铸材料、工程塑料等制作的产品应能满足强度要求和耐久性能。活动五金件应便于维修和更换。

2.5.3 连接卡件宜采用尼龙66或ABS等材料，固定卡连接件螺钉直径应不小于3.5mm 2.6 玻璃

2.6.1 根据工程设计及功能需要选用浮法玻璃、着色玻璃、镀膜玻璃、中空玻璃、真空玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃、夹丝玻璃等。玻璃的品种、规格、尺寸、颜色应符合设计要求。

2.6.2 中空玻璃应采用双道密封，可使用加入干燥剂的金属间隔框，亦可使用塑性密封胶制成的含有干燥剂和波浪型铝带胶条。 2.7 密封材料

2.7.1 门窗用密封胶条应采用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等热塑性弹性密封条，并符合下列现行标准的规定：

《工业橡胶板》GB/T 5574

《硫化橡胶分类橡胶材料》GB/T 16589

《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范》HB/T 3099 《橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》HB/T 3100 2.7.2 密封胶条应符合《塑料门窗用密封条》GB/T 12002的规定。 2.7.3 门窗用密封毛条应采用经过硅化处理的丙纶纤维密封毛条，并应符合现行行业标准《建筑门窗密封毛条技术条件》JC/T635的规定。

2.7.4 门窗用各种密封胶应符合下列现行标准的规定： 《硅酮建筑密封胶》GB/T 14683 《聚硫建筑密封膏》JC483 《建筑窗用弹性密封剂》JC485 《中空玻璃用弹性密封胶》JC486

2.7.5 硅酮耐候密封胶应采用中性胶，其性能应符合《硅酮建筑密封胶》GB/T 14683的规定。 2.7.6 门窗所用密封垫片、密封堵件等密封材料，应符合相应的标准。 2.8 硅酮结构密封胶

2.8.1 隐框窗采用的硅酮结构密封胶的性能应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776的规定。

2.8.2 硅酮结构密封胶使用前，应经法定检测机构进行与其相接触材料的相容性和剥离粘接性试验，并应对邵氏硬度、标准状态拉伸粘接性能进行复验。检验不合格的产品不得使用。 2.8.3 硅酮结构密封胶生产商应提供其结构胶的变位承受能力数据和质量保证书。 2.9 其它材料

2.9.1 玻璃垫块应采用模压成型或挤出成型硬橡胶或塑料。不得使用硫化再生橡胶、木片或其它吸水性材料。

2.9.2 与单组份硅配结构密封胶配合使用的低发泡间隔双面胶带应具有透气性。

2.9.3 金属丝窗纱应符合《窗纱型式尺寸》QB/T3882和《窗纱技术条件》QB/T3883的规定。塑料丝窗纱应用定型纱网，不得使用编织型纱网。

2.9.4 固定片应符合《聚氯乙烯 (PVC)门窗固定片》JG/T132的规定。 2.9.5 用作填充材料的聚乙烯泡沫棒，其密度不应大于37kg/m3。 2.9.6 防腐材料必须具有足够的粘结力和耐久性。

2.9.7 聚氨脂PU发泡剂应符合现行国家标准或行业标准规定。

2.9.8 黑色金属材料除不锈钢外应按《金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层》GB/T9799的规定进行表

面锌电镀处理，其镀层厚度应大于12μm或采用《连续热镀锌薄板和钢带》GB/T2518的材质。 2.9.9 制作隐框窗采用的清洗液异丙醇和二甲苯应分别符合标准HG/T2892和GB/T16494的规定。

3 工程设计 3.1 一般规定

3.1.1 建筑设计单位应根据建筑物所在地的气候、环境等具体条件和建筑物的功能要求合理确定铝木复合门窗的建筑立面和外观效果，并明确门窗的各项性能指标。

3.1.2 设计文件中，应注明门窗抗风压性能、气密性能和水密性能的指标值。必要时还应注明门窗保温性能和空气声隔声性能的指标值。 3.1.3 门窗应根据建筑物的使用功能、立面设计，经综合技术经济分析，选择其型式、构造和材料。 3.1.4 门窗的结构设计和构造设计由建筑设计单位和门窗生产企业承担。应有详细的设计计算书、施工图、设计说明等相关设计文件。设计文件应由建筑设计单位确认。设计中有选用标准图集的，应注明铝木复合门窗标准设计图集号和门窗编号，指明门窗的种类、系列、规格以及所配的玻璃品种、厚度等。

