汽轮机安装方案

表B2-1

工程开工/复工报审表

工程名称：孝义市金晖煤焦化有限公司 编号：

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：孝义市金晖煤焦化有限公司 编号：

表C0-1

开工报告

孝义市金晖煤焦化有限公司

电力分厂主厂房扩建项目

（1×6MW汽轮发电机组安装）

施 工 方 案

江苏华能建设工程集团有限公司

2013年5月23日

目 录

一、工程概况

二、施工规范、质量标准 三、主要施工工艺及方案 四、工程技术、质量管理 五、安全生产、文明施工管理

一、工程概况

1、概述

孝义市金晖煤焦化有限公司电力分厂主厂房扩建项目1×6MW汽轮发电机组安装工程，汽轮机和发电机均为济南生产，机组采用纵向岛式布置。

二、施工规范、质量标准

1、DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇 2、DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》管道篇 3、DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇 4、DL/T5011-92《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇

5、DL/T5048-95《电力建设施工及验收技术规范》管道焊接头超声波检验篇 6、DL/T5069-96《电力建设施工及验收技术规范》钢制承压管道对接接头射线检验篇

7、DL/T5121-1999《火力电厂烟风煤粉管道设计技术规程》 8、GB50235-97《工程金属管道工程施工及验收规范》

9、GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 10、GB50235-97《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 11、劳部发（1996）276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

三、主要施工工艺及方案

（一）汽轮发电机本体安装

1、施工准备 1.1施工条件

1.1.1汽机、发电机及其附属设备均应运至现场。

1.1.2基础平整，基础上各处几何尺寸应符合设计要求，地脚螺栓孔的尺寸、相对位置、相对标高均应符合要求，并经验收合格。 1.1.3汽机房20/5t行车具备使用条件。 1.1.4施工现场道路畅通，照明充足。 1.1.5施工现场配备必要消防器材。 1.1.6汽轮发电机基础的临时栏杆应安装好。

1.2施工前期准备工作

1.2.1发电机到达现场后不应露天存放，应保持周围环境干燥；凡能通向发电机内部的所有空洞都应堵严盖牢，防止鼠害。

1.2.2 设备到现场后，应先进行认真检查，各零部件的安装要求应与图纸要求相符合，如检查定子转子紧固零件是否松动等；同时检查设备有无机械损伤、变形和锈蚀等。 1.3轴承座的检修

1.3.1轴承座的油室，轴承与轴承座油通路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴瓦巴氏合金应无刻划的沟道、裂纹、夹杂物及脱壳等缺陷。内表面不溶于透平油的漆类应无脱落和不牢，溶于透平油的漆类必须除掉。

1.3.2轴承座灌油24h应无渗漏，且油位应不低于回油管的上沿。 1.3.3轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺塞不通。 1.3.4轴承进油孔应与轴承座进油孔一致，施工中不得装反。 1.4空气冷却器的安装检修

1.4.1冷却器应先进行水压试验5分钟后检查不得泄漏，若铜管胀口处有渗漏时，应进行胀管，在补胀口无效或管子有砂眼、裂纹时，允许堵塞，其数量不超过铜管总数的3%。

1.4.2冷却器就位标高偏差及纵横中心线偏差≤±10mm，安装时应向排水侧有3—5/1000斜度，以便检修时滴干管部。

1.4.3冷却通风道及冷热风室墙壁应密封，室内应清洁、干燥，地面没有坡度，并装置排水管；风室应严密紧闭，如装有电流互感器、套管、电缆引出线处均应堵塞，以防漏风及未经过滤器来历不明的补给风进入电机内。 1.4.4空气过滤器应清理干净，无破损。

