汽车内饰零件通用技术条件(塑料件要求)

汽车内饰零件通用技术条件

JT1-9900-10-1

1 范围

本技术条件规定了内饰零件的基本性能要求及试验方法。

本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发车型的仪表板总成、中控箱总成、门板总成、立柱门槛、地毯、顶棚、搁物板、遮阳板等汽车内饰零件。

2 规范性引用文件

GB 250 评定变色用灰色样卡 GB 251 评定沾色用灰色样卡 GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性

ISO 6452 橡胶、塑料、人造革——汽车内饰材料雾化特性的测定 SAE J2412 汽车内饰件加速暴露实验：可控辐照度氙弧灯

SJ-NW-37 车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范 SJ-NW-38 汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范 SJ-NW-39 车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范 SJ-NW-51 长安车内零部件散发性有害物质技术要求 3 要求

3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。 3.2 外观要求：

所有零件外观应与经确认后的样品一致。

1） 产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。

2） 喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。 3） 产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。且必须经过长安公司技术部门的认可。

4） 零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清

晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。

3.3 性能要求

序号

试验项目

性能要求

试验方法

3.3.1 3.3.2

阻燃性

耐辐照高温性（仅针对仪表板上本体、搁物板及安装于仪表板、搁物板水平表面上的零件，要求与仪表板一起进行试验）

3.3.3

耐高低温循环

满足GB 8410的要求

试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷。 按照表1所列的循环次数和温度进行试验后，间隙、高差或零件配合改变应在图纸标识范围内。试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷

3.3.4

耐潮湿性（仅针对带织物或软质表皮、泡沫的零件、纤维板零件以及喷漆的塑料件）

3.3.5

耐热老化性

外观上不得出现起皱、翘曲变形、分层、脆化、龟裂、表面污染、析出等不可接受的缺陷，与试验前相比色差△E≤3.0。对于橡胶或热塑性弹性体材料的零件，试验后硬度变化不应影响其正常的使用功能。

4.1 4.2

4.3

零件不得出现发粘、粘接失效、霉菌难闻气味或其它不良缺陷。

4.4

4.5

3.3.6 3.3.7

耐低温冲击性 耐光照老化性

产品不得出现破裂

试验后样品不得出现粉化、龟裂等缺陷。零件同一位置的实验前后色差ΔE≤3.0。

总成上每一个零件的样品应集中进行评估，不得存在色调转变或者颜色不匹配的现象。

4.6 4.7

3.3.8 耐摩擦色牢度（对本身着色塑料件不要求）

干式摩擦和湿式摩擦色迁移评级都应达到4级或以上

零件中所有组件及每一颜色的组件经试验后，不得出现褪色，变色，表面软化，皮纹丢失、表面剥离等缺陷。此外，白色棉布的沾色等级应达到4级以上。

4.8

3.3.9 耐化学液体 4.9

3.3.10 耐刮擦性（仅针对非喷漆皮

纹塑料件）

相同零件每一种颜色都应进行测试。除非有其他规定，否则采用2N载荷、1mm刮擦头，结果应达1级以上

4.10

3.3.11 挥发性有机物（VOC） 应满足长安技术规范SJ-NW-51-2009的要求

4.11

3.3.12 雾化特性 塑料内饰件：≤2mg 其他零件：≤2.5mg

4.12

3.3.13 气味 气味等级应小于等于3级 4.13

4 试验方法 4.1阻燃性

按照GB 8410进行试验。结果应满足3.3.1的要求。 4.2耐辐照高温性

将产品按照实际安装状态固定，放入环境箱，环境箱温度设置（85±2）℃，对于仪表板上部采用辐照加热的形式控制仪表板上部表面温度（110±2）℃ （以前除霜风口中间位置或仪表罩上表面为温度监测点），在指定温度下后保持5h，达到指定温度2h之后应对产品进行观察一次，产品应满足3.3.2的要求。在常温下放置2h，对产品进行评价。结果应满足3.3.2的要求。

4.3耐高低温循环

将产品模拟实际安装状态装好，对需进行测量的部位进行标识，并记录测量结果。然后按表1条件进行试验。

评价方法：在步骤7和步骤9进行了0.5h后，应分别对产品进行目视评价，对间隙段差出现明显变化的位置进行测量并记录结果。所有循环完成后应对产品外观进行评价，对标识位置进行测量，记录测量结果。结果应满足3.3.3的要求

