5#栈桥施工方案(7.30)

成都天府新区兴隆湖 生态水环境综合治理项目

五号栈桥施工方案

批准:

审核：

编写：

中国水利水电第十工程局有限公司

成都天府新区兴隆湖项目二标项目部

2014年7月

1 工程概述 ............................................................... 1

1.1 编制依据 ......................................................... 1 1.2 编制原则 ......................................................... 1 1.3 工程概况 ......................................................... 1 1.4主要工程量 ........................................................ 5 2 施工组织安排及资源配置 ................................................. 6

2.1 施工人员安排 ..................................................... 6 2.2 资源配置 ......................................................... 7 3 施工总体布置 ........................................................... 9 4施工方案 ............................................................... 9

4.1桩基础施工 ........................................................ 9 4.2扩大基础施工 ..................................................... 21 4.3 墩身施工 ........................................................ 24 4.4盖梁施工 ......................................................... 26 4.5连续箱梁施工 ..................................................... 28 4.6 支座垫石施工 .................................................... 48 4.7支座安装 ......................................................... 48 4.8桥台耳背墙施工 ................................................... 49 4.9台背填筑 ......................................................... 49 5夏季及雨季施工措施 .................................................... 50

5.1高温施工措施 ..................................................... 50 5.2 雨季施工措施 .................................................... 50 6工期保证措施 .......................................................... 51

6.1 建立保证工期领导小组 ............................................ 51 6.2 保证工期领导小组职责 ............................................ 51 6.3 加强机具设备配备和投入 .......................................... 51 6.4 强化组织指挥 .................................................... 51 6.5 加强动员教育，开展劳动竞赛 ...................................... 52 6.6 加强车辆疏导 .................................................... 52 6.7 制定施工阶段计划 ................................................ 52

6.8 保证关键工程进度 ................................................ 52 7质量保证措施 .......................................................... 52 8安全保证措施 .......................................................... 55

8.1 安全保证体系 .................................................... 55 8.2 安全领导小组及防洪领导小组 ...................................... 56 8.3 安全保证措施 .................................................... 56 9文明施工措施 .......................................................... 60 10应急预案 ............................................................. 61

10.1应急小组成员以及职责 ............................................ 61 10.2应急响应 ........................................................ 61 10.3应急救援联系电话 ................................................ 62 10.4应急救援交通路线 ................................................ 62 11环境保护及文物保护措施 ............................................... 62

11.1 环境保护措施 ................................................... 62 11.2 水土保持的主要措施 ............................................. 62 11.3 文物保护措施 ................................................... 63

1 工程概述

1.1 编制依据

(1)湖区生态工程施工图设计第一册 第二部分（滨湖景观步道工程--五号栈桥上、下部结构工程施工图）；

(2)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

(3)《公路工程质量检验评定标准》第一册 土建工程（JTG/F80-2012）； (4)《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)； (5)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ15-96)； (6)我公司承建类似工程的成功经验；

(7)通过现场实地考察和调查所掌握的资料和信息。

1.2 编制原则

(1)严格遵行现行国家相关法律、 法规的规定，达到设计文件的标准，充分体现业主的要求。

(2)在现场实地踏勘、认真研究有关规定的基础上，充分地考虑了本工程的工程特点及气候情况，合理组织人员、设备、物资进场，科学组织施工。

(3)严格执行国家有关环境保护和水土保持的法律法规，充分体现干好一项工程，造福一方人民的宗旨。

(4)在保证施工安全、质量的前提下尽可能的加快施工进度。 (5)在施工场地受到限制的情况下合理组织，确保施工工期。

1.3 工程概况

1.3.1工程描述

兴隆湖位于天府新区双流县兴隆镇南侧，天府大道百里中轴东侧，鹿溪河的中下游，是天府新区“三纵一横一湖”的重大基础设施项目之一，位于天府新区中心位置，是区域的生态核心。

兴隆湖湖区湖面面积约为276.8万平方米，蓄水量640万立方米。湖岸线长约11.7公里，呈一头“牛”的形状，东西横跨2镇3村，主区域在兴隆镇内。

湖区设计湖底标高为457~462.5m（黄海高程），湖区设计常水位标高为464m。西侧湖面水深较深，形成开阔的湖区景观，东侧湖面可根据现场地势形成滩涂景观，湖区内布置多

个岛屿，分别是牛眼，牛腿，与现状地形保留高地成岛，牛腿处设置五个小型岛屿增强湖区景观观赏性。

5#栈桥起点桩号为K10+441.5，终点桩号为K1+310.5，中心桩号为K0+876，设计长度869米。桥梁横断面布置为：5.6米。桥位分别位于100、260、280的圆曲线、缓和曲线以及直线上。桥跨布置为：上部结构为3*1600预应力混凝土连续箱梁，下部结构采用圆柱桥墩，桥台采用桩帽式桥台，基础采用钻孔灌注桩基础和扩大基础，桩基础采用嵌岩桩设计。

1.3.2 水文地质条件

（1）地表水

桥位区鹿溪河分布于场地南侧，河宽约20~40m，常年有水，流量较小。勘察期间为丰水期，河深约1.4～1.8m。根据民间访问调查，枯水期水深约0.5～0.8m，洪水最高时可淹没岸上农田，洪水水位标高约463.54m。

（2）地下水

根据钻孔及周边地表调查，结合岩性、地貌和构造分析，场区地下水类型主要为上层滞水、孔隙水和基岩裂隙水，岩体地下水发育。本次勘察钻孔离鹿溪河较近，受河水影响终孔后测得混合水（上层滞水和孔隙水）水位埋深较浅，为0.0~2.4m，相应标高为458.30~458.88m。

①、上层滞水

场区局部第四系土层厚度大，自身富水性差；上层滞水在场区内残坡积土层及填土层中发育，但不连续，无稳定水位，受大气降水、季节控制影响明显，连通性差，以上层滞水的形式存在。主要补给为大气降水和芦溪河

②、孔隙水

主要赋存与砂和卵石层中，其水量、水位不稳定，大气降水和区域地表水为其主要补给。该层地下水对地下工程会产生一定影响。

③、基岩裂隙水

场区地层岩性为白垩系中统泥岩，主要赋存于基岩风化裂隙中，基岩浅部～中部风化带基岩裂隙水在岩层露头部分为补给区，接受大气降水的补给，并通过风化裂隙迅速向低洼处径流并汇集，在低洼区形成局部富水区，水量大。

（3）水的腐蚀性

根据本次勘察的水质分析检验报告成果，场地地表水属HCO3-²SO42-—Ca2+型水，PH

值为7.47～7.52。场地地下水属HCO3-—Ca2+²Mg2+型水，PH值为7.56～7.66。根据《岩土工程勘察规范(2009年版)》（GB50021-2001）第12.2.1~12.2.4条关于场地水对建筑材料的腐蚀性评价标准，进行水对建筑材料的腐蚀性评价（见表5～表7），评价结果表明：场地地表水和地下水对混凝土结构具有微腐蚀性；对钢筋混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。本工程无钢结构，不考虑地表水和地下水对钢结构的腐蚀性。

（4）土的腐蚀性

根据土样腐蚀性分析报告和《岩土工程勘察规范(2009年版)》（GB50021-2001）第12.2.1~12.2.4条，场地地基土（主要土层）对混凝土结构具微腐蚀性；对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。

1.3.3 气象特征

场地所处成都地区属亚热带季风型气候，其主要特点是：四季分明、气候温和、雨量充沛、夏无酷暑、冬少冰雪。主导风向为NNE向，常年平均风速为1.2米/秒，年平均风压140Pa，最大风压约250Pa，年平均降雨量为900～1000mm，七、八月份雨量集中，易形成暴雨。根据成都气象台观测资料，成都地区的气象指标如下：