2．作业程序：

3.汽轮机安装

汽机在制造完成后，在总装台进行组装，并进行盘车检查，重要项目需进行监证，机组到达现场后，着重做好设备检查及预检修工作。

台板、轴承座及汽缸就位采用拉钢丝方法进行找正，汽缸及隔板套、汽封套

洼窝找中心可采用拉钢丝或假轴法进行测量和调整。考虑到假轴与转子的静挠度差，可将转子和假轴分别吊入汽缸进行实测并绘制出挠度曲线，在调整时进行修正；

转子扬度调整以2#轴颈为准，要求轴颈处扬度为零；排汽缸与凝汽器进行焊接时应在汽缸台板四角架设百分表以监视其变形量不应超过0.10mm；

汽缸负荷分配拟采用“猫爪垂弧法”进行，负荷分配的调整不应改变汽缸与转子轴线中心，当转子汽缸洼窝中心与负荷分配发生矛盾时，应首先满足汽缸洼窝中心要求。

回转隔板安装后在汽机扣大盖前应进行动作试验，以检查其转动应灵活，开度与指示值应吻合。

轴向通流间隙的测量可采用锲形塞尺或塞尺进行，径向通流间隙测量，中分面处仍采用塞尺，上下间隙采用贴胶布涂色法检查，盘动转子检查胶布磨损程度判断间隙大小。

汽机扣盖前各抽汽管道均应至少安装到第一只支吊架处，以减少因抽汽管道的安装对汽缸中心产生影响。 4.发电机安装

4.1作业方法、工艺要求及质量标准 4.1.1台板就位

4.1.1.1待土建基础验收合格并移交后，复测运转层基础的纵横中心线及标高；复核予埋件的几何尺寸、相对位置、标高及垂直度；检查台板上地脚螺栓孔应与基础地脚螺栓相配，且检查其中心线是否相符，检查各地脚螺栓孔的垂直度是否达标。

4.1.1.2按照图纸在基础上划出垫铁的布置位置，然后在该位置进行基础凿毛工作；垫铁与混凝土的接触要密实，四角无翘动并纵横向水平。

4.1.1.3配置垫铁，要求做好垫铁各层间的接触应密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，垫铁外观要求平整，无毛刺和卷边。 4.1.1.4清理基础表面层，检查地脚螺栓、台板、调整垫片、机座底脚应用清洗

溶剂仔细擦洗，要求台板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺，调整垫片则要求无卷边、平整光洁，在联系螺栓处开豁口。

4.1.1.5摆好垫铁，台板就位，台板平面标高7750mm，就位后，台板位置偏差以及纵横中心线允许偏差应±1.0mm之内，台板就位后的纵向水平度≧0.05mm/m，各台板之间水平度≧0.1mm/m。

4.1.1.6在发电机外壳机座与台板之间预置3mm以上的调整垫片，并用联系螺栓将台板与机座紧固，要求调整垫片的厚度便于以后标高的微调，台板标高相对汽机台板标高0～-5mm。台板与垫铁接触应密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入深度和宽度均不超过垫铁横边长和侧边长的25%，各沉孔地脚螺栓应低于台板上平面5mm左右，并有防脱装置或点焊；下托板与混凝土接触应平整、密实。

4.1.2起吊定子时定子应保持水平，并对行车和建筑结构进行监视。定子离开地面后，试行车刹车1-2次后，才能起吊，起吊速度要缓慢匀速平稳。定子最低点超过平台后（必须有300毫米空间）停止上升，移动大跑，将定子放在台板上。

4.1.3轴承座就位，轴承座应根据汽轮发电机中心线进行安装和调整，在轴承座下应按设计放置干燥的绝缘垫板，如防止其受损，可暂用其它垫板代替，装配就位后绝缘椎销（1：50）用钢椎代替。

4.1.4发电机初步找正

发电机定子就位后，用拉钢丝法进行初步找正。钢丝中心应与汽轮机中心线在同一条中心线上，发电机前后轴承洼窝中心和发电机定子中心均应按钢丝中心调整为同心，即与钢丝上、下、左、右的尺寸相等。

4.1.5轴瓦的装配

4.1.5.1轴承座与轴瓦之间底部球面经研配应保证接触均匀，接触率超过75%，球面顶面间隙为0.02～0.05mm。

4.1.5.2轴承座应清洁无任何杂物，轴承盖与上瓦应存在适当的紧力0.03～0.05mm。

4.1.6发电机转子、定子检查

4.1.6.1发电机定子检查应符合厂家规定的要求，内部清扫应确信无任何杂物。

4.1.6.2发电机转子轴颈的椭圆度和不柱度测量结束，转子表面清理检查结束。

4.1.6.3发电机定子及转子的电气、热工试验符合电气、热工要求

4.1.7发电机穿转子

4.1.7.1发电机穿转子前应先将端盖拆除，在定子膛内垫上1000×700×1的绝缘纸板。

4.1.7.2发电机前轴承座的轴瓦、衬瓦及影响穿转子扶梯应拆除，以确保发电机定子后端盖到平台有一定距离。

4.1.7.3发电机转子吊入后轴瓦、轴颈垫白布装上瓦，盖瓦座上盖螺丝撬紧，发电机后台板垫铁板，保持转子与定子中心位置，铁板平面加润滑油，转子起吊时，要保持水平位置，两侧固定2只2T葫芦，有专人负责，由起重负责人统一指挥。