表格 1 高低温循环试验条件

循环条件

步骤

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

循环次数

时间,h

5 0.5 5 0.5 2 0.5 5 0.5 5 0.5

1

环境

-30℃±2℃

23℃±2℃，（50±3）％RH 高温条件（按表2选择） 23℃±2℃，（50±3）％RH 50℃±2℃，（95±3）％RH 23℃±2℃，（50±3）％RH -30℃±2℃

23℃±2℃，（50±3）％RH 高温条件（按表2选择） 23℃±2℃，（50±3）％RH

注：对于整个零件都为塑料材质且未进行表面处理(喷漆、水转印等)可不进行步骤5、6

表格 2 高低温循环试验中高温条件的选择

条件

条件一

零件

地板、顶棚区域零件及其他不受阳光照射的的零件（如门槛、地毯、行李箱、安全拉手）

温度

80℃±2℃

条件二 门板、下立柱、后侧围内饰板、中控箱、手套箱、顶盖内衬、遮阳板等部分受阳光直射的零件

90℃±2℃

条件三 腰线以上处于阳光直射的零件如仪表板、搁物板、上立柱、高位制动灯等

100℃±2℃

*注：各车型具体情况不同，零件适用温度也有所区别，具体温度选择应根据DV计划。

4.4 耐潮湿性

将产品在38℃±2℃，（95±3）％RH的条件下放置168h，然后在常温下放置2h，对产品的外观进行评价。 4.5 耐热老化性

将产品总成在高温烘箱中放置168h后，在常温放置2h，然后对外观及颜色变化进行评价。其中高温温度按表2进行选择。 4.6 耐低温冲击

将零件模拟实际安装状态固定，在(80±2)℃的热风循环烘箱中放置24h，取出后在常温下放置0.5h，然后在(-30±2)℃的低温仓中放置4h以上，然后低温仓内进行落球冲击试验。冲击的位置由设计工程师指定。刚球重量500g，落球高度按表3条件选择：

表格 3 低温冲击落球高度

条件 条件一 条件二

零件

脚可接触的零件 其他零件

落球高度 400mm 200mm

如果冲击试验无法在低温仓中进行，可以将零件放置在低温箱中到规定的时间

后取出进行落球冲击试验，但试验应在20S内完成。 4.7 耐光照老化性

按SAE J2412进行试验，辐照量按表4选择：

表格 4 光照老化条件

条件 条件一

零件 辐照量（kJ/m）

2

受强烈阳光照射的水平表面如仪表板上部、高位制动灯、1240 搁物板上的喇叭罩

条件二 腰线以上受阳光直射的零件如A立柱，B立柱上，C立柱，488 门板上部、后视镜、搁物板、后侧围内饰板上表面

条件三 腰线以下偶尔受到阳光照射的零件如仪表板下部，中控箱，手套箱盖板，门板下部、遮阳板

225

条件四 顶棚、地板上的零件、密闭行李箱内装饰件 112

4.8 耐摩擦色牢度

4.8.1 干式摩擦：从产品上取一块25×150mm的样品，将样品安装在摩擦仪平台上，

把2块50×50mm的白色棉布包在摩擦头上，对样品施加9N的力，并以每秒一个循环的速度进行10个循环的摩擦，在样品上形成约100mm长的摩擦痕。用试验后的白布与原白布比较沾色情况。用GB 251评定白布沾色的级数。

4.8.2湿式摩擦：将实验用的白色棉布用蒸馏水湿润，其余实验步骤与干态相同。 4.9 耐化学液体

将1ml（约18～23滴）的人工汗液、0.5％肥皂水、97号汽油、玻璃窗洗涤液

分别滴到样品表面上不同位置，在常温下静置5分钟（对于喷漆内饰件，放置1分钟），然后将一折叠好的白棉布在50mm长度范围内擦拭10次来回，然后将样品在23℃±2℃，（50±3）％RH的环境下放置24小时。对样品擦拭位置的外观进行评价，同时根据GB 251对白棉布的沾色情况进行评价。 4.10 耐刮擦性

按SJ-NW-57-2009进行试验。

4.11挥发性有机物（VOC）

样品选取根据SJ-NW-37《车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术

规范》进行，空气采样根据SJ-NW-38《汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范》进行，物质分析根据SJ-NW-39《车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范》进行。 4.12雾化特性

根据ISO 6452进行试验，采用重量法。

4.13气味

根据长安技术规范SJ-NW-81《长安汽车内饰零部件/材料气味特性评价规范》

进行评价。