3.1.5 窗(包括阳台门)的保温性能应符合建筑节能设计标准。 3.2 门窗立面设计 3.2.1 门窗立面尺寸，应根据各类建筑通风采光设计要求的窗地面积比以及建筑节能要求的窗墙面积比等综合因素合理确定。

3.2.2 门窗的立面开启构造形式应根据各类建筑使用特点具体确定，必须满足房间自然通风导引风路的要求，启闭方便，便于清洁、维修，确保安全。

3.2.3 门窗外形制作尺寸根据《建筑门窗洞口尺寸系列》GB/T5824和墙面饰面层的厚度要求决定。 3.2.4 平开和推拉门扇的最大宽度不宜超过1000mm，最大高度不宜超过240Omm。

3.2.5 平开窗：采用合页铰链的窗扇，最大宽度不宜超过600mm，最大高度不宜超过1500mm。采用滑撑的窗扇，最大宽度不宜超过600mm，最大高度不宜超过1200mm。

3.2.6 推拉窗扇的最大宽度不宜超过900mm，最大高度不宜超过1800mm。 3.3 门窗的性能要求

3.3.1 门窗的性能应根据建筑物的类别、高度、体型以及建筑物所在地的地理、气候、环境等条件进行设计。

3.3.2 门窗的抗风压性能、气密性能、水密性能、启闭力、反复启闭性能、撞击性能应符合现行国家标准《铝合金门》GB/T8478、《铝合金窗》/GB 8479的规定和工程设计要求。 3.3.3 抗风压性能

建筑外窗抗风压性能最低不小千20OOPa，中高层以上建筑外窗应符合设计要求。 3.3.4 气密性能

3

中高层以上住宅建筑在l0Pa检测压力差下：单位缝长空气渗透量q1不大于1.5m/(m.h)，单位

32

面积空气渗透量q2不大于4.5m/(m.h)。 3.3.5 水密性能

住宅建筑、宾馆和办公楼外窗未渗漏压力不小于250Pa。 3.3.6 保温性能

2

保温外窗传热系数K宜小于3.5W/(m.K)。 3.3.7 空气声隔声性能

高速公路和主干路道路两侧50m范围内住宅建筑外窗临街一侧空气声计权隔声量Rw不小于30dB。

3.4 门窗结构设计

3.4.1 门窗应按围护结构设计。

3.4.2 门窗构件的荷载效应计算应根据实际情况选用风荷载、重力荷载和地震作用的最不利组合。

3.4.3 作用于外门窗上的风荷载标准值，根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定按下式计算，计算风荷载标准值小于20OOPa按20OOPa计算。

ωk=βgzμsμzωo

2

式中：ωk——风荷载标准值(kN/m)；

βgz——阵风系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定采用； μs——风荷载体型系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB5O009的有关规定采用； μz——风压高度变化系数，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB5O009的有关规定采用；

2

ωo——基本风压(kN/m)，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定采用。 3.4.4 垂直于门窗平面分布的水平地震作用标准值，可按下式计算： qEk=βEαmaxGk/A

2

式中：qEk——垂直于门窗乎面分布的水平地震作用标准值(kN/m) βE——动力放大系数，可取5.0；

αmax——水平地震影响系数最大值，抗震设防烈度为6度时取0.04；7度 (峰值加速度0.1)时取0.08；7度)峰值加速度0.159)时取0.12；8度)峰值加速度0.30g)时取0.24； Gk——门窗(包括玻璃和铝框)的重力荷载标准值(kN)

2

A——门窗平面面积 (M)。

3.4.5 门窗构件应根据受荷情况和支承条件采用结构力学弹性方法计算内力和挠度，并应符合下列规定：

1应力：σ≤f

2挠度：u≤[u]且u≤15mm

式中：σ——截面最大应力组合设计值； f——材料强度设计值； u——挠度组合设计值；

[u]——构件弯曲允许挠度值。当门窗镶嵌单层、夹层玻璃时[u]=1/120；当门窗镶嵌中空玻璃时：[u]=1/180。 3.4.6 进行门窗构件、连接件承载力计算时应按(3.4.6-1)式，门窗构件的挠度验算应按(3.4.6-2)式计算：