4.1.7.4保持转子与定子在穿转子中有一定的间隙，平稳的将转子推向汽机端，将发电机前轴承安装到位，使转子轴颈落到轴瓦上，移开行车到发电机后端，拆除穿转子专用工具，拆后轴承盖，轴瓦上部，吊转子后端轴瓦就位，装好绝缘板、地脚螺栓，放转子，轴颈落到瓦座上。

4.1.7.5在整个穿转子过程中，严禁转子与定子有任何碰撞，且必须有电控工地有关人员及项目工程部人员现场见证。

4.1.8轴瓦间隙测量调整

轴承内轴颈与轴瓦间隙的调整，应符合下列要求：轴颈与轴瓦接触面分布应均匀；轴颈与轴瓦顶部间隙和两侧单面间隙符合图纸或规范要求。

4.1.9调整空气间隙及磁场中心

4.1.9.1空气间隙的测量及调整方法，在定子两端用专用塞块和塞尺配合的方法测量静子铁芯与转子上下、左右四点的间隙，四周空气间隙应均匀相等，相互差不超过气隙平均值的±5%且最大值不超过1mm。或用专用调节螺栓与游标卡尺配合，测点位置在转子穿入之前做出非永久性标记，测量方法预先确定好，并做好专用工具。测量从两端均应进行。

4.1.9.2磁场中心考虑到运行时汽轮机转子相对伸长及发电机转子转子伸长，定子中心比转子中心应向碳刷架方向偏移3+tmm，碳刷架偏移6+tmm（t为汽轮机转子膨胀对发电机的影响），误差不得大于1mm。

4.1.10汽轮机与发电机联轴器找中心

外轮允许偏差 0.04mm，平面允许偏差0.02mm上张口。

4.1.11发电机端盖封闭

4.1.11.1端盖封闭前应认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合要求；有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕，并会同有关人员检查签证。

4.1.11.2端盖法兰平面应清理完毕，端盖的水平结合面应接触完好，用0.05mm塞尺检查应塞不通，与定子之间的垂直结合面应平整，无毛刺和辐向槽沟，并接触定好，紧1/3～1/2结合螺栓后，用0.05mm塞尺检查应塞不入。

4.1.11.3装入端盖后，检查风扇与端盖径向及轴向间隙，以及端盖密封圈与转轴的径向间隙。

4.1.11.4各结合面应配好销钉，螺栓应拧紧，并应有锁紧装置。

4.1.12碳刷架安装

4.1.12.1外观检查应无铁屑杂物，清理干净。集电环径向间隙四周均匀。

4.1.12.2刷盒安装时应保证最低点与集电环之间的间隙为4.5mm，并保证电刷与集电环表面全面接触。

4.1.12.3安装后导电环对地绝缘电阻值≦0.5兆欧。

4.1.13二次灌浆

在发电机和碳刷架安装具备下列条件即可进行二次灌浆：

a．发电机与汽轮机转子的联轴器找中心结束；

b．发电机的磁场中心和空气间隙调整结束；

c．基础垫铁点焊完毕，凝汽器与低压缸连接结束；

d．穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕，并应穿在专用的套管中，不允许直接埋入混凝土内。

完成上述工作后，即可通知土建工地进行二次浇灌，二次浇灌时要贴胶布法来保护发电机后轴承座的绝缘板及滑动面。

4.1.14联轴器联接

在发电机与汽轮机联轴器联接之前先进行联轴器中心的复查工作，当联轴器中心符合要求后方可进行次项工作，同时二次浇灌的混凝土强度达到70%以上。联接螺栓与螺母在安装前逐个称重，在联轴器直径方向对称的两只螺栓及螺母的重量差不大于10g，联轴器联接时先将两个联轴器按找中心时的相对位置对正，然后用预先准备好的临时连接螺栓接好，再测量联轴器外圆的晃度，每个测点相

对变化值不大于0.02mm，安装螺栓时应加润滑剂，用小榔头轻轻敲入，不得过松或过紧。联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器圆周晃度盒连接前的变化不大于0.02mm，最后将螺母锁紧，且螺栓和螺母应作对应的钢印标记。

