互通主线桥现浇箱梁施工二级安全技术交底

****互通主线桥现浇箱梁施工

二级安全技术交底

1 工程概况

1.1 交通概况

****互通主线高架桥起讫桩号为K28+483.240~K29+563.700，其中左右幅共计四联为现浇箱梁，分别为左幅第六联（3×27 m）、第九联（25.4 m+40 m+25 m）和右幅第七联（2×24 m）、第十联（25.4 m+40 m+25 m），均为互通匝道与主线的出入口设置处。左幅第九联与右幅第十联下跨****路。****路宽17.0 m，双向四车道，净空要求5.0 m，实际净空6.7 m~6.9 m。

1.2 结构简介

⑴左幅第六联

箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，单箱5室断面，梁宽20.75m~27.27m，梁高

1.7m。箱梁顺接AB匝道桥。

⑵右幅第七联

箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，单箱5室断面，梁宽21.57m~27.78m，梁高

1.6m。箱梁顺接E匝道桥。

⑶左幅第九联

箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，单箱5室断面，梁宽24.02m~28.57m，梁高

2.2m。箱梁顺接C匝道桥。

⑷右幅第十联

箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，单箱3室断面，梁宽16.75m~20.75m，梁高

2.2m。

2 现浇箱梁施工方案

2.1 箱梁施工工艺综述

2.1.1 总体施工工艺

现浇箱梁采用满堂支架法施工工艺，其中跨路段为保证车辆通行，采用钢管贝雷支架。待左幅第九联、右幅第十联浇筑完成后，拆除其支架并周转至左幅第六联、右

幅第七联使用。跨****路段总体施工平面布置见下图。

图2.1-1 跨****路段总体施工平面布置图

2.1.2 施工工艺流程图

箱梁施工工艺流程图详见下图。

图2.1-2 现浇箱梁施工工艺流程图

2.2 箱梁支架施工

****互通主线桥左幅第六联、第九联和右幅第七联、第十联非跨路段采用钢管型号为Φ48×3.5 mm的碗扣式满堂支架，跨****路段采用门式支架。

2.2.1 支架构造

⑴碗扣支架

箱梁模板拟采用15mm厚的木胶板，木胶板下布置10cm×10cm方木，纵桥向布置，材质为红松木，在腹板下间距20cm布置，底板及翼板下间隔30cm布置。10cm

×15cm方木置于纵向方木之下，碗扣支架顶托之上，沿横桥向布置。支架纵桥向间距统一为60cm，箱梁实心段与墩顶箱梁两侧顺桥向为满足刚性过渡需要，横桥向间距采用60cm间距布置，其余均采用90cm间距布置，满堂支架步距均为1.2m。

剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，横、纵桥向标准箱梁断面处平均每4.5m设置一处通高剪刀撑。支架高度方向每4.8m设置一道水平剪刀撑，其中顶层和底层均设置一道。

图2.2-1 碗扣支架布置横断面图

⑵钢管贝雷门式支架

为保证****路正常行车和现浇箱梁施工，在****路处设置钢管贝雷门式支架。支架净高5.0m，净宽11m（双向2车道），钢立柱采用φ610×8mm的Q235螺旋钢管作为主支撑体系。支架从上往下依次为：模板、方木、贝雷主承重梁、2HN450×200桩顶横梁、砂筒、2HN450×200垫梁、Φ610×10mm钢管立柱和混凝土条形基础。为增强整个支架的刚度及稳定性，各构件之间必须固定。其中，方木沿纵桥向布置，布置间距为30cm，HN450×200主承重梁沿横桥向布置横桥向立柱剪刀撑采用［20a型钢，剪刀撑与钢管立柱进行现场焊。梁柱式支架利用砂筒进行卸落拆除支架。

图2.2-2 钢管贝雷门式支架布置横断面图 支架地基采用整体处理方案。非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后，铺填50 cm砖渣，平整压实后，在其顶上浇筑一层厚20 cm的C20混凝土。平整压实后的地基承载力需不小于100 kPa。地基处理范围为箱梁投影面四周各向外加宽1 m，混

凝土垫层顶标高应高出原地面30 cm，并在四周设置排水沟，将水排入周边河沟，防止积水，且于道路中心线处设置一道15mm厚的竹胶板作为沉降缝隔离板。鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实后，其余处理措施同非鱼塘区。