⑴气温：年平均气温16.2℃,极端最高气温39.30℃,极端最低气温-5.9℃,昼夜温差最大12℃；

⑵降雨量：降水量丰富,雨季集中在7～9月份，多年平均降雨量911～941mm,最大日降雨量207.50mm,最大时降雨量28.1mm；

⑶蒸发量：多年平均为1025.5mm； ⑷积雪量：最大积雪厚度40mm；

⑸潮湿系数0.97，多年年均相对湿度82%；

⑹风向、风速：多年平均风速为1.35m/s,最大风速(10分钟平均最大风速）为14.8m/s,瞬间极大风速为27.4m/s,全年主导风向为NNE风，出现频率为11％。

1.3.4 地层分布及特征

场区内第四系覆盖层厚度变化较大，主要为第四系全新统人工填土层（Q4ml ）、第四系全新统冲洪积层（Q4-1al~pl ），场区内下伏基岩为白垩系上统灌口组（K2g）。

现根据场地地貌单元及沉积年代先后分述如下： 1、第四系全新统人工填土层(Q4ml)

（1）杂填土：色杂。由砖瓦块、基岩块混粘性土组成，硬杂质含量约25~30%，松散。

该层局部地段分布。

（2）素填土：灰色，由粘性土组成，含少量有机质。硬杂质含量约5%左右，可塑为主。人工填土厚度1.8~11.0m。

2、第四系全新统冲洪积层（Q4-1al~pl ）

（1）细砂：黄灰色；系长石、石英、云母细片、岩屑及其它暗色矿物等颗粒组成；松散；湿～饱和；呈透镜体状分布于素填土下部（分布于12、23-26号钻孔），厚度0.5~2.0m。

（2）卵石：灰色、灰黄色。卵石成分系岩浆岩及变质岩类岩石组成。多呈圆形～亚圆形。一般粒径3～10cm，最大15cm。充填物主要为中砂，混少量粘性土及砾石，其密实程度以松散为主，充填物含量约为40~45%，钻进容易，N120平均击数为3.35击/dm。

3、基岩

该层地层岩性为砖红色泥岩，泥质结构，块状构造，根据其风化程度可分为如下两个亚层：

（1）强风化泥岩：紫红～暗红色，主要矿物成分为粘土矿物，泥状结构，薄层状构造。风化裂隙发育，结构面不清晰，岩芯破碎，呈碎块状，手捏易碎，干钻可钻进。锤击声哑，无回弹，有凹痕，易破碎，浸水后可掰开。属软岩。

（2）中风化泥岩：紫红色，主要矿物成分为粘土矿物，泥状结构，薄层~中厚层状构造，节理裂隙一般发育，岩芯较破碎，呈短柱状或长柱状，部分岩石被节理、裂隙分割，呈块状。裂隙中充填少量风化物，局部可见溶蚀小孔。局部地段岩芯为破碎，沿水平结构面夹薄层强风化泥岩。锤击声不清脆，无回弹，较易击碎，浸水后指甲可刻出印痕。干钻钻进困难,岩体完整程度为较破碎，属较软岩。本次勘察未揭穿。

地基土主要物理力学指标建议值

1.3.5场地环境条件

1、拟建桥梁范围内地貌单一，地形有一定起伏，场地内根据现状调查目前无自然滑坡、崩塌等不良地作用。

2、拟建区域为兴隆湖场平范围内，场地地形有一定的起伏，场地自然地坪标高(以钻孔孔口标高为准) 457.11~463.96m，相对高差6.85m。

3、勘察过程中未发现埋藏的河道、浜沟、墓穴、防空洞等对工程不利的埋藏物。 4、从场地内及场地附近的环境地质条件分析，未发现有对地基土和地下水的污染源。

1.4主要工程量

2 施工组织安排及资源配置

2.1 施工人员安排

2.1.1项目部管理机构的设置

结合本工程的实际情况，我公司成立了项目部，选派具有相当施工经验的项目经理、配置强有力的领导班子、抽调有从事类似工程相关专业的施工经验的管理人员、技术工人，按专业组建施工队伍承担本工程项目的施工任务。

项目决策层由项目经理、副经理、总工程师、安全总监和总会计师组成，项目

管理层由工程技术部、质量管理部、物资设备部、财务部、计划合同部、安全环保部和综合办公室组成。作业层设专门的桥梁施工作业队，项目组织结构如下：

2.1.2 施工队伍设置及任务划分

在对本工程施工时共安排4个班组进行施工，分别为： （1）桩基旋挖施工班组：负责基坑及桩基开挖回填施工； （2）钢筋施工班组：负责钢筋加工及安装；

（3）模板支架施工班组：负责模板支架加工及安装； （4）混凝土施工班组：负责混凝土的浇筑、振捣、养生；

2.2 资源配置

2.2.1 作业人员

主要作业人员配置如表所示。

主要人力资源配置表

2.2.2 主要机械设备配置

主要施工设备配置如表所示。

主要设备资源配置表

3 施工总体布置

3.1 施工用水

本工程生产用水主要为桩基旋挖制备泥浆用水、混凝土养护用水等，现场用水在鹿溪河边抽水安装自来水管，用Φ80（1.5km）水管引至现场修建的50m3蓄水池，水池采用370cm厚砖砌墙体，全断面砼抹面，水池尺寸为5m³4m³2.5m。当施工用水时再采用3.5KW水泵抽至各工点。

3.2 通讯

施工现场人员均配备手机，可以方便地相互以及和外界联系。同时，项目部将安装电话、传真机以及网络，以满足施工需要，保证通讯畅通。

3.3 施工用电

为保证本工程施工的顺利，我部拟在现场生产生活营地布置一台200KV的箱式变压器（K1+310栈桥右侧山坡）作为本工程施工的主要电源，接线点通过和双流供电局协商确定。其中有50mm2架空线，长5km。同时在现场配置1台160KW柴油发电机作为备用电源。

3.4 工期安排

下部结构施工：2014年7月16日~2014年8月10日 下部结构施工：2014年7月26日~2014年10月31日

4施工方案

4.1桩基础施工

4.1.1 方案概述

本桥桩基础直径为1 m，共计106根，设计桩长在11~19m。根据本工程特点及实际情况，采用旋挖钻机成孔进行桩基础施工。配2台挖掘机配合旋挖钻机修整钻机施工平台（平台宽7.5米），以便提高工作效率。修整钻机施工平台需进行以下工作：①由于0#-4#桩基段地面低于桩基顶，本施工段内需先回填至桩基顶：回填平均约2m，回填坡比1：1.5，机械填方约：(7.5+1.5*2)*2*64=1344 m3，土方借用较好页岩土，运距为15km；②由于5#-54#桩基段地面高于桩基顶，本施工段内需先挖至桩基顶：下挖1.5~2 m，平均挖深为1.8 m，钻机操作宽度为8 m，旋转半径为4 m，钻杆水平位移为0.5 m，开挖长度为10 m，坡度为1：0.75，机械挖方约：（8+1.8*0.75*2+8）*1.8/2*10*49=8246.7 m3，工作坑尺寸：8 m³10 m。