4.1.15联轴器罩壳的安装

联轴器联接经检查合格后，并可进行联轴器罩壳的安装工作，罩壳的安装前应检查其外观符合厂家图纸，安装应注意与转子之间的间隙，严格按制造厂的要求进行。

4.2工序交接及成品保护

4.2.1工序交接

4.2.1.1汽轮发电机组安装前应先与土建工地进行基础建安交接并经验收合格。

4.2.1.2基础二次浇灌前与浇灌后均应与土建工地进行工序交接。

4.2.2成品保护

4.2.2.1起吊转子时，钢丝绳不得绑扎在轴径、风挡，油挡以及大小护环等处，并注意钢丝绳切勿与风扇、集电环等碰擦。为防止损伤转子表面，钢丝绳绑扎处应垫以软性材料。

4.2.2.2转子穿入静子过程中，应防止转子或钢丝绳碰撞静子线圈；起吊转子时要保持水平，穿入时要保持平稳，当移动钢丝绳绑点时，必须在转子支撑好后进行，不可将转子直接压在静子上。

（二）油系统安装

1、施工准备

1.1所有阀门安装前必须经过水压试验合格，进行内部清理，手轮转动灵活自如。

1.2所有设备的安装基础已进行建安交接并经验收合格。

1.3设备、管材等均已到场，满足连续施工要求。

1.4临时滤网加工应符合规定。

1.5调节保安部套的解体检查和组装工作应在划出的洁净的专用区域内进行。

1.6现场应配备必要的消防器材。

2、工作程序

3、作业方法、工艺要求及质量标准

3.1油泵基础

3.1基础：

3.1.1基础验收：按照安装图纸对基础标高、螺栓中心验收。基础标高偏差≧10mm，螺栓中心孔偏差≧5mm。

3.1.2基础承力面验收：放置垫铁表面应凿平，与垫铁接触密实无翘动，垫铁平面纵横方向应水平，一次砼表面应清楚，无油污杂物，地脚螺栓孔内应清洁无杂物。

3.2油泵检修：

3.2.1油泵解体前应做好各连接部件上钢印，以便组装时位置、方向正确。

3.2.2拆下联轴器连接螺栓，拆下电动机。用拉马拉下靠背轮。

3.2.3拆除填料压盖及填料。

3.2.4拆下油泵的进口短管。

3.2.5拧下泵体与轴承座的连接螺栓，利用顶升螺栓拆下泵体。

3.2.6 拧开叶轮锁母，拆下叶轮。

3.2.7利用拉马，拆下叶轮。

3.2.8拆下轴承压盖，抽出泵轴。

3.2.9拆下的零部件用煤油清洗干净，对各零部件应妥善保管。

3.2.10对拆下的油泵部件做如下检查：

3.2.10.1各铸件应无残留的铸砂、重皮、气孔和裂纹等缺陷。

3.2.10.2各部件组合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁。

3.2.10.3壳体上通往轴封的各个孔洞和通道，应畅通无阻塞，堵头应严密。

3.2.10.4泵体支脚和底座应接触密实。

3.2.11 对转动部件的测量：

3.2.11.1泵轴轴颈径向晃动≧0.05mm。

3.2.11.2转子叶轮、轴颈等外缘处的径向跳动应符合验评表《机7-4-1续2》中的规定。

3.2.11.3叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，并应接触严密。

3.2.11.4水泵密封环配合间隙应符合厂家要求或验评标准。

3.2.11.5密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不得小于0.5mm。

3.2.11.6检查滚动轴承转动应灵活，无卡涩现象。记录轴承型号。

3.2.12 油泵组装

3.2.12.1装配顺序与拆卸顺序相反。

3.2.12.2各部件装配位置应正确，组装时对轴承和各配合件的装配面，都应擦粉剂。

3.2.12.3密封环应光洁，无变形和裂纹。

3.2.12.4叶轮旋转方向应正确，并与壳体上的标志一致，固定叶轮的螺母应锁紧。

3.2.12.5各结合面应加垫片。

3.2.12.6装配好的油泵未加密封填料时转动应灵活，不得有偏斜、卡涩和摩擦等现象。

3.2.12.7油泵机械密封解体安装

