低碳钢奥氏体晶粒尺寸的控制
第３６卷第１０期
仓属学玫
Ｖ０１．３６Ｎｏ．１０
２００
０年１０月
ＡＣＴＡＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＳＩＮＩＣＡ
Ｏｃｔｏｂｅｒ２０００
低碳钢奥氏体晶粒尺寸的控制
出
。杨王朝
胡安民孙祖庆
ｑＥ京科技大学新金属材料国家重点实验室，北京１０００８３）
摘要分别采用高温形变再结晶和低温变形后快速加热冷却等两种方法获得尺寸不同的低碳钢奥氏体晶粒组织。通过控制形变
温度，形变量、应变速率及变形道次等工艺参数，低碳钢奥氏体高温形变动态再结晶可使晶粒细化到１５—２０
ｐｍ左右．奥氏体
动态再结晶晶粒尺寸取决于Ｚｅｎｅｒ—Ｈｏｌｌｏｍｏｎ（Ｚ）参数，提高应变速率及降低形变温度都有利于ｚ参数增大，流变应力峰值较高，奥氏体动态再结晶晶粒减小．通过奥氏体化后淬火一６５０℃回火一室温变形一快速加热冷却工艺，得到奥氏体的平均晶
粒尺寸可达１０ｐｍ以下．奥氏体晶粒细化可归结为铁素体向奥氏体的转变与铁素体回复再结晶的相互竞争．
关键词低碳钢，奥氏体，动态再结晶，Ｚｅｎｅ卜Ｈｏｌｌｏｍｏｎ参数中图法分类号ＴＧｌｌｌ．７，ＴＧｌ４２．３１
文献标识码Ａ
文章编号０４１２—１９６１（２０００）１０—１０５０—０５
ＣｏＮＴＲｏＬｏＦＡＵＳＴＥＮＩＴＥＧＲＡＩＮＳＩＺＥ
ＩＮＡ
ＬｏＷ
ＣＡＲＢｏＮＳＴＥＥＬ
瑚ⅣＧ肌ｎｇｙｕｅ，ＨＵＡｎｍｉｎ。ＳＵⅣＺｕｑｉｎｇ
ＳｔａｔｅＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏｒｙｆｏｒＡｄｖａｎｃｅｄ
ＭｅｔａｌｓａｎｄＭａｔｅｒｉａｌｓ，ＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅ＆ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＢｅｉｊｉｎｇ，Ｂｅｉｊｉｎｇ
１０００８３
Ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｅｎｔ：，麓ⅣＧＷａｎｇｙｕｅ，ｐｒｏｆｅｓｓｏｒ，扎ｆ？（０１０）６２３３３３９０，Ｆａｘ：（ｏｌｏ）６ｅｓｅ７ｚｓｓ，
口ｍａｉｌ：ｚｑｓｕｎ＠ｕｓｔｂ．ｅｄｕ．Ｃｎ．ｚｑｓｕｎ＠ｍｉｄｗｅｓｔ．ｃｏｒｎ．ｃ佗
Ｍａｎｕｓｃｒｉｐｔｒｅｃｅｉｖｅｄ２０００－０４一０３．ｉｎｒｅｖｉｓｅｄｆｏｒｍ２０００—０６－１６
ＡＢＳＴＲＡＣＴＴＷＯａｐｐｒｏａｃｈｅｓ，ｉ．ｅ．，ｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｉｎｄｕｃｅｄｒｅｃｒｖｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎａｎｄｑｕｉｃｋｌｙｈｅａｔｉｎｇ
ａｎｄｃｏｏｌｉｎｇａｆｔｅｒｃｏｌｄｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ，ｗｅｒｅａｄｏｐｔｅｄｔｏｏｂｔａｉｎｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｓｏｆａ
ｌｏｗｃａｒｂｏｎ
ｓｔｅｅｌ．Ｔｈｅａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｓｏｆ１５－２０“ｍ