钻机布置图如下（图不尺寸以m计）：

施工，需进行地基处理、支架搭设及材料运输，结合实际情况，在湖区内其他已场

平区将挖土集中堆放，综合运距为1km，待上、下部结构完工后，再将挖方回填至场平高程（回填运距为1km）。

修整钻机施工平台涉及挖填方量汇总

桩基钢筋笼在钢筋棚内加工，钢筋笼运输车运送至各桩位，采用25t汽车吊吊装，现场焊接，钢筋笼主筋连接方式为钢套筒机械连接，螺旋箍筋采用电弧焊焊接。声测管采用铅丝绑扎在钢筋笼上。

桩基混凝土灌注采用水下灌注砼方式施工，混凝土由商品混凝土运送至现场，直接卸料于混凝土灌注漏斗内。

4.1.1 施工工艺流程

旋挖钻机钻孔施工流程图

4.1.2施工准备

利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。清除桩位处杂物、弱土层,并整平夯实。在孔口周围挖设临时排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池。

泥浆原料使用符合要求的普通粘土,若现场粘土不符时,使用膨涨土加泥浆外加剂代替。钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆。泥浆比重控制在1.03～1.1之间。泥浆处置：湖区内严禁弃泥浆，严禁污染环境，利用现有沉砂池将泥浆沉淀，在外弃至弃渣场（渣场为租用社会渣场，兴隆镇跑马埂），运距为：25km。

4.1.3场地平整

根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

4.1.4埋设钢护筒

钻孔前埋设护筒，长度为2~5m钢护筒，采用厚12mm的钢板卷制成型，护筒坚实不漏水，护筒内径比钻头大约20cm，上口外围加焊加劲环。护筒高度宜高出地面0.3m。以便钻头定位及保护桩孔。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面中心偏位宜为5 cm，竖直线倾斜度宜为1%。钢护筒用量：①膨胀土、素填土、流砂、有地下渗水部位钢护筒长为2~5米，钢护筒40套（共120米），保证钻头定位及保护桩孔，部分桩孔可重复利用5~8套；②河道中及河道边钢护筒加长为6米，钢护筒16套（共96米）。由于钻机钻进过程中，约1/4孔有流砂情况，桩孔钢护筒采用2~6米，且河道内土质流动性较大，土体不稳定，钢护筒埋设后，如提出钢护筒，孔口易变形，易形成塌陷，为保证钻头定位及保护桩孔，河道内钢护筒待砼浇筑后进行处理，切出多余部分，钢护筒只能做为一次使用。

埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300－500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

4.1.5钻机就位、安装

安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。计划配置4台钻机，钻机钻孔的作业平台应基本水平，使主机左右履带板处于同一水平面上。钻机钻孔时的站位一般应对准孔桩位置，动力头施工方向应和履带板方向平行，钻机侧向应留有排碴场地。开钻前调整好机身前后

左右的水平。

4.1.6钻孔施工

成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，对磨损超标的钻头及时更换。根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度。

根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便控制钻孔深度。 为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。

钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。

钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。钻进施工时及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

钻进时起落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积的钻孔周围。

钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。

钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m，成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作。

桩基钻孔施工中设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。

4.1.7清孔

清孔是孔桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。

采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高20～50cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除

孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。

桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。

4.1.8成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。

4.1.9钢筋笼制作与吊装

钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接或机械连接，然后人工配合吊车吊装入孔。

钢筋笼较长，可分节吊放，节与节之间在孔口机械连接。

注：，当需连接钢筋直径≥20时，都按照机械连接进行施工，使用相应规格的螺纹连接套筒进行连接，5#栈桥下部结构需用套筒规格（直径≥20以上需连接钢筋全为直径25的钢筋）及数量统计如下(单根钢筋出厂长度9m)：

钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。

钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。

4.1.10声测管埋设

声测管规格为Φ57mm钢管，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。

声测管按正三角形布置于钢筋笼内侧。安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。

4.1.11安装导管

安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。导管要预先进行试拼，并进行水密性试验，实验时试验水压为 1Mpa，不漏水的导管方可使用。下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

根据桩基长度，计算出导管下料长度， 导管内壁应光滑顺，导管轴线偏差不宜超过孔深0.5%，且不宜大于10cm。

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套。导管下放时应先放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼。导管直径300 mm，标准节长3 m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。

4.1.12灌注混凝土

灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。 灌注采用商品砼，强度等级为C35，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，扩散度为34cm～45cm。

钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mm颗粒，含砂率不大于2% ，泥浆比重不大于1. 1，黏度17〜20 s，孔底沉渣厚度应小于100mm。

水下混凝土浇筑用的储料斗宜采用钢制储料斗，并满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用法兰盘

接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。

在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆。C35砼采用12m3罐车运输至桩基附处，由于地处湖区内土质为膨胀土及杂土，罐车无法到达桩基口，故采用汽车泵注入料斗内入仓。施工时由一人统一指挥。首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入1.5m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。

在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻动沉淀物3~5min。

水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。

在浇筑混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。要连续浇灌混凝土，不得中断。起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数。要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m，不容许导管提出砼面，超过6m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故。

混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出，拆除后的导管应及时清洗干净。灌注至桩顶设计标高后超灌0.5-1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3~5m， 最小埋深任何时候不得小于1. 5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜髙出桩顶设计高程0. 5～1.0m。

混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设一组标养试块，试块应养护好，

水电十局成都天府新区兴隆湖项目二标项目部 五号栈桥施工方案

达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告等证明。

4.1.13截桩头

桩基混凝土强度达75%后，采取人工凿去桩顶超灌0.5-1m桩头混凝土，人力运至施工便道旁集中堆放，运距平均为100米；以便机械装运外弃至弃渣场，外弃运距为35km（凿桩头混凝土68m3）。

4.1.14河道内桩基施工及河道改道

5#6#7#8#37#38#39#40#桩基位于现有河道内，现施工阶段为雨季，芦溪河河道水流量较大，不能断流，根据现场查看，河道宽约20米，水流量大。拟在5#号及37#前四个桩位的下部结构及箱梁吊装后完后，将河道改至4#号和36#前区域内，再施工位于现有河道内5#—8#、37#—40#桩基。①新开河道断面为梯形，宽同原河道宽为20米，深度开挖到河道淤泥底高为6米，长度布置两处平均为100米每条，开挖坡度为：1：1，挖方量：31200m3，本湖区内多为膨胀土，不能做为路基填料，根据设计及现场情况（湖区不能堆放弃土，10月份将注水），因此将挖方量外弃至弃渣场，运距为：35km；②河道开好后再相应原河道下上头各设置一道围堰，顶宽5米，高度6米，长度同原河宽为20米，坡度为1:1，围堰填方量：4400m3（现场1km内可开挖到围堰用土石方）；③采用6寸大口径柴油抽水机进行排除河道余水，水量约1.5*20*100*2=6000m3，水泵使用台班10个台班；④河道改移后，将原河道内淤泥清运至弃渣场，河道内淤泥深度约2.3m，淤泥量：20*2.3*100*2=9200 m3，淤泥外弃至弃渣场，运距为：35km；⑤淤泥清运后，再外借采用较好页岩土进行回填至桩基顶面，运距为：35km，填方量为：20*3*100*2=12000 m3。(布置示意图附后)

河道内桩基施工及河道改道涉及挖填方量汇总

19

20

4.2扩大基础施工

4.2.1方案概述

五号栈桥10#、18#桥墩下部结构部分设计方案进行调整，由原设计桩基础变更为扩大基础，增加了4个放大基础。

4.2.2基坑开挖

基坑开挖考虑使用机械挖运，死角及基底部分人工辅助配合挖除。

由于原桩基施工，开挖钻机平台时，10#和18#桥墩都已开挖或回填到桩基顶标高，因此扩大基础开挖时10#桥墩处开挖地面标高为457.595(设计扩大基础底标高453.595)，18#桥墩处开挖地面标高为459.435(设计扩大基础底标高453.935)。