σ=1.4σwk+1.2σGk+1.3×0.5σEK (3.4.6-1) u=uwk+uGk+O.5uEk (3.4.6-2) 式中：σu——最大应力组合设计值、挠度组合设计值；

σwk 、uwk——风荷载产生的应力标准值、挠度标准值； σGk 、uGk——重力荷载产生的应力标准值、挠度标准值； σEK、uEk——地震荷载产生的应力标准值、挠度标准值。

注：(3.4.6-1)、(3.4.6-2)式中的后两项可根据实际荷载情况进行取或舍。

3.4.7 玻璃厚度、面积应经计算确定或按规范选用，计算或选用方法应符合《建筑玻璃应用技术规程》JGJl13规定。

3.4.8 进行玻璃的设计计算时应考虑下列要求：

1门以及落地窗的玻璃，必须符合现行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113中的人体冲击安全规定；

2门用玻璃宜采用安全玻璃； 3下列情况必须采用安全玻璃： (1)地弹簧门用玻璃；

22

(2)窗单块玻璃面积大于1.5m，有框门单块玻璃面积大于0.5m； (3)玻璃底边离最终装修面高度小于500mm的落地窗；

(4)无框门窗玻璃； (5)公共建筑出入口门；

(6)幼儿园或其它儿童活动场所的门； (7)倾斜窗、天窗；

(8)7层以上建筑的外开窗。

3.4.9 材料的重力密度可按表3.4.9采用。

3

3.4.10 门窗用玻璃的强度设计值可按表3.4.10采用。

2

3.4.11 铝合金型材的强度设计值可按表3.4.11采用。

2

3.4.12 材料的弹性模量可按表3.4.12采用。

2

表3.4.12 材料的弹性模量 (N/mm)

3.4.13 作用于不锈钢抽芯铆钉的拉力设计值和剪力设计值，应分别不大于按照《抽芯铆钉技术条件》GB12619规定的最小抗拉荷载值和最小抗剪荷载值除以系数1.11。

3.4.14 作用于框与扇连接件的力的设计值，应不大于生产厂家提供的配件承受力的设计值。 3.4.15 隐框窗、半隐框窗所用的硅酮结构密封胶粘结宽度Cs和粘接厚度ts的设计，应符合《玻璃幕墙工程技术规范》JGJlO2的规定。 3.5 气密性能设计

3.5.1 气密性能构造设计应符合下列要求：

1 在满足自然通风要求的前提下，适当控制门窗可开启扇与固定部分的比例；

2 合理选用铝型材的截面尺寸和几何形状：宜采用正、负压双向密封的铝合金型材。采用搭接密封时，铝合金型材的最小设计密封宽度平开窗不宜小于7mm、推拉窗不小于8mm，包括下滑、中梃及框扇四周以提高门窗缝隙空气渗透阻力；

3 采用耐久性好的弹性密封胶或胶条进行玻璃镶嵌密封和框扇之间的密封； 4 推拉门窗框扇采用毛条密封时，应使用密度较高的硅化密封毛条或采用中间加胶片的硅化密封毛条，确保密封效果；

5 密封胶条和密封毛条应保证在门窗四周的连续性，形成封闭的密封结构；

6 框扇构件连接部位和五金件装配部位，应采用密封材料进行密封处理。 3.6 水密性能设计

3.6.1 水密性能设计指标 按抗风压性能设计指标的0.1倍设计。 3.6.2 当有特殊要求时，建筑设计可提出具体的水密性能指标。 3.6.3 水密性能构造设计应符合下列要求：