非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后（或鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实后），铺填50 cm砖渣，平整压实后，地基承载力需不小于100 kPa，用25t汽车吊试压检测。25t汽车吊自重30t，共有四个支腿，每个支腿下垫放1块80cm×80cm×20cm尺寸的混凝土垫块。

地基处理范围内纵横向每隔10m布置一处检测点，观察地基沉降情况，依此判断地基承载力是否满足施工要求。

2.2.2 支架预压

为了确保支架现浇混凝土结构在施工过程中不出现过大拉应力而产生裂缝，并消除支架非弹性变形对箱梁线形的影响，同时测定支架的弹性挠度，以此调整支架高程、设置施工预拱度，故支架预压对于箱梁施工非常重要。现拟对全部支架按实际浇筑工况进行预压：预压荷载取箱梁自重的1.1倍。预压范围为箱梁投影线范围，模拟箱梁受力状态进行布载，每联箱梁均进行全断面全长预压。

(1) 预压方式

箱梁预压采取砂袋和水相结合的方式，即腹板、横梁位置采用砂袋围成封闭的舱室，舱室内铺彩条布，作为舱室注水隔水。为避免下雨导致砂袋增重，彩条布对砂袋进行全覆盖。同时为避免下雨导致舱室水位上涨，在水位最高处设置泄水管。

(2) 预压重量

按照混凝土荷载1.1倍进行预压，腹板、横梁采用砂袋预压，砂密度按1.45t/m³，水密度按1.0t/m³。支架预压分三级加载，第一、二次分别加载预压总重的60%、80%，第三次加载预压总重的100%。

(3) 沉降观测点设置

以单箱三室为例，为准确反映出支架弹、塑性变形及基础沉降量，预压观测点每跨箱梁顺桥向设置5个断面：梁跨端部、1/4跨、1/2跨和3/4跨，每一跨从小里程到大里程方向，对应I、II、III、IV、V断面；每个断面从箱梁腹板外缘沿底板横向每2米布设一个点，每个断面共计设置7个点，此7个点分别为腹板中间、底板中间相对应下分配梁位置，每跨梁总计布设35个观测点。观测点点位布置如下图所示：

端部1/41/21/4端部

ⅠⅡⅢ

纵向布设示意图 Ⅳ

Ⅴ

横向布设示意图

图2.2-3 箱梁观测点布设示意图

(4) 施加预压荷载

按照设计堆载预压阶段分三次进行加载，首先按60%的重量压重，吊装时应按截面型式及对应的重量进行砂袋吊装、舱室注水，吊装完成后，静停12小时后，按照预先布设的测量点位进行第二次测量，同时将数据记录至监控表中。

测量完成后，即进行第二次80%加载，仍按照截面型式及预压重量吊装砂袋、舱室注水，完成后静停12小时，再次测量点位的变形量，并做好记录；

测量完成后，即进行第三次100%加载，吊装完成后，静停72小时后，测量点位沉降变形量，将数值录入监控表中。

预压荷载施加后进行的观测，应每6小时测量一次，每次加载后，应保证测量次数不少于2次，且两次观测的变形量不超过1mm后，方可进行下阶段加载。

(5) 预拱度设置

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸载后，箱梁要产生一定的挠度。在施工时将底板按照预压后的数据处理结果设置预拱度。

调整预拱度时，应根据拟抬高数值向分配梁底填塞薄厚不一的钢板进行调节，加垫后，应确保所垫钢板稳固，并采取措施防止其受振动出现掉落现象。

(6) 卸载

预压经测量变形稳定后，即可进行卸载，卸载按加载顺序的反向进行，按照先加载的后卸，后加载的先卸的原则，卸载时应遵循先中间后两边对称同时进行。

在卸载完成后调整模板前，再次检查支架、贝雷等杆件情况，查看地基是否存在下陷、杆件是否有明显变形等情况，发现问题及时处理，检查合格后，再进行模板线型调整。

2.3 支座安装

箱梁支座采用盆式橡胶支座，包括双向活动支座、单向活动支座和固定支座。 支座安装时，支承垫石顶面凿毛，并用清水冲去垫石表面的碎石和细砂，同时清除锚孔内的杂物。待垫石表面干燥后，在锚固螺栓孔位置以外的支承垫石顶面涂满环氧砂浆调平层，调平层高程略高于支座设计高程，然后将支座就位、对中并调整水平。当支座调至设计高程时，用垫块将支座垫起，再用环氧砂浆或强度等级高的砂浆浇筑套筒周围空隙及支座底板四周未填满环氧砂浆的部位，并注意将环氧砂浆填捣密实。支座底板以外溢出的砂浆应清理干净。待砂浆硬化后，再拆去支座的垫块，并用环氧砂浆将垫块部位填满。