基坑开挖考虑工作面为50cm，由于基坑深度超过4米，结合本处地址情况，开挖边坡考虑为1:1.15。

结合实际情况，将挖土集中堆放在原桩基施工平台开挖堆放的土方处，综合运距为1km，待基础施工完工后，满足规范要求时，再将基坑回填到原地面高度（回填运距为1km）。

4.2.3垫层施工

（1）为保证扩大基础施工质量，在扩大基础下均设置10cm厚C15混凝土垫层。

（2）垫层施工需在基底验槽合格后进行。

（3）基底碾压密实平整，经检查验收合格后进行垫层混凝土浇筑。

（4）根据现场施工情况，砼浇筑采用混凝土泵车输送至基底。

（5）为了防止基底雨水渗透，便于施工人员操作，垫层混凝土浇筑范围拟铺满基坑底，四周与排水沟和集水井顶部顺接，便于水流汇集到排水沟内。

（6）混凝土由砼搅拌车运输，泵车浇筑。砼运到现场后，要检查其塌落度及和易性，确保每车砼的质量。

（7）混凝土浇筑采用Φ70mm振动棒捣固密实，捣固人员必须经培训考核合格后方可上岗作业，捣固人员必须固定，不得随意变动。

4.2.4扩大基础施工

（1）施工工艺

扩大基础施工工艺流程为：测量放线→安装模板→浇筑混凝土→拆模→养护。

1）测量放线

根据设计图纸要求测放出扩大基础边线，并在垫层顶面上弹墨线作出标志，作为模板安装边线。

2）安装模板

安装模板前先清除垫层顶面的杂物和积水。模板采用定型钢模板，厂家定做现场拼装。模板安装必须做到横平竖直，不允许出现忽然折线的现象，模板在安装前要打磨干净，涂刷隔离剂，以利脱模。

模型拼装稳固，在混凝土浇筑过程中不得移动、摇晃和变形；接缝密实，不得漏浆，以免影响混凝土浇筑质量；相邻两板之间的接缝错台不得大于2mm，以免出现明显错缝，

模板上不允许随意钻孔。

模板加固采用外部顶撑的方式，10³10cm方木水平布置，作为横背杠，间距50cm，钢管竖向布置，作为竖背杠，间距1米。采用Φ48钢管一端顶在竖背杠上，另一端顶在基坑坡面上进行加固，如下图所示。

图5—1 扩大基础模板加固断面图

3）浇筑混凝土

模板安装完毕，模型内不得有明显积水，经监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑采用泵车泵送入模，人工振捣密实。

混凝土采用一次浇筑成型。混凝土统一由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输。采用插入式振动器振捣，人工摊平。振捣时振动棒应与模板保持5～10cm距离，先四周均匀插捣，快插慢拔，振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，即振捣密实。振捣时应避免振动棒碰撞模板。

4）拆模养护

混凝土浇筑完成后，待强度达到设计要求后方可拆除模板，模板拆除后及时覆盖薄膜洒水养生，确保混凝土表面保持湿润状态，养护时间不少于14天。

（2）质量保证措施

1）模板必须打磨干净，涂刷脱模剂，模板安装稳固牢靠，接缝严密不漏浆，模板安装线性顺直，不弯曲。

2）商品混凝土到达现场，由试验人员和监理共同检测砼质量，对不符合质量要求的砼必须退回，重新搅拌。

3）扩大基础砼浇筑完毕后安排专人及时养护，养护方式采取覆盖薄膜洒水养护，确保薄膜内有水蒸气，砼表面湿润。

4）及时安排人员对扩大基础与承台连接部分进行凿毛处理，凿毛质量须符合设

计及规范要求。

4.3 墩身施工

4.3.1 方案概述

根据工程数量和工期安排，施工投入定形圆柱钢模板20套（每套为9节，高1m/节），模板内径为0.8米，共452㎡，钢模面板采用6mm厚钢板制作。

墩身施工将根据各墩的高度，采取整体立模，一次浇注完成。砼采用C40商品砼，由砼搅拌车运输，汽车泵泵送经串筒入模，插入式震动棒振捣，洒水或用塑料薄膜覆盖养护。

4.3.2 双柱式墩施工

⑴ 双柱式墩施工工艺流程

墩身施工工艺流程框图

a桩基完工待砼强度达到设计强度75%以上后，凿去混有泥浆的砼，直到露出纯净砼面，并清理干净。

b整理桩顶预留搭接钢筋，准确测量放出桥墩身中心线，并标于桩顶面上。 c绑扎桥墩钢筋：墩身钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型，注意钢筋使用前

要除锈。按设计图纸要求，墩身钢筋与桩顶预留钢筋的搭接采用焊接形式。箍筋绑扎时，应在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩身钢筋的保护层厚度。

d 墩身模板的支立：为使墩身模板有足够的强度和刚度，保证墩身的外观质量，墩身模板拟采用钢模，钢模面板采用6mm厚钢板制作，模板要求内表面光滑、无锈，接头严密不漏浆。模板支立前，应在模板内侧涂一层脱模剂，脱模剂应采用同一品种，以保证砼表面色泽一致。然后根据放出的墩身中心线及墩底标高支立模板至设计墩高。墩身模板支立后应保证墩身的设计尺寸及墩身的竖向垂直度。为保证模板的竖向稳定性，在钢模外侧架设双排脚手架加以固定，并拉3至4根风缆将模板固定，以防止浇筑砼时模板倾斜，脚手架基础采用厚20㎝C20混凝土浇筑。直径为：

2.2m圆，宽出脚手架外缘0.5m，砼用量为：0.76m3/个，合计82m3，以保证脚手架稳定及模板的垂直度。

e 砼的浇筑：墩身砼采用C40商品砼，由砼搅拌车运输，泵车浇筑。砼运到现场后，要检查其塌落度及和易性，确保每车砼的质量。

浇筑砼前，应先洒适量水湿润桩顶砼面。砼浇筑采用减速漏斗导落，砼自由落差不超过2m。出料每次堆积高度不宜超过0.5m，人工入，分层振捣砼，控制好每层的厚度。

浇注砼时，应同时派人检查模板的支立情况，如有变形、移位等现象应及时纠正。砼的浇注要求一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，允许间断时间不得超过90min。

f 砼的振捣： 使用插入式震动棒振捣密实全部位砼，密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。震动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持5～10cm的距离。振捣新灌砼层时，应将震动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。

g砼养护：待墩身砼初凝后，开始洒水养护。砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可拆除墩身模板，模板拆除后应及时清理干净，用作下一墩身的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩身砼面层。墩身砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度，如为高温天气，采用塑料薄膜覆盖养护。

4.4盖梁施工

4.4.1 方案概述

根据工程情况拟投入墩（台）帽模板4套，钢模面板采用6mm厚钢板制作。采用抱箍法施工，混凝土为C40，采用外购商品混凝土，砼运输车运输，汽车泵泵送入模浇注。

4.4.3 盖梁施工工艺流程

4.4.3

(1) 出的钢筋，对伸出的预留钢筋按设计要求形状成型。准确测量放出盖梁位置及梁底标高，并标于各墩顶面上。

(2)搭设盖梁支架

盖梁采用抱箍法施工。加工抱箍时，应充分考虑盖梁自重荷载、模板系统和承重梁等自重荷载、施工荷载、抱箍与柱间摩阻系数以及预留安全系数，设置足够个

数的螺栓，确保由螺栓提供的紧固拉力。

抱箍主梁采用36b型工字钢，抱箍宽度取50cm，用1.2cm厚钢板卷制，在节点部位用1.5cm钢板加强。为保证接触密贴，保护墩身混凝土不被抱箍压坏，在抱箍与混凝土之间垫一层5mm橡胶皮。

