车工工艺学
课题一:车床基本知识与安全文明生产
教学目的:
1、 使学生明白安全文明生产和学习中的重要性 2、 让学生了解车床各部名称和基本工作原理。
重点与难点:
1、 重点:通过学习,使学生牢固树立安全文明生产的意识,了解车床的传动原理;
并熟练掌握大中小滑板的进退刀方向。
2、 难点:中滑板的刻度盘原理和床鞍与中滑板的相对合成运动。
教学内容,方法和过程:
一、集中讲解:
1、 安全生产的注意事项:
展开P7讲解结合企业安全事故实例,让学生清楚明白安全生产是防止工伤和设备事故的根本保证。 2、 文明生产的具体要求。
3、 车床各部名称和基本功能。
3.1主轴箱(以称床头箱)是支撑并传动主轴并带动工件作旋转运动——主运动。
3.2交换齿轮箱(又称挂轮箱)是把主轴箱的转动传递给进给箱。 3.3进给箱(又称走刀箱):是进给传动系统的变速机构。 3.4溜板箱(又称拖板箱)接受光杆或丝杆传递的运动。实现车刀的纵横向进给。
4.车床的基本传动路线:
主运动
6. 车床的润滑和维护保养
5.1润滑的作用:
保证正常运转,减少磨损、延长寿命,
1. 安全启动操作训练
启动车床之前必须检查车床各手柄是否处于空档位置,离合器是否处于正确位置,操作杆是否在停止状态等,在确定无误后,方可启动车床
2主轴转速变换
3变换进给量及变换螺距
变换进给箱手柄位置,可以调整所需螺距及进给量 4、 大中小滑板刻度原理
大滑板刻度每转过一小格,床鞍移动1mm 、中滑板每转一小格,刀架移动0.05mm, 但由于工作是旋转体,实际工作直径尺寸改变0.1mm.
三、巡回指导
在学生分组上机操作后,巡视观察各个工位上的学生动作是否规范,操作是否正确,发现问题及时纠正,个别问题个别指导,普遍问题集中指导。 四、教学课题考核:
1、车床各部名称;10分
2、主轴变速; 9分 3、安全启动; 9分 4、大滑板操作; 9分 5、中滑板操作; 9分 6、小滑板操作; 9分 7、尾座操作; 9分 8、拆装卡盘; 9分
9、变换进给量; 9分
10、变换螺距; 9分 11、操作杆控制; 9分 五、教学总结
1、总结整个课题的完成情况对课中出现的普遍问题分析原因并讲明预防方法。
2、总结安全文明生产与课堂纪律的遵守情况。
3、点评学生考核成绩并向学生公布成绩,对较差的学生作分析,并关注其学习方法,进行因人施教。 六、作业
写一份实习计划
要求:1、字迹工整,条理清晰: 2、态度端正,不乱应付。
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课题二:简单加工训练(车木
棒)
教学目的:
1、 增强学生操作车床的协调性,增加实际操作经验。
2、 使学生对“车削”加工的形成有更直观的认识初步了解什么上“工艺”。
重点与难点:
重点:通过实际文明生产意识,理解木棒加工工艺的形成,并能熟练控制车床进行简单操作加工。
难点:如何用双手配合,使大中滑板的合成运动加工零件的成形表面。 教学内容,方法和过程:
一、 集中讲解: 1、 车刀轨迹分析
车刀轨迹分析
车削a 点时,大滑板的运动速度要比国滑板快,即: 车削b 点时,中滑板和大滑板的速度相等, 即: 车削c 点时,中滑板比大滑板快 即: 2注意事项
1〕、工件和车刀要装夹牢固,防止飞出伤人。 2〕、长木棒伸出后主轴孔时,严禁主轴箱左侧站人,以防止安全事故。 3〕、要熟练掌握进退刀方向,以免扎刀。
3课题应掌握的要求:
1〕 要独立完成零件的加工,不充许其他同学干扰操作。
2〕 不能单一的车外圆或切槽,要车出带有圆弧或球面的工件,以增强双
手控制大中滑板的协调性。
3〕 正确选用切削用量,以提高工作的表面粗糙度。 二、示范操作:〔先分解动作,再组合动作〕 1、 示范安装车刀
2、 示范校正安装木棒 3、 示范车削木棒端面和外圆 4、 示范加工成形面 5、 示范切断工作
三、巡回指导:
在学生操作过程中,观察学生是否的打闹嬉戏等违纪情况,是否有不敢操作或违章操作等现象,如发现此类现象应纠正其错误,再让学生继续练习加工。 四、课题考核:
1、安全文明生产 15分 2、圆弧1 10分 3、圆弧2 10分 4、圆弧3 10分 5、a 部外圆 5分 6、b 部外圆 5分 7、工作比例 10分 8、表面粗糙度 10分 9、圆弧面连接 10分 10、倒角Z 5分 11、切断零件 5分 五、课题完成情况总结:
1、总结本课题的安全文明生产和课堂纪律。
2、总结学生对车床操作的熟练程度,对双手配合车成形面动作的协调性。 3、点评学生工件的整体比例表面粗糙度,并给零件评分。 六、作业
1、画图并写出加工工艺。 2、周记。〔写出基本操作体会〕。
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课题三:常用量具的使用与车刀刃磨
教学目的:
1、 通过学习,让学生正确掌握游标卡尺和千分尺的读数原理和测量方法。 2、 让学生能简单刃磨90°外圆车刀和45°车刀。
重点与难点:
重点:游标卡尺和千分尺的读数原理及测量方法。
难点:车刀几何角度的正确刃磨。
一、集中讲解:
1、 游标卡尺的读数原理:
精度:0.02mm 例:
读数原理:1〕先读出副尺零线在主尺上刻线左边的整数值:例、34mm. 2〕加上副尺刻线与主尺刻线相对齐的副尺小数值:例、0.12mm. 即:主尺读数〔整数〕十副尺读数〔小数〕=读数 3〕游标卡尺的结构:
游标卡尺由:下量爪、内量爪、主尺、副尺〔游标〕、深度尺和锁紧螺钉等组成。 2、 千分尺的读数原理:
精度:0.01 mm 读数:40+0.5+0、47=40.97 mm 读数原理: 1〕读出固定套筒上微分筒左边刻线的整数值,例:40mm 2〕确实是否应读整线,例:0.5mm.
3〕读出微分筒刻线与基准线对正的位置的小数值,例:0.47mm. 4〕整数十半毫数十小数=实际尺寸 二、车刀简介 P18 1、车刀种类:
按车刀用途可以分为:外圆车刀、端面车刀、成形刀和螺纹刀。
2〕车刀切削部份的材料 a 车刀的材料要求
1〕 应具有高硬度〔硬度应高于工件1.3―――1.5倍〕 2〕 高的耐磨性;
3〕 高的耐热性;〔高温下保持高硬度〕
4〕 应具有足够的抗弯强度和冲击韧性,防止车刀脆性断裂或崩
刃。
5〕 应具有良好的工艺性。〔好的可磨削加工性,好的热处理工艺
性,较好的焊接性〕
b 切削部份的常用材料 1〕 高速钢;〔又称锋钢、白钢〕
特点:强度高、韧性好、能承受较大的冲击力,工艺性好,易刃磨成形,
刃口锋利;耐热性差,不适于高速切削。 常用牌号:W18Cr4V W9Cr4V2
2〕 硬质合金
特点:硬度高,耐磨性好,可高速切削;抗弯强度和抗冲击韧性差。
三、车削运动和切削用量的概念 1、车削运动
车削工件时,必须使工件和刀为主运动。〔工件的旋转运动〕和进给运动。〔走刀运动〕
1〕 主运动:直接切除工件上的切削层,使之变为切屑,以形成工件新表面的运动。