ｃａｎｂｅｐｒｏｄｕｃｅｄｂｙｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｖｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎｔｈｒｏｕｇｈ
ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ，ｓｔｒａｉｎｒａｔｅａｎｄｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ
ｐａｓｓｎｕｍｂｅｒ．ＴｈｅｆｉｎａｌｄｙｎａｍｉｃａｌｌｙｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｄａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｄｅｐｅｎｄｓｏｎＺｅｎｅｒ－Ｈｏｌｌｏｍｏｎ
ｐａｒａｍｅｔｅｒ．ｗｈｉｃｈｉＳｉｎｃｒｅａｓｅｄｗｉｔｈｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｓｔｒａｉｎｒａｔｅａｎｄｄｅｃｒｅａｓｉｎｇｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ．ＩｎＣＯｎｔｒａｓｔ，ｔｈｅａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｓｍａｌｌｅｒｔｈａｎ１０“ｍｃａｎｂｅａｃｈｉｅｖｅｄｂｙａｕｓｔｅｎｉｔｉｚａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｅｄｂｙ
ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ
ａｔ
６５０℃．ａｎｄｔｈｅｎｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｔｒｏｏｍｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｆｏｌｌｏｗｅｄｂｙｒｅｐｅａｔｅｄｌｙｑｕｉｃｋｈｅａｔｉｎｇ
ａｎｄｃｏｏｌｉｎｇ．Ｔｈｅａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｒｅｆｉｎｅｍｅｎｔｉｎｔｈｉｓｃａｓｅｃａｎｂｅａｔｔｒｉｂｕｔｅｄｔｏｔｈｅｃｏｍｐｅｔｉｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｆｒｏｍｆｅｒｒｉｔｅｔｏａｕｓｔｅｎｉｔｅａｎｄｆｅｒｒｉｔｅｒｅｃｏｖｅｒｙａｎｄｒｅｃｒｖｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎ．
ＫＥＹ
ＷｏＲＤＳ
ｌｏｗｃａｒｂｏｎｓｔｅｅｌ，ａｕｓｔｅｎｉｔｅ，ｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｙａｌｌｉｚａｔｉｏｎ，Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｌｏｍｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒ
对低碳钢而言，未变形奥氏体中，相变发生时铁素体出了两种细化奥氏体晶粒的方法【１，２Ｊ：第一是在Ａ。３点依次在原奥氏体三个晶粒交界及相邻晶粒晶界等处优先附近施加大变形，得到完全再结晶组织后快冷的所谓“热形核．在相同的形变及处理工艺条件下，相变前的奥氏体机械处理工艺；第二是在室温与Ａ３点之间快速加热冷却晶粒尺寸及均匀性是影响铁素体晶粒大小及组织分布均循环的所谓“快速加热冷却循环工艺”．