(3)抱箍施工

在测量确定盖梁标高后，利用吊车安装抱箍。螺栓利用扳手人工紧固，每个螺栓要经过初拧和终拧，最后再复拧一遍，确保每个螺栓预拉力均衡。

(4)模板安装及支架

盖梁施工用模板采用定型钢模板，并另外订做一部分散件模板，增强对于盖梁尺寸有局部变化的适用性。模板采用汽车吊配合安装，为了减少模板接缝，增加模板的刚度，钢模板应尽量设计成大面积。钢模要求内表面光滑、平整，接头严密不漏浆。模板的设计、加工需经验收合格后方可使用。模板支立前，应在模板内表面涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一种品种，以保证砼表面色泽一致。

盖梁采用满堂脚手架，基础采用厚20㎝厚C20混凝土浇筑。长、宽各宽出脚手架外缘1m，砼用量为：合计66.5m3，以保证脚手架稳定及模板加固。

(5) 绑扎钢筋

盖梁钢筋事先在现场钢筋加工场加工半成品，现场绑扎成型。钢筋使用前应除锈，焊接采用双面搭接焊，并准确起吊、安放钢筋。伸入帽梁的墩身钢筋如与盖梁主筋相碰时，可适当调整墩身钢筋。在盖梁钢筋底及侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。测量放线，准确放出支座中心位置。按施工图纸绑扎好支座垫石预埋筋及防震挡块钢筋。

(6)砼浇筑

a模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，即可在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始帽梁砼的浇筑。

b 盖梁砼采用C40商品砼，由搅拌车运输，运至现场后，应先检验其坍落度与拌合均匀性，满足要求后方可使用。砼浇筑采用汽车泵泵送浇筑方案。

c 浇筑砼前，应先洒适量水湿润墩身顶砼表面。

d 使用插入式震动棒振捣密实全部位砼，应特别注意密集钢筋部位砼的振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。震动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持5～10cm的距离。振捣新灌砼层时，

应将震动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇注砼时，应同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续。

e 盖梁砼的浇筑要求一次连续完成，浇筑至帽梁梁体顶面设计标高后，将梁体顶面抹平。

(7) 拆模、养护

a待帽梁砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同搅拌用水）。待砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可利用汽车吊配合人工拆除盖梁模板，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁砼面层。待砼抗压强度达到设计要求拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统，用作下一盖梁的施工。

b盖梁砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度，必要时采用塑料薄膜覆盖养护。

4.5连续箱梁施工

4.5.1方案概述

连续箱梁混凝土浇注模板支架采用υ48³3.5mmWDJ碗扣型多功能钢管脚手架搭设满堂落地支架，支架基础顶标高=“桩基顶标高”（为打桩都已平整到桩基顶标高）+0.4m厚砂砾石垫层+0.2m厚C25砼面层。

4.5.2支架结构设计方案

（1）支架构件

满堂支架主体构件包括: 纵向水平杆、横向水平杆、立杆、斜撑杆、顶托、底托、剪刀撑等。

（2）支架布置

箱梁现浇支架采用υ48³3.5mmWDJ碗扣型多功能钢管脚手架，搭设为满堂落地支架，支架基础顶标高为“桩基顶标高”+0.4m厚砂砾石垫层+0.2m厚C25砼面层，支架最高处高度约8m。

支架立杆纵、横桥向间距均采用90cm，横杆步距为120cm（顶部部分横杆步距为60cm）；端部不能搭设竖向立杆的地方采用扣件式钢管斜支撑加强，斜支撑纵桥向间距约30cm、横向间距仍为90cm。底层水平杆兼作扫地杆时，其与底座支承板的高差

不得大于50cm。

立杆底部配制KTZ-30可调底座，底座下铺设14³12cm底层枋木，枋木大面朝下。 立杆顶部配置KTC-50顶托；顶托上设14³12cm横桥向承重枋木；承重枋木上为纵桥向I10工字钢曲线形拱肋，横向间距为90cm；纵向I10工字钢纵向分配梁上为10³10cm的横桥向肋木，肋木在护拱段间距20cm、在护拱顶以上间距为30cm。

顶托螺杆插入立杆的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不得大于30cm、也不得小于10cm。立杆底部配制KTZ-30可调底座，底座螺杆插入立杆内的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不应大于15cm，底座下铺设14³12cm底层枋木，枋木大面朝下，垫木长度应大于三跨。

肋木上面为底模板，底模板采用厚度15mm木模版。支架四周及中间纵、横向每四排从底到顶连续设置竖向剪刀撑；在支架底部和拱脚水平高度位置分别设置2道水平剪刀撑；立杆纵、横桥向布置均采用90cm，横杆步距为120cm，底层水平杆兼作扫地杆时，其与底座支承板的高差不得大于50cm。。

剪刀撑设置：支架四周及中间纵、横向每隔四排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45度～60度之间。在支架顶部与底部应设置水平剪刀撑；水平剪刀撑设置间距应不大于2m。剪刀撑采用与支架立杆规格相同的钢管，用旋转扣件与立杆扣接；当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相邻的水平杆扣接；扣接点距碗扣节点的距离不应大于15cm。每根剪刀撑钢管的长度不宜小于6m，扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根。剪刀撑应采用搭接接长，搭接长度应大于100cm，搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。

（3）支架检算

由于其中模板支撑架高在2.5～8米范围内，按8米高计算，为确保施工安全，编制本专项施工方案。设计范围：现浇箱梁高按0.9m设计，采用15mm木模板组拼。

（4）搭设方案

1）基本搭设参数

模板支架最高处高H为8m，立杆步距h（上下水平杆轴线间的距离）取1.2m，立杆纵距la取0.9m，横距lb取0.9m。立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的自由长度a取0.1m。模板底部的水平分配梁采用2[10槽钢，竖向内楞采用10cm³10cm方木，间距拟定300mm。

2）材料及荷载取值说明

模板支架承受的荷载包括模板及支架自重、新浇混凝土自重、钢筋自重，以及施工人员及设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载等。

3）箱梁模板支架的强度、刚度及稳定性验算

荷载首先作用在梁底模板上，按照“底模→底模方木→分配梁→可调托座→立杆→基础”的传力顺序，分别进行强度、刚度和稳定性验算。其中，取与底模方木平行的方向为纵向。

4）梁底模板的强度和刚度验算

a.荷载计算，按单位宽度折算为线荷载，相关参数如下。

混凝土自重(γc)为26KN/m3，强度等级C50，坍落度为153cm，采用汽车泵泵输送入模，浇筑速度为1 m/h,用插入式振捣器振捣。

模板(木板，厚度15mm)力学性能

fw=215 N/mm2 (抗弯)，fv =125N/mm2 （抗剪），ft=215N/mm2 (抗拉) ,ft=215N/mm2 (抗压)

W= bh2/6 =1000³82/6 = 1.07³104mm2 (单位宽度截面抵抗矩)

I= bh3/12 =1000³83/12 = 4.27³104mm4 (单位宽度截面惯性矩)

E=2.06³106N/mm2 (弹性模量)

［w］=L/400=0.75mm

10cm³10cm方木截面特征为：

I=bh3/12=1004/12 mm4

W=bh2/6=1003/6 mm3

E=9000 N/mm2；

υ48³3.5钢管材料力学特性：

A=489 mm2 f =205 N/mm2

I=12.19³104 mm4 WX=5.08³103mm2

E=2.06³105 N/mm2

2 [10槽钢组合截面材料力学特性:

A=2549 mm2 f =205 N/mm2

I=3.966³106 mm4 WX=7.932³104mm3

E=1.96³105 N/mm2

模板按三跨连续梁计算，如图所示：

单位宽度模板自重标准值：x1＝0.35*1*1=0.35kN/m；

单位宽度新浇混凝土自重标准值：x2＝(0.9-0.1)³26³1 =20.8kN/m；

施工人员及设备活荷载标准值：x3＝2.5³1 =2.5kN/m；

振捣混凝土时产生的荷载标准值：x4＝2³1=2kN/m。

以上1、2项为恒载，取分项系数1.35，3、4项为活载，取分项系数1.4，则底模的荷载设计值为：

g1 =(x1+x2)³1.35=(0.35+20.8)³1.35=28.55kN/m；

q1 =(x3+x4)³1.4=(2.5+2)³1.4 =6.3kN/m；

对荷载分布进行最不利布置，最大弯矩取跨中弯矩和支座弯矩的较大值。

跨中最大弯矩计算简图

跨中最大弯矩计算公式如下:

M1max = 0.08g1lc2+0.1q1lc2 =

0.08³28.55³0.32+0.1³6.3³0.32=0.932kN²m

支座最大弯矩计算简图

支座最大弯矩计算公式如下：

M2max= -0.1g1lc2-0.117q1lc2= -0.1³28.55³0.32-0.117³6.3³0.32= -1.149kN²m；

经比较可知，荷载按照图2进行组合，产生的支座弯矩最大。Mmax=-1.149kN²m； b.底模抗弯强度验算

取Max(M1max，M2max)进行底模抗弯验算，即

σ =0.327³106 /(1.07³104)=30.53N/mm2

底模面板的受弯强度计算值σ =30.53N/mm2，小于抗弯强度设计值 fw =215N/mm2，满足要求。

c.底模抗剪强度计算。

荷载对模板产生的剪力为

Q=0.6g1lc+0.617q1lc=0.6³28.928³0.3+0.617³6.3³0.3=6.373kN；

按照下面的公式对底模进行抗剪强度验算：

τ =3³6373/(2³1000³8)=1.194N/mm2；

所以，底模的抗剪强度τ =1.194N/mm2小于 抗剪强度设计值fv =125N/mm2满足要求。

d.底模挠度验算

根据JGJ130－2001，刚度验算时采用荷载短期效应组合，取荷载标准值计算，不乘分项系数，因此，底模的总的变形按照下面的公式计算：

vmax0.677xxlx1x24lc0.99034lc4min(c,10)100EI100EI150

ν =0.238mm；

底模面板的挠度计算值ν =0.238mm，小于挠度设计值[v] =Min(300/150，10) =2mm，满足要求。

5)底模方木的强度和刚度验算

按三跨连续梁计算

a.荷载计算

模板自重标准值：x1=0.3³8³7.85*10/1000=0.1884kN/m；

新浇混凝土自重标准值：x2=0.8³26³0.3=6.24kN/m；

施工人员及设备活荷载标准值：x3=2.5³0.3=0.75kN/m；

振捣混凝土时产生的荷载标准值：x4=2³0.3=0.6kN/m；

以上1、2项为恒载，取分项系数1.35， 3、4项为活载，取分项系数1.4，则底模的荷载设计值为：

g2 =(x1+x2)³1.35=(0.1884+6.24)³1.35=8.678kN/m；

q2 =( x3+x4)³1.4=(0.75+0.6)³1.4=1.89kN/m；

支座最大弯矩计算简图

支座最大弯矩计算公式如下:

Mmax= -0.1³g2³la2-0.117³q2³la2

=-0.1³14.266³0.92-0.117³1.89³0.92=-0.882kN²m；

b.方木抗弯强度验算

σ =1.335³106/(1/6³106)=5.29N/mm2；

底模方木的受弯强度计算值σ =5.29N/mm2 小于抗弯强度设计值fw =10.8N/mm2 ，满足要求。

c.底模方木抗剪强度计算

荷载对方木产生的剪力为Q=0.5g2la+0.617q2la=0.5³8.678³0.9+0.617³1.89³0.9=4.955kN；

按照下面的公式对底模方木进行抗剪强度验算：

τ =0.743N/mm2；

故，底模方木的抗剪强度τ =0.743N/mm2小于抗剪强度设计值fv=1.3N/mm2满足要求。

d.底模方木挠度验算

根据JGJ130－2001，刚度验算时采用荷载短期效应组合，取荷载标准值计算，不乘分项系数，因此，方木的总的变形按照下面的公式计算：

ν

=0.521³(x1+x2)³la4/(100³E³I)+0.192³(x3+x4)³la4/(100³E³I)=0.43mm；

底模方木的挠度计算值ν =0.43mm 小于挠度设计值[v] =Min(900/150，10) =6mm ，满足要求。

6)侧模模板刚度验算

a.侧压力计算

新浇筑的普通混凝土作用于模板的最大侧压力，可按以下二式计算，并取二式中的较小值。

Pm=26H ①

Pm=4+0.22rt0 KS²KW²V1/2 ②

式中：Pm——新浇筑混凝土的最大侧压力(KN/m2)；

t0----混凝土的初凝时间

KS——混凝土坍落度影响修正系数。当坍落度小于30mm时取0.85；50～90mm时取1.0；110～150mm时取1.15；

KW——外加剂影响修正系数。不掺外加剂时KW=1；掺加具有缓凝作用的外加剂时KW =1.2；

V—— 混凝土的浇筑速度(m/h)。根据泵送设备浇筑能力推算，取1m/h;

H——混凝土侧压力计算位置处至新灌筑混凝土顶面的总高度(m)，取箱梁最高浇注高度，1.5m.

混凝土侧压力的计算分布:h=Pm/26，h为有效压头高度(m)。

由公式①得：

Pm=26³H=26³0.8=20.8 KN/m2

由公式②得：

Pm=4+0.22rt0 KS²KW²V1/2 =4+0.22³26³6³1.15³1.2³11/2=51.36KN/m2

按取最小值，故最大侧压力为20.8KN/m2

b.模板拉杆的计算选择如下：

F=Pm²A ③

式中：F——模板拉杆承受的拉力(N)

Pm——混凝土的侧压力为20.8KN/m2；

A——模板拉杆分担的受荷面积(m2)，其值为A=a³b；

a——模板拉杆的水平间距(m)；

b——模板拉杆的竖向间距(m)。

当拉杆竖向间距为0.5m，，按公式③计算拉杆水平间距

查对拉拉杆采用16mm一级钢筋改制，其抗拉强度为39187N

F=Pm²A=20.8³a³0.5

a

c.侧模验算

模板验算，计算每米宽,按照三跨连续梁计算

抗弯强度验算

M=0.1qL2 =0.1³20.8³0.32 =0.187KN²m

б=M/W=0.187³105/1.07³104=17.5N/mm2

б

挠度验算 0.677ql20.67720.83004

4W= 100EI = 10020600004.2710 =0.012mm

W＜[w]=0.75mm 满足刚度验算。

若现浇连续箱梁侧模采用组合钢模、钢排架，由于刚度比木模大，满足要求。

7)立杆稳定性验算

立杆计算简图

不组合风荷载时，立杆稳定性计算

a.立杆荷载。根据《规程》，支架立杆的轴向力设计值N应按下式计算：

N = 1.35∑NGK + 1.4∑NQK

其中NGK为模板及支架自重，显然，最底部立杆所受的轴压力最大。将其分成模板（通过顶托）传来的荷载和下部钢管自重两部分，分别计算后相加而得。模板所传荷载就是顶部可调托座传力，恒载作用下力为F1=2.89kN，活载为Q=0.61kN。