a． 动环与静环表面应光洁，施工中应特别注意保护，不得有任何划痕。 b． 安装机械密封处轴的径向幌度应小于0.03MM。

c． 安装动环密封圈的轴套端部和安装静环密封圈压盖孔的端部要有4-5MM倒角。

d． 弹簧应无裂纹、锈蚀等缺陷，弹簧两端面与中心线的垂直度小于5/1000，同一个机械密封弹簧自由高度差不大于0.5MM，装入弹簧座内应无歪斜、

卡涩等现象，弹簧压缩量应符合制造厂制定。

e． 动环与静环密封端面瓢偏应不大于0.02MM。

f． 机械密封安装时，动静环表面及密封圈应涂有透平油，且在壳体上安装位置符合图纸要求。

3.2.12.8油泵与管道等接口应临时封闭，确保内部清洁无杂物。

3.2.12.9对轮的晃动度、瓢偏度应符合厂家要求，若无厂家要求时按验收规范标准进行调整。

4、油泵的安装

4.1垫铁布置安装

4.1.1垫铁应安放在地脚螺栓的两侧和底座承力处。

4.1.2垫铁各承力面应接触密实，无松动。

4.2设备就位：将设备起吊就位，找平找正。其中心线与标高偏差≤10mm。在设备进出口法兰面或底座加工面上用铁水平尺测量，应保持水平。

4.3电机安装就位。以水泵对轮为基准进行联轴器找中心。利用百分表和塞尺测量并调整电机使其符合要求（标准：圆周≧0.1MM，平面≧0.06MM）。

4.4联轴器中心调好后应做最终记录，并在设备二次灌浆后和有关管道正式连接后进行复查。

4.5联轴器的连接

4.5.1弹性圈和柱销应为紧力配合，紧力一般为0.2~0.4mm。弹性圈和联轴器的柱销孔之间应有间隙，一般应以能自由放入而不松旷为度，装在同一柱销上的弹性圈外径之差应不大于0.2mm。

4.5.2联轴器连接时两端面间的距离，应大于轴在运行时受热，伸长量与轴向窜动值之和，一般为3~5mm。

4.6 基础二次浇灌

4.6.1基础垫铁安装良好，点焊牢固。

4.6.2基础表面和地脚螺栓孔等处应清洁无杂物。

4.6.3地脚螺栓要待砼强度达到设计强度的70%后才能紧固螺母。

5、主油箱的检修安装

5.1油箱外观检查应无明显硬伤，各焊封无开裂或漏焊情况；内部各隔板、滤网

应与图纸相符，各油室间应无短路。

5.2油箱各处开孔应与图纸相符，如需增补、变更，应在油箱灌水试验前作好，法兰内外口与油箱应焊接良好，栽丝孔应不穿透油箱壁。

5.3滤网应清洁无破裂，滤网与框架应结合严密、油流不短路，并能在框架上灵活拆装。

5.4油箱内部应彻底清理干净，内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象，脱落部分应补刷。

5.5油箱就位安装时，纵横中心线和标高的允许偏差为10mm。

6、冷油器的安装

6.1外观检查应清洁、无锈污及杂物，无损伤变形。油侧进行工作压力1.5倍的水压试验5分钟无渗漏。

6.2冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕，大小适合。组装后，其法兰及仪表孔均应严密封闭。

6.3冷油器安装标高及中心线位置应符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm，壳体应垂直，上下偏差不应超过5mm。

7、主油泵解体安装

7.1主油泵壳体及叶轮外观应无铸砂、裂纹、油漆及杂物；泵壳水平及底部结合面应严密，紧1/3螺丝后四周0.05mm塞尺不入。

7.2叶轮与轴及其连接键均应配合紧密无松动。

7.3固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置。

7.4轴颈径向幌度一般应≧0.03mm，叶轮密封环处的径向幌度一般≧0.05mm。

7.5叶轮密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为2~3MM，密封环和泵轴油封环间隙应符合制造厂规定。