2.4 模板施工

模板为15 mm厚高强度木胶板，主要由底模、腹板侧模、翼缘板底模、内模组成，其单节平面尺寸为1.22m×2.44m，模板长边沿顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板的安装顺序为：底模→外侧模→翼缘板底模→底、腹板钢筋→内侧模→浇筑第一层混凝土→顶板底模→顶板钢筋→浇筑第二层混凝土。

(1) 底模

底模安装时，根据支架预压实际情况合理设置底模反拱；反拱通过顶托进行调节，并随时用水准仪测量检测。

(2) 侧模

侧模采取底包侧的方式，放置在底模上，安装时采用汽车吊分节吊装到位，调整好侧模垂直度，安装要做到位置准确，并确保其与底模、端模密贴，杜绝漏浆。

(3) 内模

待第一层混凝土强度达到10MPa后，在箱室内搭设小钢管脚手架，其后安装内顶模。箱梁顶板在每孔的L/5处预留80cm的矩形人洞以备将来拆内仓支架及内模使用。

内模板采用可拆装式木胶板，内模支架由10×10cm方木及ф48mm钢管组成，

每块模板之间的接缝用透明胶贴缝，保证不漏浆。待梁体底、腹板钢筋绑扎完毕后，通过汽车吊分节组拼后，形成整体内模。安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。

(4) 端模

端模面板采用15mm胶合板，安装端模前，要检查板面应是否平整光滑、有无凹凸变形及残余粘浆，端模锚穴外需清除干净，保证预留孔位置正确。

2.5 钢筋施工

(1) 钢筋绑扎

钢筋分两次绑扎，绑扎顺序为：底板钢筋→腹板、横梁钢筋→第一层混凝土浇筑→顶底模板安装→顶板钢筋绑扎。

图2.5-1 第一次、第二次钢筋绑扎

(2) 预应力管道安装

预应力管道采用塑料波纹管，在底、腹板钢筋绑扎过程中，按预应力钢束坐标安装预应力管道定位网片。定位网在预应力管道处于直线段时每1.0m设置一个，曲线段每0.5m设置一个，以确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。

塑料波纹管接长采用大一号同材质的波纹管作为接头，接头应避开孔道弯曲处，其长度不少于30cm；对接的两波纹管应充分旋入并相抵，同时使用密封胶带将接头两端密封，以保证预应力筋顺畅穿入及防止接头处漏浆。管道与锚垫板喇叭口之间也要采用密封胶带密封，防止漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿略小于管径的塑料胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆发生管道堵塞。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。

(3) 梁体预埋件

梁体预埋件包括支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、防撞护栏预埋钢筋、通气孔、桥面泄水孔以及人孔和检查洞。

①支座预埋钢板由支座厂家在工厂加工，要求支座钢板表面应平整，无挠曲，其支座螺栓位置尺寸满足规范要求；

② 防撞护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接；

③通气孔:在箱梁两侧腹板上设置通风孔，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处设置加强螺旋钢筋；

④桥面泄水孔:在防撞护栏侧桥面板沿纵向设置Ф110mm的UPVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，UPVC竖向泄水管中部充填砂，两端用胶带密封，并固定牢固，防止UPVC管上浮、偏移。

⑤ 人孔和检查洞：根据施工时的操作需要，在梁顶板每个舱室中心1/5跨径处位置设置80cm矩形人洞，以便于支架及模板拆除；施工时相应预留位置处均应设置补强钢筋，施工结束后对临时预留孔采用与梁体同标号的混凝土进行封闭处理。

2.6 混凝土施工

(1) 混凝土浇筑

混凝土泵送之前先拌制1.0m³砂浆对泵管进行润滑，再倒入混凝土转入正常泵送。 开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。

整联连续梁混凝土拟采用二次浇筑工艺，先施工底腹板，再安装内模顶板，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。浇筑时采用水平分层、斜向分段、对称浇筑的方法。水平分层厚度不大于30cm，纵向分段长度控制在6～10m，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。浇筑的总原则为：先底板中间、底腹板倒角处、再腹板，第二次浇筑顶板，从两端到中间，分层浇筑混凝土。