2〕 进给运动:使工件上多余的材料不断地被切除的运动。
2、车削时工件上形成的新表面
1〕 已加工表面:已切除多余金属层而形成的新表面。 2〕 过渡表面;车刀切削刃在工件上形成的表面。
3〕 待加工表面:工作上有待切除的多余金属层的表面。
3、 切削用量:
1〕 、切削深度〔ap 〕:待加工表面和已加工表面之间的垂直距离。
2〕、进给量〔f 〕:工作每转一周,车刀沿走刀方向移动的距离。
Vc______切削速度: n_______主轴转速:
d_______工件待加工表面直径:mm
4、 车刀的几何形状P23
1〕 前刀面:车刀上切屑流经的表面
2〕 主后刀面:车刀上与过渡表面相对的刀面。 3〕 副后刀面:车刀上和已加工表面相对的刀面。 4〕 主切削刃:前刀面和主后刀面相对形成的刀刃。 5〕 副切削刃:前刀面和副刀面相交形成的刀刃。 6〕 刀尖:主切削刃与副切削刃连接处的刀刃叫刀尖。 5、 车刀的刃磨
1〕 刃磨车刀的要求
刃磨车刀时,要求刀面要磨平刀刃要磨直,刀尖要突出的原则,应先磨前刀面,再磨主后刀面,最后磨副后刀面。
2〕 砂轮的选用 〔1〕、氧化铝砂轮:呈白色,其砂粒韧性好,较锋利,但硬度较低,适合磨高速钢车刀和硬质合金刀的刀柄。 〔2〕、碳化硅砂轮:呈绿色,其砂粒硬度高,切削性能好,但较脆,适合于刃磨硬质合金车刀。
3〕刃磨车刀的注意事项 P13
课题完成情况总结:
对全班同学的量具使用掌握情况进行总结,给予找出原因,纠正讲解,对刃磨车刀较好的同学给予表扬鼓励。
作业:
习题册 P19 .t.1
P24.---15
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课题一. 车内圆锥面
教学目的;
1、 让学生掌握转动小滑板法车削内圆锥。
2、 让学生依照图样要求正确加工出带有内圆的简单套类零
件。
重点与难点:
重点:让学生掌握车削内锥的工艺能加工出合格的内锥零件
难点:如何保证内圆锥的尺寸精度,形位公差与及表面粗糙度达到图纸要求。
一、集中讲解:
1、 内圆锥的特点:
车内锥要比车外锥困难,为了便于加工和测量,装夹工件时,要使锥孔大端直径靠近尾座方向。 锥度C: 大端直径D:
当圆锥半角小于6°时:
2、 内圆锥的加工方法:
1〕 转动小滑板法:
〔1〕 安装内孔车刀,使刀尖严格对准工件旋转中心,检查车刀柄是
否会跟工件孔壁摩擦。 〔2〕 根据图样计算出圆锥半角:
〔3〕 粗车内圆锥面,检测锥孔角度,找正后留精车余量0.3―――
0.5mm 。
〔4〕 控制好大端直径尺寸,精车内圆锥面。
加工步骤:
钻底孔―――车孔至小端直径―――车内锥
2〕 仿形法车内圆锥面。
仿形法车内圆锥面的加工原理与仿形法车外圆锥相同,只要把锥度靠模板反向旋转有内锥车刀即可加工。 3〕 锥形铰刀内圆锥面
在加工直径较小的内锥时,用铰削方法加工的内锥面精度比车削加工
的高,表面粗糙度Ra 可达到1.6――0.8um 。
3、 内外圆锥加工异同点
内圆锥与外圆锥的不同点:
内圆锥:1〕先把工件车至大端直径。 2〕 逆时针转动小滑板。
3〕圆锥小端直径靠近尾座 。 外圆锥:1〕先把底孔车至圆锥小头尺寸。 2〕顺时针转动小滑板。 3〕圆锥大端直径靠近尾座。
内圆锥与外圆锥的相同点:
1〕 大小端直径,锥度计算方法相同。 2〕 圆锥半角的计算方法相同 3〕 车削方法相同,〔都只能用手动车削〕
二、示范操作:
1、夹持毛坯,找出车平端面,车外圆至 ,倒角,钻通孔 27mm.