1 宜采用等压原理及压力平衡设计门窗的排水系统，确保玻璃镶嵌槽以及框与扇配合空间形成等压腔；

2 对于不采用等压原理及压力平衡设计的门窗结构，应采取有效的密封防水措施和结构防水措施，实现水密性能设计要求； 3 推拉窗排水槽的尺寸、数量、分布应保证排水系统的畅通，槽宽宜为5mm，长度宜为40--60mm。对有纱轨的推拉窗，内、外排水槽一般宜各开两个 (内排水槽在室内侧、外排水槽在室外侧)，内、外排水槽应错开设置，分别开在外窗关闭时没有窗扇的扇轨上。无纱轨的推拉窗不可设置内排水槽。

2

面积大于3.5m的门窗可适当多开些排水槽；

4 门窗型材构件连接和附件装配缝隙以及门窗框与洞口墙体安装间隙均应有防水措施。 3.7 空气声隔声性能设计

隔声构造设计应符合以下要求：

1 提高门窗隔声性能，宜采用中空玻璃或夹层玻璃；

2 门窗玻璃镶嵌缝隙及框与扇开启缝隙，应采用具有柔性和弹性的密封材料妥善密封。 3.8 保温性能设计

3.8.1 铝木复合门窗的保温性能设计，应符合国家节能设计标准的有关规定。 3.8.2 隔热构造设计应符合以下要求：

l 提高铝木复合门窗保温性能，宜采用隔热断桥铝型材； 2 玻璃宜采用中空玻璃、夹层玻璃、热反射玻璃、中空热反射玻璃及遮阳型LOW-E中空玻璃等； 3 门窗玻璃镶嵌缝隙及框与扇开启缝隙，应采用具有柔性和弹性的密封材料妥善密封。

4 加工制作

4.1 一般规定

4.1.1 铝木复合门窗加工应在工厂进行，不得在施工现场制作。 4.1.2 加工构件前应对土建设计施工图、铝木复合门窗设计图进行核对，并对己完成的建筑洞口进行复测，按实测结果调整门窗设计大样图尺寸，经原建筑设计单位或建筑施工单位确认后方可加工制作。

4.1.3 加工门窗构件所采用的设备、机具应能达到门窗构件加工精度的要求，其量具应进行定期计量检定，并在检定有效期内使用。

4.1.4 对已确定使用的原材料及配件按设计要求制作三樘门窗进行性能检测，满足设计要求后再批量生产。

4.2 构件加工

4.2.1 铝木复合门窗构件加工必须有加工图和保证门窗达到设计性能的工艺和技术要求，加工精度除应符合设计要求外，还应符合下列要求：

1 下料之前应对其型号、表面质量与颜色等进行检查；

2 下料尺寸允许偏差为±0.5mm，端头斜度的允许偏差为-15'； 3 下料端头不应有明显加工变形，并应去除毛刺； 4 孔位和孔距的允许偏差为±0.5mm；

5 铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GBl52.1的规定； 6 沉头螺钉用沉孔应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GBl52.2的规定； 7 圆柱头、螺栓用沉孔应符合现行标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GBl52.3的规定； 8 螺丝孔的加工应符合设计要求。

4.2.2 铝合金构件中槽、豁、榫的加工应符合下列要求：

1 铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合表4.2.2-1要求：

表4·2·2-1 槽口尺寸允许偏差（mm）

2铝合金构件豁口尺寸允许偏差应符合表4.2.2-2要求

表4·2·2-2 豁口尺寸允许偏差（mm）

3铝合金构件榨头尺寸允许偏差应符合表4.2.2-3要求

4排水孔槽偏差参考槽口加工。 4.3 门、窗组装

4.3.1 铝木复合门窗组装必须有组装图和保证门窗达到设计性能的工艺和技术要求，所使用的各类材料应符合设计要求和有关规范的要求。

4.3.2 构件装配前应清除毛刺、铝渣和油污。框、扇构件装配尺寸允许偏差应符合表4.3.2要求： 4.3.3 构件连接必须牢固可靠，组装后各连接处应对角紧密、接口平整。 1 采用45°组角时应采用铝角码在组角机上组角； 2 采用90°组框时应在铝材背面设置加强衬板； 3 组装中挺时应采用专用铝构件或锌铝构件连接； 4 采用自攻螺钉连接时应有丝槽。