具体浇筑方法如下：

第一步：从两端向中间对称浇筑底板混凝土，采用插入式振动棒捣固密实； 第二步：通过腹板向腹板倒角处浇筑混凝土，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面，振捣时注意不能扰动已浇筑梗肋混凝土，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满；

为防止浇筑腹板混凝土时从倒角处翻浆，浇筑完成底板混凝土后，根据混凝土状态，调整混凝土腹板倒角混凝土浇筑的时间；

第三步：腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过

30cm，2台泵车分别从两端向中间对称浇筑两侧腹板,同步向前推进，在跨中交叉搭接部位做好振捣,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。

第四步：待第一次混凝土强度达到2.5MPa后，将接触面凿毛处理，并开始内模支架的搭设、内模的铺装及顶板钢筋的绑扎，经监理工程师检查验收合格后，即可进行开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，人工收浆抹面。

梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土表面进行二次收浆抹面，以保证混凝土表面的平整，同时防止温度裂缝的出现。

混凝土施工过程中要检查坍落度、模板表面温度等指标，通过覆盖或洒水降温的方式，控制模板表面温度不高于35℃。

严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。浇筑桥面混凝土时，要保证防护护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、泄水管等位置准确，浇筑时安排专人检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。

(2) 混凝土振捣

振捣采用插入式振捣器，横隔墙、锚垫板后方等钢筋密集区混凝土应加强振捣，确保混凝土振捣密实，振捣时振动棒严禁触碰波纹管，采用垂直点方式振捣，做到“快插慢拔”。

(3) 桥面整平、收光

由于桥面较宽，且顶面存在横坡，因此在混凝土浇筑至梁顶部位后，应及时调整混凝土坍落度，减小顶面混凝土的流动性，以减少浮浆的产生，并且可以加快其初凝速度，以利于桥面顶部整平和收光。如已产生浮浆，及时将浮浆清除，并补充混凝土至设计标高。

在进行箱梁混凝土浇筑前，预先在箱梁顶面布设桥面标高点，并采用钢筋或型钢作为整平梁的轨道，焊接在顶板钢筋上。顶板混凝土应从梁体端部向中部斜向分层浇筑，桥面整平施工人员跟随，拖动振动整平梁向前移动，使梁顶面混凝土初平，后方抹平收光人员进行第一次压光，待混凝土接近初凝前，再次进行二次压光，以确保顶

面混凝土平整、避免收缩裂纹的产生。

2.7 拆模及养护

(1) 模板拆除

当混凝土强度达到设计强度的50%时，拆除梁端模板,强度达到设计强度70%时拆除侧模；底模待梁体混凝土强度达到设计强度值的90%，养护时间不少于7d，并应保证梁体棱角完整时进行张拉作业，张拉完成后即可进行底模的拆除。

拆模前应确认梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15℃时方可进行拆模作业，拆模时应从梁端部向中部对称拆除两侧侧模。

(2) 洒水养护

混凝土浇注完毕后，顶面采取覆盖土工布洒水养护，侧模、底模拆除后，使用水泵从沟渠抽水对表面进行洒水养护，养护时间不少于14d。

2.8 箱梁预应力施工

本工程设有纵向预应力及中横梁横向预应力。钢束张拉采用张拉力与引伸量双控，以引伸量校核。

(1) 下料编束

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1~1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

(2) 穿束

穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行人工穿束。

(3) 张拉

混凝土强度达到设计强度90%以上，且养护时间达到7天后方可进行预应力束张拉和压浆作业。

预应力束的张拉采用张拉力与引伸量双控，张拉力主控。当预应力钢束吨位达到设计张拉吨位时，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在±6%以内。

2.9 常见的质量通病和防治措施

2.9.1 混凝土蜂窝、麻面、孔洞

(1) 产生原因：

①模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

②混凝土搅拌时间短，和易性差，造成石子堆积，形成蜂窝。

③混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。 ④混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

(2) 预防措施：

①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

②根据实际情况调整混凝土搅拌时间，一般应设置在90～120s之间。

③混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

2.9.2 露筋

(1) 产生原因：

①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

②混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

(2) 预防措施：

①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。

2.9.3 混凝土强度偏高或偏低

(1) 产生原因：

混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大等，造成混凝土强度偏低。

混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。

混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

(2) 预防措施：

混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。

混凝土应搅拌均匀，外加剂使用液态料从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。

健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

2.9.4 混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。施工时应采取以下预防措施：

加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，施工完成后要及时覆盖养护，防止表面风干过快，造成裂缝产生。

