[质量管理]3大质量管理误区,5大现场管理技能
误区一：片面的依赖于事后把关
这种现象还是普遍存在的。现在的质量部门，只有单纯的质量检验的部门，质量管理体系保持功能是不存在的，更不用说质量改进和完善功能了。对于产品的质量只依赖与检验，产品出现问题的时候，一般也只是追究检验部门的责任，从来不会追究生产部门应该负责的问题，其实最主要的还要看一看生产的流程和管理的过程。从这一方面找一找原因。误区二：欠缺了科学的措施和方法有些质量管理凭借的是个人经验和喜好行事，都是一些主观的因素，这种主观随意性太强烈了，其实要想做好质量管理，就要从科学的角度，采取科学的措施和方法。误区三：忽视了质量管理体系的健全不要一味的强调员工自己的改进忽视了质量管理体系的完善。一旦出现质量问题将问题归咎在员工的自身原因上，就会导致无辜员工产生消极抵触情绪。这样更加不利于企业的发展。质量管理体系系统本身还存在很多的漏洞和缺陷，作为企业要不断的完善，跳出误区，争取将企业做大做强。
质量在企业生产管理中占有的位置是举足轻重的，严重的说质量问题关乎企业的生死存亡，企业要严把质量关，完善企业的质量管理体系。这是不容忽视的。五大现场管理技能现场OJT现场OJT(On-the-JobTraining)指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用OJT的四个阶段与七个步骤。
可口可乐与宝洁的工厂都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的全部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。现场5S管理5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养，在5S里面最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度最大的是素养的形成。
广州本田汽车的工厂实施5S成效卓着，可谓我们身边活生生的例子，其心得在于管好工厂的“两张口”，一个是“入口”，一个是“出口”，即工厂的员工餐厅与洗手间，这两个地方最能反映员工的素养。如果有机会到广州本田工厂，你可以见到那里的员工餐厅明亮整洁，一尘不染，但没有专职的清洁工。员工就餐前餐厅是什么样，就餐结束后员工会自觉将它保持原样，就餐中如有汤水、残羹洒落，员工会立即清扫，保持清洁，所以员工就餐完毕离开后，餐厅立即就重现之前的整洁状态。洗手间也保持得十分清洁，甚至有些艺术的装饰，可以说不亚于五星级酒店的标准。现场目视管理现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，最好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。
广州高露洁的工厂在目视管理方面的做法值得借鉴。在车间入口的走道边是生产绩效的展示橱窗，采用透明玻璃管与不同颜色的填料表示绩效水平。在生产线的适当位置悬挂电子显示屏，随时反映生产效率与异常状况，而在经理的办公间也有显示终端，方便对生产现场实时监控。车间柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司产品的电视或平面广告，当然，这些“衣服”会定期更换，好像在随时提醒员工要关注客户需求的变化。现场改善现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来;然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。国外最经典的案例是丰田汽车的工厂，在生产现场大力推行个别改善提案制度，实施现场改善，使得其制造过程的增值比高达 30%，远远大于同业竞争对手。现场问题解决方法现场问题解决方法按照PD-CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。
福特汽车是全力推行8D法的领先企业，通用电气以及其他许许多多的企业也通过在现场推行这一方法，全面调动了员工参与的积极性，提高了工厂的质量水平，降低了生产成本，确保了准时交货，并为客户提供了更加全面周到的服务。
从精益管理到质量管理
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