4.3.4 构件连接处缝隙应进行可靠的密封处理，可采用柔性防水垫片或打胶进行密封。 4.3.5 开启部分密封胶条与密封毛条的安装：

1 密封胶条与密封毛条的断面形状及规格尺寸应与铝合金型材断面相匹配； 2 密封胶条嵌装应平整，其长度宜比边框内槽口长1.5%--3.0%；

3 密封胶条与密封毛条装配后应平整、严密、牢固。不得有脱槽现象； 4 密封胶条与密封毛条单边宜整根嵌装，不宜拼接，接口宜位于转角处； 5 密封胶条角部接口处必须密封处理。

4.3.6 玻璃的安装应符合下列要求：

1 玻璃与槽口配合尺寸应符合GB/T8478、GB/T8479的要求；

2 玻璃的最大允许面积应符合现行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113的规定和本规程的要求；

3 玻璃安装时应使玻璃与镶嵌槽保留一定的间隙，并在玻璃四周装配防震垫块，以缓和开关等力的冲击，其要求如下：

(1) 按框、扇(梃)与玻璃的间隙确定；

(2) 玻璃垫块每扇包括固定扇和开启扇：下边装2块，分布在四分之一边长处；侧边及上边每边中部各装一块；

(3) 玻璃垫块安装时，应用聚氯乙烯胶加以固定以免滑移，并不得影响排水和通气；

(4) 玻璃压条嵌装后应平整牢固，贴合紧密，其转角部位拼接处间隙应不大于0.5mm，不得在一边使用两根或两根以上玻璃压条；

(5) 安装镀膜玻璃时，镀膜面应朝向室内侧；

(6) 安装中空镀膜玻璃时，镀膜玻璃应安装在室外侧，镀膜面应朝向室内侧，中空玻璃内应保持清洁、干燥、密封；

(7) 玻璃密封条安装后应平直，无皱曲起鼓现象，接口严密、平整并经密封处理；

(8) 玻璃采用密封胶安装时，胶缝应平滑整齐、无空隙和断口，注胶宽度不小千5mm，最小厚度不小于3mm。

4 平开窗扇、悬窗扇、窗固定扇室外侧框与玻璃之间密封胶条处宜涂抹少量玻璃胶。 4.3.7 五金件的安装应符合下列要求：

1 五金件的安装应牢固、位置正确、数量齐全；

2 五金件应满足门窗的机械力学性能要求和使用功能，易损件应便于更换； 3 门窗框、扇装配后应开关灵活，不应阻滞或变形；

4 五金件的安装应采取可靠的密封措施。可采用柔性防水垫片或打胶进行密封； 5 单执手一般安装在扇中部，当采用两个或两个以上锁点时，锁点分布应合理；

6 铰链在结构和材质上，应能承受最大扇重和相应的风荷载，安装位置距扇两端宜为200mm，框、扇安装后铰链部位的配合间隙应不大于该处密封胶条的厚度；

7 滑轮一般装两只，安装位置距扇角处宜为70--120mm，窗用扇重不超过400N，门用扇重不超过600N，否则宜选用双滑轮装置；

8 五金件安装时应考虑门窗框、扇四周搭接宽度均匀一致。 4.4 门、窗检验

4.4.1 工序检验应符合下列规定：

1 门、窗构件加工应进行首件检验，合格后方可进行后续加工；

2 加工中应按构件的5%进行抽样检验，每种构件不得少于3件。如不合格应加倍抽查，复检合格方可进入下道工序，如仍不合格，则应进行逐件检验，合格的留用。 4.4.2 产品检验应符合下列规定：

1 产品出厂前，应按每一批次、品种、规格随机抽样进行出厂检验，抽检率门为10%、窗为5%，但不得少于3樘。

2 检验项目及技术要求除符合本规程要求外，尚应符合GB/T8478、GB/T8479标准的规定。 （1）门、窗检验项目参照表4.4.2-1、表4.4.2-2。

表4.4.2-2 铝木复合窗产品质量检验项目表

(2) 有下列情况之一时应进行抗风压性能、水密性能、气密性能、门撞击性能、门垂直荷载强度、反复启闭性能型式检 验：

a)产品或老产品砖厂生产的试制定型鉴定；

b)正式生产后当结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； c)正常生产时每两年检测一次； d)产品停产一年以上再恢复生产时； e)发生重大质量事故时； f)合同规定要求进行检验时。