大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2.9.5 外形尺寸偏差

梁体现浇施工完成，拆模后，其外形会出现表面不平整、轴线偏位过大，气泡过多等现象。

(1) 产生原因：

①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

④振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

(2) 预防措施：

①模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

②模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

③下料高度不得大于2米，随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行

修整加固。

④振捣时振捣棒避免接触模板。

⑤浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

2.9.6 缺棱掉角

拆模后，结构或构件边角处混凝土会出现局部掉落、不规则、棱角有缺陷等现象。

(1) 产生的原因：

①模板脱模剂涂刷不均或时间过长脱落，混凝土浇筑后养护不及时，造成脱水，混凝土拆模时强度低，棱角被粘掉；

②过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

(2) 防治措施

①模板在立模前要均匀涂刷脱模剂，混凝土浇筑后应加强洒水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，以免碰损。

②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 3 风险源分析与应对措施

4 应急救援预案

应急预案的任务和目标是：更好地适应法律和经济活动的要求；给项目部、工区的工作和施工场区周围居民提供更好更安全的环境；保证各种应急资源处于良好的备战状态；指导应急行动按计划有序地进行；防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援；有效地避免或降低人员伤亡和财产损失；帮助实现应急行动的快速、有序、高效；充分体现应急救援的“应急精神”。

4.1 适用范围

（1）自然灾害：防洪、防汛、防风

（2）交通安全突发事件

（3）火灾、爆炸、触电

（4）高空坠落

（5）预防食物中毒、防暑

4.2 突发事件防范应急组织机构、职责和启动

⑴事故应急领导小组

成立以项目经理为组长，项目总工、项目安全总监为副组长，各部室负责人为组员的突发事件防范应急组织机构。

各工区成立以现场副经理为组长，各工区长为组员的施工工区突发事件防范应急组织实施机构。

组 长：**

副组长：**

成 员：**、**、**

⑵各部门职责

组长：全面负责，审定方案，资源配置和协调。

副组长：负责现场指挥，方案落实，资源调配，文明施工，负责组织各项技术措施的编制和现场技术指导。

综合办公室：负责实施环境保护、道路通畅，行车事件防范应急预案。负责抢险期间抢险人员的交通、饮食和对外联络。

工程部人员：制定各项技术措施、现场技术交底，综合预报的现场实施和信息传递。

安全部人员：制订应急预案，设备配套，负责现场安全。

质检部人员：质量检查和督促，消除遗患。

物机部人员：负责物资供应、储备，装配设备的配置和保养。

⑶事故应急管理机构

为发动全体参建人员积极应对工程施工中不可预见的突发事件，项目部对人员进行优化组合，设立防范应急小分队，归防范应急指挥中心统一指挥。便于防范应急小分队协调一致，通力合作，共同实施应急预案。

应急预案督导小分队由项目部相关部门人员组成，负责应急预案的检查与监督，应急预案实施中协助安全总监进行现场指挥和协调，使应急预案能够顺利、快速、高效地落实下去。

机械物资供应小分队由物资设备部与相关部门人员组成，负责抢险机械、物资的及时、适量供应。

后勤保障小分队由综合办公室人员组成。

现场保卫小分队由全体参建人员和现场巡守人员组成，负责维持现场秩序，引导和疏散无关人员远离现场。

现场抢救小分队由全体参建医务人员和全体职工组成，负责在第一时间积极抢救人员、设备，小分队与后勤保障小分队密切合作，力争将损失降到最低。

有针对性地组织员工进行专门抢险培训和抢险演练，做到分工明确，责任到人，组织得力，行动迅速，实施应急预案时训练有素、忙而不乱，迅速控制事态发展。

备齐专用抢险物资设备，并建立相应台帐，保管责任到人，经常检查，不得挪做他用。

发现突发事件后，立即启动应急预案，现场值班人员立即向指挥中心报告，指挥中心人员就近赶往事发现场，现场保卫小分队设置警戒线，现场小分队迅速落实指挥中心下达的指令，并在第一时间将详细情况报业主和监理单位。

4.3 突发事件风险分析和预防

为确保正常施工，预防突发事件以及某些预想不到的、不可抗拒的事件发生，事前有充足的技术措施准备、抢险物资的储备，最大程度地减少人员伤亡、国家财产和经济损失，必须进行风险分析和预防。