匀性的一个重要因素．多年来，人们已对其高温下奥氏体当前，在研究低碳钢热加工，特别是连铸热连轧过程形变再结晶及晶粒细化问题开展了广泛深入的研究，并取中组织细化的可能性时，不可避免的要涉及到高温奥氏体得了许多卓有成效的结果．Ｇｒａｎｇｅ等人曾在１９６５年提
形变再结晶，形变诱导铁素体相变及铁素体动态再结晶等三个主要环节对最终组织细化的影响，及它们之间的交互作用等一些基本问题．因而，探讨热加工过程中奥氏体组＋国家科技部资助项目９７３Ｇ１９９８０６１５０６
织的变化及其晶粒大小对应变强化相变铁素体组织演变收到初稿日期：２０００—０４—０３，收到修改稿日期：２０００—０６—１６规律的影响是非常必要的．本文报道了获得不同尺寸奥氏作者简介：杨王弱，女，１９４６年生，教授
体晶粒组织的方法与机理的初步探讨，有关奥氏体晶粒尺
１０期杨王朝等：低碳钢奥氏体晶粒尺寸的控制
１０５１
寸对应变强化相变组织演变规律的影响将另文发表．１实验方法
实验样品为直径１３０ｍｍ的商用低碳钢棒料，其化学成分（质量分数，％）为：
Ｃ０．１９，Ｓｉｏ．２５，Ｍｎ０．３２，
ＰＯ．０１１，Ｓ０．０３９，Ｃｒ０．０４，ＮｉＯ．０３，Ｃｕ
０．１０．经锻造及
机加工成直径分别为１０ｒａｍ×１５ｍｍ和６×１２ｍｍ的两种圆柱试样，始锻温度１１００℃，终锻温度８５０℃．分别采用改变奥氏体区形变工艺参数及低温形变后快速循环加热冷却等不同的工艺方法获得不同尺寸的奥氏体晶粒组织．热变形实验在Ｇｌｅｅｂｌｅ１５００试验机上进行．将变形后的试样沿加载方向纵向切开，机械研磨成金相试样．用过饱和苦味酸＋十二烷基苯黄酸钠溶液热蚀观察奥氏体晶粒组织；用３％硝酸酒精溶液腐蚀后观察铁素体组织．采用定量金相截线法测定奥氏体晶粒尺寸．２实验结果和讨论
２．１
Ｆｉｇ．１
豳１
Ｈｏｔ
奥氏体高温热变形工艺
ｐｒｏｃｅｓｓ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ
ｏｆａｕｓｔｅｎｉｔｅ
金相试样观察及晶粒测定结果表明，实验用钢在上述实验条件下均发生了奥氏体再结晶．初始奥氏体晶粒尺寸
及形变后再结晶晶粒划、随加热变形温度的升高表现出
增加的趋势．但是当形变温度高于９５０℃后，不同温度下初始晶粒的尺寸差距加大，从９５０℃的约为３０—４０肛ｍ增加到１２００℃的１６０肛ｍ以上，但形变后奥氏体再结晶晶粒尺寸随温度提高而增加的幅度却不相同（见图２），
奥氏体区形变对再结晶晶粒尺寸的影响
图１为奥氏体高温热变形工艺示意图．首先在高于
Ａ，３的高温区奥氏体化，然后采用不同温度形变再结晶咱勺方法获得不同尺寸的晶粒．考虑到连铸连轧或薄板连铸新工艺的实施及工厂的轧制能力，每道次不可能以大变形的形式进行，本实验分别进行了单道次５０％及两道次３０％＋３０％的形变￡ｌ和Ｅ２，两道次间隔时间Ａｔ＝ｌＳ，累计名义总变形５０％，应变速率毒分别为１和１０Ｓ～，奥氏体化及形变温度０为８５０－－１２００℃的系列实验，形变后喷水快冷至室温．考察了形变温度０，应变速率套，应变￡（包括￡ｌ，９２和总应变ｇｔｏｔａｌ）以及变形道次ｎｄ对变形前、后奥氏体的晶粒尺寸ｄｏ和ｄ１的影响，结果如表１
所示．
在９５０—１１００℃变形时，单道次５０％名义变形比两道
次（３０％＋３０％）总变形量为５０％名义形变的变形工艺得到的再结晶晶粒稍小；变形温度升高至１２００℃时，这种差距加大．这一结果说明，在工业生产轧机能力允许的情况下，随着奥氏体区每道次小变形量的多道次连续变形过程的进行，形变温度随之降低，此时连续变形中的重复再结晶细化奥氏体晶粒的效果与单道次大变形量的相当．但８５０℃单道次形变后再结晶不完全导致奥氏体晶粒的显著不均匀及混晶（表１），将产生“遗传”，不利于最终组织均匀性的提高，应避免在此温度区间形变．