2调头夹持 处车端面,控制总长45mm, 车外圆至 。 3、车孔至小端直径 28.5,转动小滑板2°52粗糙车C= 内圆锥。〔第一次加工〕
4、车通孔至 30,车台阶孔 38×5mm 。 5、粗车C= 内圆锥检验调正圆锥半角 ,精车内圆锥至图纸要求。
6、两头内锥孔倒毛剌0.3×45°,检验合格后取下工件。
三、巡回指导:
1、在学生加工过程中,观察学生工件的锥锥度〔角度〕是否正确,如有角度不合格等情况,应给学生分析是 计算错误或是小滑板角度调整不当,及时给予纠正。 2、观察学生加工工件时,切削用量是否适当,手动进刀车内锥进给是否均匀,以保证锥粗糙度达到图纸要求。
3、观察学生是否有违反,应即时批评并纠正。
四、课题考核评分:
1、安全文明生产:15分
2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 12、
13、 五、教学总结:
1、总结学生在操作过程中出现的工艺不清楚,操作不熟练等情况产生的原因及改
正方法。
2、总结学生加工过程中,工作尺寸公差或表面粗糙度不合格的,要让学生弄清产生原因,并讲明预防方法。
六、布置作业:
1、认真画图,规范写出加工工艺。
2、求出: 提示:
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课题二:车三角形螺纹 P151
教学目的:
1、 让学生了解三角形螺纹的各部名称及计算。
2、 让学生掌握在车床上加工三角形螺纹的方法,掌握加工原理。 重点与难点:
重点:让学生能够熟练的加工出合格的三角形螺纹。 难点:螺旋线的形成原理和内螺纹的熟练加工。
一、集中讲解:
1、 螺旋线与螺纹
〔1〕 螺旋线:螺旋线是沿着圆柱或圆锥表面运动的点的轨迹,该点的轴向位移动相
应的角位移成正比。
〔2〕 螺纹:在圆柱和圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。 2、 螺纹分类:
圆柱螺纹:在圆柱表面上所形成的螺纹
圆锥螺纹:在圆锥表面上所形成的螺纹〔按螺纹母体形状分类〕
外螺纹:在外圆柱或外圆锥表面上形成的螺纹。 内螺纹:在内圆柱或外内锥表面上形成的螺纹。〔按螺纹位置分类〕
右旋螺纹:顺时针旋转时旋入的螺纹。 左旋螺纹:逆时针旋转时旋入的螺纹。〔按旋向分类〕 传动螺旋:用于传递运动或传递转矩的螺纹。 连接螺纹:用于连接坚固作用的螺纹。〔按使用途径分类〕
三角形螺纹:
〔1〕、普通三角形螺纹: 〔2〕、英制三角形螺纹: 〔3〕、管螺纹:
3、普通螺纹各部分名称 P153 〔1〕、乐型角〔a 〕螺纹牙型上两相邻牙侧间的夹角a=60°
〔2〕、螺距〔p 〕相邻两牙在中径上对应两点间的轴向距离。 〔3〕、导程〔L 〕同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间轴向距离,单线螺纹L =P ,多线螺纹L =nP . 〔4〕、螺纹大径〔d 、D 〕外螺纹牙顶或内螺纹牙底的直径,d 为负公差, D 为正公差。
〔5〕、中径〔d 2、D 2〕假想的圆柱或圆锥直径,该直径的素线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。 〔6〕、螺纹小径〔d 1、D 1〕外螺纹的牙底牙螺纹的牙顶直径。 〔7〕、原始三角形高度〔H 〕、0.866=H 〔8〕、牙型高〔h 〕, h =0.5413P 4、螺纹各参数计算: P 155 表6――2 螺纹中径:d 2=D2=d-0.6495P
螺纹小径:d 1=D1=d-1.0825P
原始牙型高度:H=0.866P〔车螺纹进刀总量〕
英制螺纹与米制螺距换算: 5、三角形螺纹车刀
〔1〕 高速钢螺纹车刀
刃磨方便,切削刃锋利,韧性好,刀尖不亿崩裂,车出的螺纹粗糙度值小,常用在低速切或作为螺纹精车用。 〔2〕 硬质合金螺纹车刀
硬度高,耐磨性好,耐高温,但抗冲击力差,适合于高速切削。 6、螺纹的测量
〔1〕 单项测量法:
A 顶径测量:由于顶径公差较大,用游标卡尺测量
B 螺距测量:划好好一条浅螺旋线,用游标卡尺测量或直尺测量
C 中径测量:用螺纹千分尺测量 。
〔2〕 综合测量:
采用螺纹量规对螺纹各部分主要尺寸同时进行综合检验的测量方法。
螺纹环规:用于外螺纹测量 螺纹塞规:用于内螺纹测量
7三角形螺纹的车削方法
〔1〕 直进法:车削时只用中滑板进给,把螺纹车到所需要求
的方法。硬质合金螺纹刀只能用直进法螺纹。 〔2〕 左右切削法:车削时除中滑板作横向进给外,同时用小
滑板将车刀向左或向右作微量移动〔称借刀或起刀〕,经过几次行程后把螺纹牙型车好的方法。
〔3〕 斜进法:车削时除中滑板直进外,小滑板只向一个方向
移动,这种方法叫斜进法。
二、示范操作
〔一〕 外螺纹车削训练
1、 夹持毛坯,伸长65mm, 车平端面。