(3) 保温性能、空气声隔声性能和采光性能根据设计要求进行测试。地弹门不做抗风压性能、水密性能、气密性能测试，其它门根据使用要求测试。 3 产品出厂检验规则

(1) 表4.4.2-1、表4.4.2-2中有“*”号均为出厂检验项目，检验项目出现一项 (含一项)以上不符合时应对该项目重新加倍抽样检验，如仍不符合要求时，则应进行逐件检验。 (2) 抽检的产品必须全部合格方能出厂。 4 产品出厂时应附有产品合格证、安装图和使用说明书等。合格证应有生产许可证编号和有效期，产品名称、型号规格，生产厂名称、出厂日期、厂址、电话等。 4.5 包装、运输和储存

4.5.1 包装应符合下列规定：

1 产品应用无腐蚀作用的软质材料包装； 2 产品表面应加贴保护膜；

3 产品或包装的明显部位应有产品标识；

4 每批产品包装后，应附有产品合格证书、安装使用说明书及产品清单等。 4.5.2 运输应符合下列规定：

1 装卸及运输时应轻拿轻放，严禁摔、扔、撞击； 2 运输时应竖直排放并可靠固定；门窗与门窗之间应用软质材料隔开，特别应注意避免五金配件凸出部位与门窗的其它部位接触，以免损坏；

3 运输工具应清洁无污染。 4.5.3 贮存应符合下列规定：

1 产品应放置在清洁、通风、干燥的地方，严禁与酸、碱、盐类物质接触并防止雨水侵入； 2 产品严禁与地面直接接触，底部垫高应不小于1OOmm； 3 产品放置应用垫块垫平，立放角度不小于70℃。

5 安装施工

5.1 墙体、洞口质量要求及施工前准备 5.1.1 门窗应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌墙或先安装后砌墙的施工方法。安装前洞口需粉刷一道水泥砂浆，使洞口表面光洁、尺寸规整。外窗窗台板基体上表面应浇成3-5%的向外泛水，其伸入墙体内的部分应略高于外露板面。门窗洞口尺寸应符合现行国家标准《建筑门窗洞口尺寸系列》GB5824的规定。门窗框与洞口的间隙，应视不同的饰面材料而定，一般可参考表5.1.1。

注：1、 门下部与洞口间隙还应根据楼地面材料及门下槛形式的不同进行调整，确保有槛平开门下槛上边与高的一侧地面平齐。

2、 无槛平开门框高比洞口高增加30mm。

5.1.2 无副框(湿法作业)的门窗框及有副框(千法作业)门窗的副框的安装宜在室内粉刷和室外粉

刷的找平、刮糙等湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前安装时，应采取保护措施。门框的安装应在地面工程施工前进行。内装修为水泥砂浆面层的宜在面层施工前进行。 5.1.3 当门窗采用预埋木砖法与墙体连接时，其木砖应进行防腐处理。

5.1.4 对于同一类型的门窗其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线，洞口应横平竖直；对于高级装饰工程及放置过梁的洞口，应做洞口样板。洞口宽度与高度的允许尺寸偏差应符合表5.1.4的规定。

5.1.5 组合窗的洞口，应在拼樘料的对应位置设预埋件或预留孔洞。当洞口需要设置预埋件时，应检查预埋件的数量、规格及位置。预埋件的数量应和固定片的数量一致，其三维位置应正确。预埋件垂直于拼樘料轴线方向的位置偏差不大于l0mm，其他方向的位置偏差不大20mm。

5.1.6 门窗安装应在洞口尺寸符合规定且验收合格，并办好工种间交接手续后，方可进行。

5.1.7 门窗应放置在清洁平整的地方，且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀性物质接触。门窗不应直接接触地面，下部应放置垫木，垫高不小于l0cm，并均应立放，不得平放或斜放，立放角度不应小于70°，并防止倾倒。

5.1.8 无副框 (湿法作业)铝木复合门窗安装前要采取保护措施，中竖框、中横框要用塑料带等捆缠严密或用胶带粘贴，边框、上下框要用胶带粘贴三面进行保护 (边框、上下框严禁用塑料带等捆缠)。门窗框四周侧面应按设计要求进行防腐处理。