⑴突发事件、风险或紧急情况分析

根据本工程施工特点及复杂的地质情况，充分考虑到施工技术难度和困难、不利条件等，经多方讨论和分析，确定本项目的突发事件、风险或紧急情况如下：

①高空坠落。

②火灾、意外的工伤事故等；

③由于天气炎热引起的食物中毒等；

④自然灾害引起的洪水等；

⑤由于本标段多处跨交通干道，交通繁忙，会产生交通安全事故。

从以上风险情况的分析看，如果不采取相应有效的预防措施，会给施工进度带来很大影响，也会给工人人身安全带来很大隐患。

⑵防范措施

①根据分析可能出现的安全隐患，特制定一下防范措施，尽量较少出现安全事故的可能：

②认真分析地质资料，对地质情况不明的地段一定要申请补勘，做到心中有数。 ③做好安全防疫工作，定期对食堂卫生进行检查，工作人员定期进行体检。 ④施工场地设专门抢险救灾物资库，库房距施工现场近，道路保持畅通，以备急用。

⑤工地和附近医院建立密切联系，工地设医务室，配齐必要的医疗器械。一旦出现意外的工伤事故，可立即进行抢救。

⑥在生活区、加工区等重点部位配备灭火器，并安排专人管理。

4.4 各类突发事件应急措施

⑴火灾

安全部对可能引起的火灾的危险源认真辩识，进行科学评价，火灾应急预案如下： ①在现场配备合适的消防器材、设施，做好日常维修保养和按期检测工作，办公区域的消防通道要保持畅通；

②与当地消防、救援及医疗机构建立可靠的联络渠通，以便得到及时救助； ③对员工进行灭火和疏散逃生能力培训和教育；

④若发生火灾，要对应急预案进行评审和修订。

⑤发现火情，视火情的严重情况进行以下操作：

⑥局部轻微着火，不危及人员安全、可以马上扑灭的立即进行扑灭。

局部着火，可以扑灭但有可能蔓延扩大的，在不危及人员安全的情况下，一方面立即通知周围人员参与灭火，防止火势蔓延扩大，一方面向现场管理者汇报。

火势开始蔓延扩大，不可能马上扑灭的，按照以下情况处理：报告火警，在回答了

⑵高空坠落

高空坠落事件发生后，立即对伤员进行现场急救，并在附近医务人员的陪护下，转到具备条件的医院抢救。

⑶交通事故

①值班人员在接到道路交通安全事故报警后，应立即报告指挥部道路交通安全事故紧急处置领导小组组长或副组长，并报告当地交通主管部门和120。由组长或副组长组织开展以下工作：

②立即组织力量，迅速赶赴现场。

③迅速向当地交通主管部门汇报简要案情及后果，并根据事故现场情况，商请卫生、保险、交通、消防等部门予以配合，协同进行伤员抢救和现场勘查、施救工作。

④封闭、保护现场，必要时可以申请当地交通主管部门中断交通，但应设立明显标志，标明车辆通行路线。

⑤采取抢救、灭火等紧急措施。抢救伤者应尽量就近、集中，尸体转移应注意停放条件。

⑥监护当事人，寻找并调查证人。

⑦确定指挥员指导现场勘查。

⑷中暑、食物中毒

①出现情况后立即启动应急预案，领导小组成员及时到位。

②将病人以最快的速度送往附近医院进行抢救。

③同时对食堂进行检查，消毒。对于出现中暑现象时重新评审预案，并做好各种防暑预防工作。

4.5 应急预案的宣传、教育、学习和演练

应急预案下发后，项目部各部室、各工区及施工队管理人员要组织全体员工学习，提高意识，加强防范措施。有针对性地适时组织员工进行专门抢险培训和抢险演练，进行过程记录，并对缺陷和不足做出总结。

4.6 应急预案实施终止后的恢复工作

应急预案实施终止后，应采取有效措施防止事故扩大，保护事故现场，需要移动现场物品时，应当做出标记和书面记录，妥善保管有关物证，并按照国家有关规定及时向有关部门进行事故报告。

对事故过程中造成的人员伤亡和财物损失做收集统计、归纳、形成文件，为进一步处理事故的工作提供资料。

对应急预案在事故发生实施的全过程，认真科学地作出总结，完善预案中的不足和缺陷，为今后的预案建立、制订提供经验和完善的依据。

依据公司劳动奖罚制度，对事故过程中的功过人员进行奖罚，妥善处理好在事故中伤亡人员的善后工作，尽快组织恢复正常的生产。