除此之外，根据《规程》条文说明4.2.1条，支架自重按模板支架高度乘以0.15kN/m取值。故支架自重部分荷载可取为

F2=0.15³11.53(高度)=1.73kN；

立杆受压荷载总设计值为：

Nut=（F1+F2）³1.35+1.4³Q=（2.89+1.73）³1.35+1.4³0.61=6.48kN； 其中1.35为下部钢管自重荷载的分项系数，1.4为活载分项系数

b.立杆稳定性验算。按下式验算

υ --轴心受压立杆的稳定系数，根据长细比λ按《规程》附录C采用；

A --立杆的截面面积，取4.24³102mm2；

KH --高度调整系数，建筑物层高超过4m时，按《规程》5.3.4采用； 计算长度l0按下式计算的结果取大值：

l0=h+2a=1.2+2³0.1=1.4m；

l0=kμh=1.167³1.427³1.2=2.0m；

式中：h-支架立杆的步距，取1.2m；

a --模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度，取0.1m；

μ--模板支架等效计算长度系数，参照《规程》附表D－1,取1.427； k --计算长度附加系数，按《规程》附表D－2取值为1.167； 故l0取2.0m；

λ=l0/i=2.0³103 /15.9=125

查《规程》附录C得 υ= 0.281；

KH=1；

σ=1.05³N/(υAKH)=1.05³6.48³103

/(0.281³4.24³102³1)=57.11N/mm2；

立杆的受压强度计算值σ =57.11N/mm2 小于 立杆的抗压强度设计值 f =205 N/mm2 ，满足要求。

8)立杆基础及地基检算

立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求：

p ≤ fg

地基承载力设计值：fg = fgk³kc = 300³0.4=120 kPa；

其中，地基承载力标准值：fgk= 300 kPa ；

脚手架地基承载力调整系数：kc = 0.4 ；

a.地基处理

立杆底托边长为15cm³15cm，上部采用20cm 厚C30混凝土罩面硬化，C30 混凝土抗压强度为14MPa。

b.验算荷载组合

取单根立杆分析：根据以上计算可知，单根立杆最大荷载N=53.46KN ，立杆底托面积S=0.15³0.15=0.0225m2

立杆底部混凝土承受荷载为：N/S=53.46/0.0225=2.376MPa

应力按45度角扩散，天然地基整体承受上部荷载，天然地基承受荷载：

N=53.46KN+1.45³1.45³0.15³24KN/m3+1.45³1.45³0.5³

13.0KN/m3=88.36KN

N/S=88.36/(1.45)2=42KPa

经对现浇支架系统的模板、枋木、立杆和地基基础进行检算，其强度、刚度及地基承载力均满足施工要求。

4.5.3支架施工

支架施工工艺流程如下图

支架施工工艺流程

4.5.4满堂支架地基处理

支架地基顶标高为桩基顶标高+40cm厚砂砾石垫层+20cm厚C25砼面层，需要对原平整的钻机平台进行夯实后直接填筑40cm级配砂砾石，然后再浇筑20cm厚C30混凝土进行硬化，使地基承载力达到支架设计要求。基础处理范围是顺桥方向通长，横桥向为箱梁最外侧边缘各加宽1m，即长度为16*54+2.5*2=869m，宽度为5.6+1*2=7.6m。待整个上部结构施工完成，脚手架拆除后，将混凝土硬化基础进行破除，统一弃运至环湖路施工寻找的弃土场，场外运距25km，场内运距5.5km。

支架基础长方向两侧应设置排水沟和集水井，直接使用人工开挖，开挖成型沟内侧尺寸为0.6m(深)³0.3m(宽)，集水井间距30米布置，尺寸为1.2m³1.2m³1.5m。施工废水及雨水由污水泵排至基础5m以外，防止积水浸泡基础。结合实际情况，将挖土集中堆放在原桩基施工平台开挖堆放的土方处，综合运距为1km，待上部结构施工完工后，满足规范要求时，再将排水沟和集水井人工夯填到原地面高度（回填运距为1km）

箱梁满堂支架基础处理工程量

4.5.5 支架搭设

（1）基础处理验收合格后，根据设计图纸按支架设计高度及基础标高对所需要的杆件数量及型号进行配置。支架搭设施工前应计算出各控制点的标高以指导施工，支架顶标高根据拱圈底板边缘形状放出控制点后，拉线控制。

（2）碗扣式支架搭设之前应按方案设计进行作业交底。

（3）按设计图纸间距在基础上弹线定位，放置可调式底座后，按先立杆后横杆的顺序搭设。

（4）支架的搭设须严格按照JGJ166-2008《建筑施工碗扣式钢管脚手架脚安全技术规范》施工，支架应横平竖直，纵、横向对齐，顶、地托支垫平稳，横杆入碗口，碗扣须锁紧，确保支架整体稳定；可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母啮合长度不得少于6扣，插入立杆内的长度不得小于15cm，立杆顶端和底端距水平横杆距离不超过30cm。

（5）剪刀撑搭设要求为支架四周应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，中间纵、横向剪刀撑也应从底到顶连续设置。纵、横向剪刀撑应按图纸规定道数搭设。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45～60°之间，斜杆应每步与立杆相扣，当不能与立杆扣接时，应与横杆扣接。

（6）支架立柱前必须保证基础混凝土有足够的强度，支架安装应从一端向另一端或从跨中间向两端延伸，按照垫木、底座、立杆、水平杆（水平加固件）、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜大于3m。

（7）垫木和底座应准确地放置在位置线上。底座的轴心线应与地面垂直，垫木与垫层之间空隙应填塞密实。

（8）碗扣式钢管支架的首层应采用不同长度的立杆交错布置，使相邻立杆的接头设置在不同步距内。

（9）支架立杆在1.8m高度内的垂直度偏差不得大于5mm; 支架全高的垂直度偏差应小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。

（10）水平杆安装时应控制直线度和水平度；各层水平框架的纵、横向直线应小于立杆间距的1/200，相邻水平杆的高差应小于±5mm。

（11）剪刀撑、交叉支撑等加固件应与立杆和水平杆等同步安装，扣件、锁臂等应安装齐全并及时拧紧，扣件螺栓的拧紧扭力矩不应小于40N²m、且不应大于65 N²m。

（12）立杆顶托上的下层承重方木接头一般应设置在顶托上，否则应采用绑条钉牢，并加垫木支垫；同一断面上的承重方木接头数量不应超过50％。上层方木应交错搭接在下层方木上。

（13）各层支架安装过程中，应及时校正杆间距、垂直度、纵横向直线度和水平杆水平度等，避免误差累积导致支架质量不合格。

（14）支架在搭设、使用过程中，必须设置脚手板，宽度不低于30cm，厚度不小于5cm，探头板长度不得大于20cm。

（15）支架安装完毕，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查，经检验合格后方可安装模板。

（16）支架拆除顺序严格按照规范实施

支架纵向安装示意

4.5.6 模板施工

支架平台搭设完成后，安装横向承重梁、纵向曲线形拱肋、横向分配肋木。横向承重梁为14³12cm枋木，纵向承重梁为I10工字钢冷弯加工而成，工字钢承重梁间的连接采用法兰盘螺栓连接，螺栓为M20高强螺栓，每处螺栓连接根数为4根。工字钢上横向分配肋采用10³10cm枋木。