5.1.9 安装门窗时环境温度不应低于5℃，当环境温度小于零度时，安装前应在室温下放置24小时。

5.1.10 装运门窗的运输工具应具有防雨措施并保持清洁。运输时应竖直立放并与车体用绳索攀牢，防止因车辆颠震而损坏。樘与樘之间应用非金属软质材料隔开，五金配件应相互错开以避免相互磨损和碰撞窗扇。确保玻璃无损伤。

5.1.11 装卸门窗时，应轻拿慢放，不得撬、甩、摔。吊运点应选择窗框外沿，其表面应用非金属软质材料隔开，不得在框扇内插入抬杠起吊。

5.1.12 铝合金外窗进场后应进行抽样检测，合格后方可进行安装施工，外门可参照外窗进行抽样检测。

抽检数量：同一建设单位、同一生产厂家、同期生产的建筑外窗，建筑面积10000m2(含10000m2)以下时，抽检有代表性的l组，建筑面积10000m2以上时，抽检有代表性的2组，每组为3樘试件，3樘试件的系列、规格、分格形式应相同。

检测项目：建筑外窗的抗风压性能、水密性能、气密性能。

5.1.13 安装铝木复合门窗的构件和附件，其材料品种、规格、色泽和性能应符合设计要求。门窗安装前，应按设计图纸的要求检查门窗的数量、品种、规格、开启方向、外型等。门窗的五金件、密封条、紧固件应齐全。如发现型材有变形、表面磨损等情况，不得安装上墙；五金配件有松动现象者，应进行修理调整。

5.1.14 安装用的主要机具应完备，材料应齐全，量具应定期检验，当达不到要求时应及时更换。 5.2 门窗安装的主要作法和要求

5.2.1 无副框（湿法作业）门窗安装工序可按表5.2.1进行。

注：表中“+”表示应进行的工序

5.2.2 副框的安装：

1 工艺流程

弹线定位→门窗洞口处理→绝缘处理→副框洞中找中线→副框就位、调整、临时固定→副框与墙体连接固定→副框与墙体间隙的处理→洞口饰面--

2 副框安装的工艺流程与湿法作业中门窗外框安装工艺流程基本相同。其中固定片应采用自攻螺钉拧入，不得直接锤击钉入。 3 副框固定后，在洞口内外侧用水泥砂浆等抹至副框与主框接触面平，当外侧抹灰时应用片材将抹灰层与门窗框临时隔开，其厚度为5mm，待外抹灰层硬化后，撤去片材，预留出宽度为5mm、深度为6mm的嵌缝槽，待门窗固定后，用中性硅酮密封胶密封门窗外框边缘与副框间隙及嵌缝槽处。

4 副框安装尺寸允许偏差及要求参照表5.2.3-1规定。

5 门窗外框占到框连接宜采用软连接形式，也可采甩紧固件连接做法，但四周间隙应适当调整，其间隙值可参照表5.2.3-2的要求。

注：门窗宽度、向度大于1500mm时，应按门窗材料的热膨胀系数调整间隙值。 6 铝木复合门窗安装采用钢副框时，应采取绝缘措施。 5.2.3 门窗安装的允许偏差应符合表5.2.2的规定。 5.3 施工安全及安装后的保护 5.3.1 施工安全

1 施工现场成品及辅料应堆放整齐、平稳，并应采取防火等安全措施。 2 施工人员应配备安全帽、安全带、工具袋。

3 在高层门窗与上部结构施工交叉作业时，结构施工层下方应架设防护网，在离地面3m高处，应搭设挑出6m的水平安全网。

4 安装门窗、玻璃或擦拭玻璃时，严禁使窗框、窗扇和窗撑受力，操作时，应系好安全带，严禁把安全带挂在窗撑上。

5 安装施工工具在使用前应进行严格检查，电动工具应作绝缘电压实验，确保无漏电现象；当使用射钉枪时应采取安全保护措施。 6 劳动保护、防火、防毒等施工安全技术应按国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》 (JGJ80)执行。