表１
Ｔａｂｌｅ１
不同热变形工艺对实验合金奥氏体晶粒尺寸的影响ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ
ｏｎ
Ｅｆｆｅｃｔｏｆｈｏｔ
ａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｉｎｔｅｓｔｅｄａｌｌｏｙ
１０５２
金属学报３６卷
所下降，说明变形过程中不同程度地发生了动态回复或再结晶．随着变形温度的提高及初始奥氏体晶粒的长大，相同应变及应变速率条件下流变应力是逐渐降低的．随变形温度的升高，应力下降幅度增加，奥氏体动态再结晶越完
全．
１２００
ｏＣ变形的最大流变应力约为１００ＭＰａ，１１００
℃时升至１５０ＭＰａ，１０００℃时升至１６５ＭＰａ，９００℃时
升至１７５ＭＰａ，当温度降至８５０℃时流变应力最大值提高到２３０ＭＰａ左右．相应地，相同名义总应变下，两道
次变形中每道次的应变较小，流变应力较低，又由于道次间隔时间内可能发生的回复与再结晶晶粒长大，畸变的累积效应较弱，导致晶粒尺寸比多道次的稍大．这种区别随
图２应变速率￡＝１０Ｓ～，奥氏体化温度及变形道次对奥氏
形变温度提高而增大是显而易见的．较高的应变速率提高体再结晶晶粒尺寸的影响
了变形过程中的流变应力及应变硬化程度，加速应变向晶Ｆｉｇ．２
Ｅｆｆｅｃｔｏｆａｕｓｔｅｎｉｔｉｚｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｎｄｄｅｆｏｒｍａ－
粒内部传递的过程，再结晶晶粒较小（见图４，亦见表１）．
ｔｉｏｎ
ｐａｓｓ
ｏｎ
ａｕｓｔｅｎｉｔｅｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｄｇｒａｉｎ
ｓｉｚｅ
（１＝１０Ｓ一１）
２．２
奥氏体区热变形特性
２．２．１
应力一应变曲线
实验合金在应变速率
ｇ＝ｌＯ
Ｓ～，单道次名义变形５０％及相应的两道次名义变
形（３０％＋３０％）的流变曲线如图３ａ，ｂ所示．从图可见，单道次变形中，应力一应变曲线达到峰值应力后持平或有
图４
奥氏体９００℃变形时，应变速率对流变应力的影响
Ｆｉｇ．４
Ｅｆｆｅｃｔｏｆｓｔｒａｉｎｒａｔｅ￡ｏｎ
ｆｌｏｗ
ｓｔｒｅｓｓ口ｄｕｒｉｎｇ
ａｕｓｔｅｎｉｔｅ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ
ａｔ９００℃
２．２．２
单道次变形过程的流变应力峰值与应变速率
和温度的关系热变形是一个热激活过程，与Ｚｅｎｅｒ—
Ｈｏｌｌｏｍｏｎ参数有关，一般可表示为
Ｚ＝ｉｅｘｐ（Ｑ／ＲＴ、＝Ａｏｎ
式中，盯。为流变应力峰值（曲线上应力最大值），誉为应变速率；
Ａ和ｎ为材料常数；
Ｑ为热变形激活能，低
碳钢的Ｑ值为２８０ｋＪ／ｔｏｏｌ［３］Ｉ
本实验中Ｚ参数与流变应力峰值关系如图５所示．流变应力峰值盯。与Ｚ参数的对数几乎为直线关系，随应变速率的降低与形变温度的提高而降低．
２．２．３
单道次再结晶晶粒尺寸与流变应力Ｚ参数
的关系
动态再结晶晶粒尺寸Ｄ。与Ｚ参数的关系可
５
用下述方程表示［３】
图３应变速率∈－－－－１０Ｓ一１，不同温度变形的应力一应变盥线
Ｄ。＝ＢＺ—Ｐ
Ｆｉｇ．３
Ｔｒｕｅｓｔｒｅｓｓ－ｓｔｒａｉｎ
ｃｕｒｖｅｓ
ａｔｖａｒｉｏｕｓ
ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓ
（ｇ＝ｌＯＳ＿１）故
（ａ）ｓｉｎｇｌｅｐａｓｓ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ，￡＝一０．６９
（ｂ）ｔｗｏ
Ｄ８。（Ｚ—Ｐ。（仃二２
ｐａｓｓ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ，￡＝一（ｏ．３４＋ｏ．３５）
１０期杨王朔等：低碳钢奥氏体晶粒尺寸的控制
１０５３
工艺过程如图７所示．室温形变￡，高温保持时间ｔ及循环次数Ⅳ对奥氏体晶粒尺寸ｄ的影响见表２．
Ｉｇｐ。，ＭＰａ）
圈５低碳钢奥氏体变形时ｚ参数（应变速率、形变温度）与
应力峰值ａ。的关系
Ｆｉｇ．５
Ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐｂｅｔｗｅｅｎｐａｒａｍｅｔｅｒ
Ｚ（ｓｔｒａｉｎｒａｔｅ
ａｎｄ
ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）ａｎｄｐｅａｋｆｌｏｗｓｔｒｅｓｓ（Ｔｍ
ｄｕｒｉｎｇａｕｓｔｅｎｉｔｅｄｅｆｂｒｍａｔｉｏｎ
其中，Ｂ，Ｐ和ｋ均为材料常数．参数Ｚ包含了应变速率、形变温度及原始奥氏体晶粒尺寸对形变后奥氏体再结晶晶粒的影响，
Ｚ越大奥氏体晶粒越细．提高应变速率
叠与降低形变温度０，都有利于Ｚ参数增大，对应的流变应力峰值盯。较高．在其它工艺条件相同的情况下，较高的应变速率、或较低的形变温度及较小的原始奥氏体晶粒尺寸（图２，图６和表１）都能使热变形奥氏体再结晶晶粒尺寸减小．
ｕｌ∞Ｊ６
ＩｇＺ
图６
奥氏体动态再结晶晶粒尺寸Ｄ。与ｚ参数的关系
Ｆｉｇ．８
Ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ
ｂｅｔｗｅｅｎ
ｄｙｎａｍｉｃ
ｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎ
ｇｒａｉｎｓｉｚｅＤ８ａｎｄ
ｐａｒａｍｅｔｅｒ
Ｚ
２．３低温形变后快速加热冷却循环对奥氏体晶粒尺寸的
影响
上述实验在接近工厂轧机能力的温度范围及形变条件下高温变形得到的最小奥氏体再结晶晶粒尺寸约为
１５—２０ｐｍ．为了考察奥氏体晶粒尺寸对相变后组织粗
细及分布均匀性的影响是否显著，需进一步拓宽奥氏体粒尺寸的范围，因而利用低温变形后快速加热到Ａ。３点以上保温，然后快冷，同时试探用Ａ３与室温之间快速加热冷却循环的方法【２ｊ获得不同尺寸级别的奥氏体晶粒，其
圉７低温变形快速加热冷却循环工艺
Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｏｆｃｏｌｄｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｅｄｂｙｒｅｐｅａｔ—
ｅｄｌｙｑｕｉｃｋｈｅａｔｉｎｇａｎｄｃｏｏｌｉｎｇ
表２室温应变￡，循环次数Ⅳ及保持时间ｔ对图７工艺过
程奥氏体晶粒尺寸ｄｈ的影响
２
Ｅｆｆｅｃｔｏｆｒｏｏｍ
ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓｔｒａｉｎＥ．ｃｙｃｌｅｎｕｍｂｅｒ
Ｎａｎｄｈｏｌｄｉｎｇｔｉｍｅ
ｔ
ｏｎ
ａｕｓｔｅｎｉｔｅｇｒａｉｎｓｉｚｅｄＡｏｆ
ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ
ａｓ
ｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ．７
结果表明，采用低温变形快速加热冷却循环工艺可以ｐｍ以下．室温应变
实验用钢９００℃奥氏体化后水淬得到的板条马氏体Ｊ．但是，如果铁素体再结晶Ｆｉｇ．７
Ｔａｂｌｅ使低碳钢奥氏体晶粒进一步减至１０相同，循环次数Ⅳ相同，高温８８０℃保持时间ｔ延长，晶粒长大；相同的循环次数Ⅳ及保持时间ｔ，室温应变￡
的提高有利于晶粒细化．在相同的变形条件下，加热冷却循环次数的增加并没有获得更细小的奥氏体晶粒．
组织在室温下难以变形，６５０℃回火后发生碳化物的球化析出，再快冷到室温，’以一０．７７应变进行变形，得到具有畸变亚结构的基体组织．快速升温到Ａ。３以上及在８８０℃的保温过程中，同时可能有铁素体基体的回复、再结晶或奥氏体相变这三个相互竞争的过程发生．低温下大变形及快速升温为上述过程提供了较大的驱动力，亚结构或亚结构上析出的碳化物可能成为奥氏体形核的有利位置，如果在上述位置的相变形核发生在铁素体基体再结晶之前，可能得到细微的奥氏体组织【４，５发生在相变之前，奥氏体在再结晶铁索体晶界上形核，组
１０５４
金属学报３６卷
织将比较粗大．本研究１号试样（见表２）室温形变后快速升温到８８０℃保温１ｓ后水淬得到的组织为大量细小的铁索体和少量奥氏体（图８ａ）；延长保温时间达５ｓ以上的２号试样淬火组织为奥氏体（图８ｂ）．说明在本实验工艺条件（图７）下铁素体基体的再结晶可能发生在奥氏体相变形核之前．显然，奥氏体晶粒随着８８０℃保温时间的延长继续长大．
囝８图７工艺中两种试样在室温变形后快速加热到８８０℃
不同保温时间后淬火得到的铁素体以及奥氏体形貌
Ｆｉｇ．８
Ｍｏｒｐｈｏｌｏｇｉｅｓｏｆｆｅｒｒｉｔｅａｎｄａｕｓｔｅｎｉｔｅｉｎｓａｍｐｌｅｓ
ｔｒｅａｔｅｄｂｙｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｉｎＦｉｇ．７，ｗｈｅｒｅｑｕｉｃｋｈｅａｔ－
ｉｎｇ
ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｉｓ８８０℃
（ａ）ｓａｍｐｌｅ
Ｎｏ．１，ｈｏｌｄｉｎｇ
ｔｉｍｅ
１
ｓ，ｈｏｔｅｔｃｈｅｄｂｙ
３％ＨＮＯｓ＋ＣＨ３ＣＯＯＨ
（ｂ）ｓａｍｐｌｅＮｏ．２，ｈｏｌｄｉｎｇｔｉｍｅ５Ｓ，ｈｏｔｅｔｃｈｅｄｂｙ
ｓｕｐｅｒｓａｔｕｒａｔｅｄｐｉｃｒｉｃａｃｉｄ
低温形变后加热到Ａ３点以上至室温时的快速加热冷却循环次数的增加反而导致晶粒的长大，可能与加热冷却速度的控制、高温及低温保持时间间隔及环境等工艺因素有关，尚需进一步探索．３结论
（１）通过控制形变温度、形变量、应变速率及变形道次等工艺参数，经过名义变形量为５０％的高温形变，低
碳钢再结晶晶粒可以细化到１５—２０“ｍ．在９００～１１００
℃温度范围内，小变形量、多道次累积变形导致重复再结晶细化奥氏体晶粒的效果与单道次大变形的相当．
（２）可用Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｌｏｍｏｎ参数表达应变速率、变形温度及原始奥氏体晶粒尺寸等因素对奥氏体动态再结晶晶粒尺寸的影响．
（３）本实验中，奥氏体高温淬火一６５０℃高温回火
一室温变形一快速加热冷却细化奥氏体晶粒的机制是铁素体向奥氏体相变与铁素体的回复再结晶相互竞争的过程．本研究中铁素体回复再结晶过程发生在铁索体向奥氏体相变之前，奥氏体平均晶粒尺寸可达１０ｐｍ以下．
参考文献
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