2、 车外圆至43-0. 2×50,滚花,倒角1×45°。 3、 调头夹持滚花部分车端面,控制总长100mm. 4、 粗车外圆至31×49mm ,精车外圆29.8×50mm 。 5、 切槽26×6,倒角2×45°。
6、 粗糙车外螺纹M30×15, 保证表面粗糙度。 7、 检验合格,取下工件。 〔二〕 车削内螺纹训练:
1、 夹持毛坯,伸长50mm, ,车平端面。
2、 车外圆至43-0.2×42mm ,滚花,倒角1×45°。
3、 钻孔27×45mm, 控制好41mm ,长度切断工作。 4、 夹持外圆,〔已车平端面向左〕,控制40mm 总长车端面,倒外角1×45°。 5、 车内孔至28.7mm, 倒内角2×30°。 6、 车M30×1.5内螺纹至图纸要求,。 7、 检测合格后取下工件。
〔三〕 注意事项
1、 安装内、外螺纹车刀时,刀尖必须对准工件旋转中心,两刀夹角的中线要垂
直工件轴线。
2、 车螺纹时,应始终保持刀刃锋利,换刀或磨刀后,必须对刀,并重新调整好
中滑板刻度。 3、 当工件旋转时,不得用手摸或用毛巾抹螺纹表面。
4、 在车削螺纹前,必须进行空车练习,把握好进退刀和正反车的配合,螺纹车
好后要提起开螺母。
〔四〕 巡回指导
1、 在学生加工零件时,看好机床各手柄位置是否正确,及时调整,预防发生事
故或把工件车废。 2、 观察学生加工螺纹时有无乱扣或倒牙等情况,有则及时重新对刀或采取重磨
车刀等措施进行修正。
3、 观察学生用高速钢车刀和硬质合金车刀车削螺纹时的切削用量是否选择得
当,以免损坏刀具。
4、 观察学生用高速钢车刀和硬质合金车刀车削螺纹时的切削用量是否选择得
当,以免损坏刀具。
5、 观察学生在车削时退刀是否及时,准确,有无退刀方向错误或是操纵杆控制
不熟练等,有则应多作空车练习。
〔五〕 教学总结
1、 总结学生用高速钢车削外螺纹的熟练程度和掌握情况,对三角形外螺纹的牙
型各部参数进行检测。 2、 总结学生用硬质合金快速车削内螺纹的掌握情况,在车削时快速退刀和主轴
反转的动作要快速准确。
3、 总结学生在加工外螺纹和内螺纹时的切削用量是否正确,进退刀动作的速度
和准确性。
五,课题考核与分值 :
1、 安全文明生产与课堂纪律:
2、 ¢43-0.05; 3、 ¢43滚花: 4、 dM30×1.5 5、 DM30×1.5 6、 L100mm 7、 L40mm 8、 L50mm 9、 6×2 10、Ra3.2 11、网纹m=0.5 12、1×45°处 13、2×45°: 六,布置作业:
1、画图,写出加工工艺
2、计算H=? 提示:H=0.866P d2=D2=7 d2=D2=d-0.6495P
七、课题完成情况总结:
1 、总结学生对三角形螺纹的形成与加工掌握情况与熟练程度。
2、总结学生在加工螺纹时的切削用量是否合理正理。
3、总结学生在课堂纪律与安全文明生产状况,对损坏螺纹车刀或是把工件车废的同学要让其找出原因。
4、对学的工件进行当面点评,使学生在下次加工时避免再出现同样的错误。 5、给学生零件评分,并让每个学生都明白自己的内外螺纹配合情况是属几级。
――――――60节———————— 第五课题 单线蜗杆 教学目的:
1、 让学生掌握米制蜗杆的车削工艺学会蜗杆各参数的计算方法。 2、 让学生能依照图纸要求加工出合格的蜗杆零件。
重点与难点:
重点:通过学习,让学生车出合格的蜗杆零件,加工一般精度的偏心件。 难点:蜗杆呈刀的刃磨和比较精确的偏心加工。 一、集中讲解: 1、蜗杆 P199
蜗杆,蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中,以传递两轴在空间成90°交错运动。
分类:
米制蜗杆〔za=40°〕〔1〕轴向直廓蜗杆zH 〔2〕法向直廓蜗杆zN
英制蜗杆〔za=29°〕
2、蜗杆的主要参数名称及计算 P200
1〕、齿顶圆直径:用千分尺,测标卡尺测量。 2〕、齿根圆直径:采用控制齿深的方法予以保证。 3、分度圆直径:用三针或单针测量法。P196 M=d1+3.924dD -4.316mx d D =1.675mx 4〕、齿厚测量:用齿厚游标卡尺测量。 4、 蜗杆车刀安装方法:
1〕、水平装刀法:装夹车时应使车刀两侧刃组成的平面处于水平状态,,且与蜗杆轴线等高用于车削轴向直廓蜗杆〔阿基米德蜗杆〕 2〕、垂直装刀法:装刀时应使车刀两侧刃组成的平面处于水平状态,且与蜗杆轴线等高用于车削轴向直廓蜗杆〔阿基米德蜗杆〕
5、 蜗杆的车削方法: 〔1〕、左右切削法:为防止三个刃同时参加切削而引起扎刀,采取左右进给的方式逐渐车至槽底。
〔2〕、切槽法:先用车槽刀将蜗杆直槽车至齿根处,再用粗车车刀粗车成形。 〔3〕、分层切削法:当mx>5mm时,切削余量大,可用粗车刀逐层地切入直至槽底。
二、示范操作:
加工工艺:
1、 夹持毛坯,伸长50mm, 车平端面,车定位基准¢43×39mm.