5.3.2 安装后的保护

1 铝木复合门窗安装完成后，应及时制定清扫方案，清扫表面粘附物，避免排水孔堵塞并采取防护措施，不得使铝木复合门窗受污损。

2 己装门窗、扇的洞口，不得再作运料通道。

3 严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物；外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上，严禁蹬踩门窗框、扇或窗撑。

4 应防止利器划伤门窗表面，并应防止电、气焊火花烧伤或烫伤表面。 5 立体交叉作业时，门窗严禁被碰撞。

6 清洗玻璃应用中性清洗剂。中性清洁剂清洗后，应及时用清水将玻璃及扇框等冲洗干净。

6 工程验收与保养维修 6.1 工程验收

6.1.1 铝木复合门窗工程验收前应去掉保护膜，将其表面擦洗干净。

6.1.2 在安装过程中，施工单位应按工序进行自检，按表6.1.2进行，在自检合格的基础上，申报验收部门抽检。

表6.1.2 铝木复合门窗安装质量要求和检验方法

6.1.3 各分项工程的检验批应按下列规定划分： 同一品种、类型和规格的门窗及门窗玻璃每100樘应划分为一个检验批，不足100樘也应划分为一个检验批。

6.1.4 检查数量应符合下列规定：

窗及门窗玻璃，每个检验批应至少抽查5%，并不得少于3樘，不足3樘时应全数检查。高层建筑的外窗，每个检验批应至少抽查10%，并不得少千6樘，不足6樘时应全数检查。

6.1.5 铝木复合外窗在竣工验收前，应对其气密性能、水密性能进行现场抽样检测 (外门可参照外窗执行)，抽样和判定规则：

1 单位工程建筑面积100m2(含10000m2)以下时，随机抽取同一生厂家具有代表性的一组外窗试件，试件数量为同系列、同规格、同分格形式的3樘外窗；

2 单位工程建筑面积100m2(含10000m2)以上时，随机抽取同一生厂家具有代表性的二组外窗试件，试件数量为同系列、同规格、同分格形式的6樘外窗；

3 建筑外窗气密性能、水密性能现场检测方法应按照有关规定执行；

4 当抽检的外窗检测结果不符合本规范规定时，应对该组不合格项进行加倍抽样复测； 5 当加倍抽样复测的检测结果仍不符合本规范规定时，则该门窗工程质量不合格； 6 当抽检的外窗检测结果全部符合本规范规定时，判定该门窗工程质量合格。 6.1.6 验收时应提供下列资料：

1 门窗工程的施工图、设计说明及其他设计文件；

2 材料的产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告； 3 生产许可文件；

4 与工程相一致的外窗气密性、水密性、抗风压性能检测报告或合同规定项目的检测报告； 5 隐蔽工程验收记录 (包括预埋件和锚固件、防雷施工、焊接、隐蔽部位防腐嵌填等由监理单位隐蔽验收的内容)；

6 施工安装自检记录；

7 铝木复合门窗的气密性能、水密性能现场抽样检测报告； 8 出厂合格证书及门窗使用说明书。

6.1.7 安装工程所用的门窗质量应符合国家现行标准《铝合金门》GB/T8478、《铝合金窗》GB/T8479的规定。所用门窗的品种、规格、开启方问及安装位置应符合设计要求，门窗及配件的物理性能应与建筑设计的要求相适应。

6.1.8 门窗安装的质量要求及其检验方法应符合表6.1.2的规定。 6.1.9 门窗安装的允许偏差应符合表5.2.2的规定。 6.2 保养和维修

6.2.1 工程验收交工后，使用单位应制定门窗的保养、维修计划与制度。 6.2.2 定期检查门窗的排水系统。

6.2.3 当发现玻璃松动、破坏时，应及时修复与更换。 6.2.4 当发现五金配件脱落、损坏时，应及时修复与更换。

6.2.5 当发现密封件，密封条脱落时应及时修补。 6.2.6 当发现螺钉松动时，应拧紧加固。

6.2.7 当遇台风、地震、火灾等自然灾害时，灾后应全面检查，视门窗的损坏程度进行全面维修加固。

6.2.8 在门窗的保养与维修工作中，凡属高处作业者，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80)的有关规定。