安装底模、侧模，底模、侧模均采用定型钢模版。模板应横平竖直，无弯曲、翘角等，模板铺设应尽量保证接缝成一条直线，并用粘胶带封闭接缝。护拱下底模的加固采用M20的对拉拉杆，以平衡混凝土侧压力。拱肋在上、下模板间也采用在背杠上设置对拉的形式平衡混凝土的上浮力，对拉杆采用M16，对拉杆间距纵横向均按90布置。拱圈侧模加固方式为M20的对拉拉杆，拉杆上下各一根，

拉杆与拱圈钢筋箍筋焊接在一起，拉杆与箍筋的连接根据不少于2根箍筋。侧模与底模的连接方式为底包侧，在连接处外侧采用钉木条的方式固定。

模板所用的分配肋木和承重枋木使用前应仔细检查，有损伤、腐烂及影响结构受力的枋木不能使用。枋木布设方式以及间距应按施工中图设计布置。14³12cm的承重枋木高边朝上立放，14³12cm底层枋木则大面朝下。承重枋木横向接缝一般应放在天托上，若不能放在托上的枋木接缝应用绑条钉牢，并加垫木支垫。

为保证混凝土捣固质量，在拱圈上侧设置方便捣固的活动模板，捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。

模板安装见附图3模板布置图3-3。

4.5.7 支架验收

支架施工完成后，应组织相关人员对支架进行检查验收，形成文字记录，确认支架质量合格后才能进行加载预压。

支架验收采取三级验收制，及七局项目部、总包部项目部、监理单位三级验收，验收合格才允许后续施工。

支架验收项目见表5-13、5-14。

满堂式支架基础验收表

碗扣式钢管支架验收表

（1）支架概况

5#栈桥起点桩号为K10+441.5，终点桩号为K1+310.5，中心桩号为K0+876，设计长度869米。桥梁横断面布置为：5.6米。桥位分别位于100、260、280的圆曲线、缓和曲线以及直线上。桥跨布置为：上部结构为3*1600预应力混凝土连续箱梁，下部结构采用圆柱桥墩，桥台采用桩帽式桥台，基础采用钻孔灌注桩基础和扩大基础，桩基础采用嵌岩桩设计 （2）预压目的

预压目的是为了消除支架系统的非弹性变形及观测临时桩的沉降量，并通过变形观测计算出弹性变形值，为下个阶段施工提供真实可靠的底模预抬值。同时模拟实际受力工况以便检查支架的稳定性。

选取每三跨为一个预压单位进行预压，通过对预压数据的采集分析得出支架体系的弹性变形及非弹性变形，用于指导其他跨的施工。剩余各跨也依次每三跨为一个单元进行预压，以保证其施工质量及支架体系的弹性变形及非弹性变形。

（3）每三跨一个单元预压荷载

支架预压按照箱梁混凝土浇筑工况进行，其布置与梁体荷载分布一致，并按上部荷载（梁体、模板、支架、机械、人员）的1.2倍设置。

预压荷载由箱梁钢筋砼自重荷载及模板、机具、人员等施工荷载组成。荷载系数取值为1.2。

c— 混凝土的容重，25kN/m3；

混凝土：155.25m3，钢筋：65118.55kg,

混凝土及钢筋自重：155.25³25+65118.55*10*0.001=4532.44KN

模板、施工荷载等：0.35+2+2.5+2=6.85KN/m2

预压荷载为：F预压=1.2³(4532.44+6.85³16³3³5.6)=7648.46KN

砂袋（50kg/袋）：15300袋，人工：50工日，运输台班(30m3)：4台班，吊车（25T、2台）：6台班。

（4）预压步骤 1）预压堆载

预压采用砂袋堆载，沿拱圈堆载高度1.4m，用起重设备从两端墩柱开始对称往中部逐级堆载。

2）变形观测点布置

三跨一单元预压变形观测点布置示意如下：

制点按顺桥均匀布置2排，每排11个点，三跨每个单元共设置22个观测点。

3）加、卸载步骤

预压施荷程序按：10%、60%、100%、120%分级缓慢施加，每级荷载加载时间不得少于5分钟，持荷时间不得少于20分钟。

卸荷程序为：120%→85%→50%→0%分级缓慢卸荷，每级卸载时间不得少于5分钟，持荷时间不得少于20分钟。

每级加载时应根据计算的荷载等级进行加载，每级荷载缓慢加载，每级加载半小时稳定后，再由测量组进行观测各测点变形值并做好记录存档（包括荷载等级、加载持续时间、实测变形值）；测点观测过程中如变形较大则需查明原因确认安全可靠后再继续施加下一级荷载。

卸载时应按照要求缓慢卸载，每级卸载持续时间不得少于5分钟，并持荷20分钟，由测量组观测相应荷载级别的测点标高后，继续卸载。待观察完毕后做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架体系的弹性恢复情况。现场发现异常问题要及时上报。

4）现场人员机械组织安排 a变形监控测量组安排： 组长：唐 元

组员：钟世良、李翔、杨平富、赵昌琦 b机械及吊装人员安排：

现场安排吊车和塔吊进行吊装，并设专人指挥。 5）预压变形值的计算

预压变形值是设置梁体底模预抬的依据之一，为保证其结果的准确性，采用水准仪及钢卷尺对预压过程进行测定，以得到对施工有指导意义的变形值。预压前对各观测点高程（h1）进行一次测定，预压荷载满荷时，再一次测定各观测点高程（h2），全部卸除预压荷载后再次测定各点高程（h3）。

非弹性变形值（w）的确定按下式计算：

wh1h3

弹性变形值（f）的确定按下式进行计算：

fh3h2

6）观测方法及数据分析

加载前，记录各观测点初始标高。每级加载完成1h后进行支架变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可继续加载；全部预压荷载施工完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量。每级加载时应根据计算的荷载等级进行加载，每级荷载缓慢加载，加载稳定由测量组进行观测各测点变形值并做好记录存档（包括荷载等级、加载持续时间，实测变形值）。当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸载6h后，应监测记录各监测点位移量。

沉降量的测量采用高精度水准仪和全站仪，预压时设专人进行观测，记录初始前数据和加载后的数据，根据数据分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性，上级批准执行。

（5）安全措施

a选派已从事过预压作业的有经验的生产工人进行吊装、堆载工作。

b吊车设专门起重工用对讲机指挥，须慢起轻放，事前所有参与人员进行专项安全培训，并持证上岗。

水电十局成都天府新区兴隆湖项目二标项目部 五号栈桥施工方案 c只有在整个支架全面检查验收合格后方能进行加载工作。

d对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，由专人负责。

e所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。

f加载应从两端墩柱开始对称往中部逐级堆载。

g在加载过程中要求详细记录加载时间、吨位及位置，测量组作现场跟踪观测。发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。

h加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。

i根据测量结果在支架变形稳定才能开始卸载，卸架时应从箱梁两边向中间分层卸载。

j支架卸载后，应对底模表面进行清理，并根据加载后支架沉降量，设置底模预拱度，调整底模标高。

全桥箱梁预压工程量

4.6 支座垫石施工

待盖梁体砼强度达到设计要求时，即可开始立模浇筑垫石砼。测量放线，准确放出帽梁顶面支座中心位置。凿毛待浇垫石处帽梁顶面砼，冲洗干净后安装垫石模板，模板应能保证垫石的形状尺寸与设计要求的坡度。垫石砼标号为C40砼，采用小型震动棒或人工钢钎捣实，捣垫石砼时，应注意不要触动位移钢筋。要严格控制垫石的设计标高及表面平整度。

4.7支座安装

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