2、 夹持定位基准¢43×39mm 处,车端面,控制总长148±0.1mm, 钻中
心孔。
3、 一夹一顶粗车¢42.8,¢28.8×44mm, ¢26.8×19mm.
4、 调头夹持¢26.8×19mm. 处,钻中心孔,一夹一顶粗车¢25.8×39mm. 5、 精车42-0.040的齿顶圆直径,两端倒角3×45°。
6、 车mx=3单线蜗杆,〔车蜗杆时要调整刀车床先粗车控制齿顶宽为3mm,
再精车至图纸要求〕。 7、 精车¢35-0.16-0.13×40mm. 8、调头一夹一顶,精车¢28×45°
-0.05
-0.08
×45mm, 精车¢26-0.03×20mm, 倒角1
9、计算计算垫片厚度,粗车偏心轴e =2+-0.03的外圆处至¢200-0.025×
15mm, 倒角。 三、偏心零件的车削方法。P35
1、偏心件的特点:
偏心件:外圆和外圆的轴线或内孔与外圆的轴线平行但不重合(彼此偏
离一定距离)的工件叫偏心件。
外圆与外圆偏 心的工件叫偏心轴,内孔与内孔偏心的工件叫偏心套;两平行轴线的距离叫偏心距。 2. 偏心工件和简单曲轴的车削; 2.1、用四瓜单动卡盘安装车削。
2.1.1、按划线找正车削偏心工件e =〔a-b 〕×
12
2.1.2、用百分表进一步找正,使偏心圆轴线与车主轴轴线重合。 2.1.3、找正工件侧表线,使偏心轴两轴线平行。 2.1.4、校正偏心距。 2.1.5、车削偏心轴。
2.2、用三爪自定心卡盘安装车削偏心工件:
在三爪的任意一个卡爪与工件接触面之间垫上一块预先选好的垫片,使工件轴线相对车床主轴轴线产生位移,并使位移距离等于工件的偏心距。
计算方法:X=1.5e ±k K≈1.5Ae
X-----垫片厚度 mm e------偏心距mm
K-----偏心距修正值mm Ae-----实测偏 心距误差。
3. 用两顶尖安装,车削偏心工件〔了解〕。
四、巡回指导
1. 安装蜗杆刀时,要观察学生装刀是否正确,以免蜗杆齿型角受到影响。 2. 在完成蜗杆加工后,要让学生先提起开合螺母,以免发生撞车事故。 3. 在车偏心轴时,先让学生计算垫片厚度,并校正偏心距。 五、课题考核: 1. 安全文明生产 2. ¢42-0-0.04; 3. ¢25-0.16 4. ¢28-0.05-0.08; 5. ¢26-0.03; 6. ¢20-0-0.025; 7.e=2-+-0.03 8.148-+-0.1 9.45-+-0.1 10.20-+-0.1 11.15-+-0.1
-+
12.25-0.1
13.2×45° 4处 14.3×45° 2处 六、作业
1.计算垫片厚度。 X=? 2.画图并写出加工工艺。
―――――――60节―――――――
-0-0.13