7.6主油泵出口逆止阀应密封面应严密，动作应灵活

8、油管路的安装

8.1油管路的安装包括润滑油系统、事故放油系统、排油烟系统、部分调节油系统的管道及设备安装。

8.2油管道阀门的安装

8.2.1油管道阀门的工作压力等级及型号的运用应严格按图纸进行，严禁错用。

8.2.2安装时阀门应保持关闭状态，阀门杆应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断油路。

8.2.3截止阀、止回阀等按设计规定的介质流动方向正确安装。

8.2.4铸铁阀门连接不得强力对接，法兰周围紧力要均匀，应防止由于附加应力而损坏阀门。

8.2.5阀门应有明确的开关方向标志。Dg≤32阀门应安装于便于操作和维修的地方。

8.3管件的制作安装

8.3.1管件应认真清除焊渣、焊瘤、药皮等杂物。

8.3.2制造厂运来的油管应做好清理工作。

8.3.3法兰的密封面均应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触面应严磨检查，接触不良时应进行修刮至合格。

8.3.4法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。

8.3.5平焊法兰的焊接工艺是：内圈氩弧施焊，外圈电焊施焊。

8.3.6法兰结合面垫片，应使用质密耐油耐热材料，厚度符合图纸要求，垫片应清洁平整无拆痕，其直径比法兰内径大2～3mm，外缘应与法兰螺栓内缘相接，法兰结合面与垫片应使用密封胶作涂料，涂抹应均匀，不得挤入管口内。

8.3.7各法兰接口尤其是和各容器、设备的接口，不得强力连接，法兰螺栓必须对称均匀牢固。

8.3.8高压调节油管一般应采用对焊法兰。

8.3.9现场需制作的三通，其母管开孔允许比支管内径小2～3mm，焊缝用氩弧焊打底电焊盖面。

8.4油管路安装

8.4.1油管道应尽量减少法兰接口和中间接口，并确保油管内清洁，管子焊接前必须施工负责人检查内部已彻底清除干净才允许施焊，焊接应采用氩弧焊打底，Dg50以下油管应采用氩弧焊接。

8.4.2安装时不得强力接口，管道或管件对口间隙一般为1～3mm。

8.4.3管道内壁应清除杂物。

8.4.4进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾斜，坡度不小于5/1000。

8.4.5油管与基础、设备管道或其它设施应留有膨胀间隙。

8.4.6油管与蒸汽保温层表面的距离，一般不小于150mm，对于运行中经常存有静止油的管道，应加大距离。

8.4.7除压力表管外均须参加组装。检测仪表和自动保护装置连接管或接管座应按图所示在组装管道时同时进行。

8.4.8油管道安装焊接前，必须用压缩空气吹洗，确信管内畅通，无杂物时才能安装，并随时注意管口的密封工作，严防有杂物掉入管中，施工地点周围要保持清洁。

8.4.9管道支吊架应按设计要求安装，管子和阀门的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备上。

（三）凝结水泵安装

1、施工准备

1.1主要材料设备准备

1.1.1消耗性材料（如青壳纸、汽油、棉纱、白布、板锉、油光锉等）及工器具（如上表）准备。

1.1.2进行平垫铁及斜垫铁的加工配置（垫铁采用钢板机加工，斜垫铁坡度一般为1∶10～

1∶25，薄边厚度不小于5㎜；垫铁表面平整，无翘曲和毛刺，垫铁面积80×100）。

1.1.3 设备已进行开箱清点，检查设备的外观应无裂纹、砂眼、气孔、蚀坑及机械损伤，设备开箱资料应齐全完整，设备地脚螺栓等附件已清点并应妥善保管。

1.2 技术准备

1.2.1检查安装所需的图纸、资料应齐全，核对设备安装图与设备基础土建图之间有无矛盾，核对设备尺寸与安装图有无矛盾，核对制造厂图与设计院图有无矛盾，及时将发现的问题提交上级部门处理。

1.2.2所有参加施工的人员应参加技术、质量及安全交底。

1.2.3所有施工人员必需熟悉本作业指导书及设备图纸。

1.3现场条件准备

1.3.1设备基础已验收合格并已办理交接手续。

1.3.2设备基础检查：地脚螺栓孔位置、尺寸、深度、数量应符合设计要求，基础表面应平整、清洁、无蜂窝麻面、露筋现象，基础纵横中心线及标高记号应清晰正确与图纸复核一致。

1.3.3设备进场道路畅通，施工现场清理干净，安全设施完善，作业区正上方应无其他工种作业，必要时采取防护遮挡措施。 2、作业程序流程图

3、作业方法、质量标准 3.1安装准备

3.1.1设备开箱检查，会同甲方代表按装箱清单检查设备的发货数量，根据图纸

检查有无漏订设备，检查到货设备是否和设计型号、规格一致，检查设备外观有无机械擦伤、裂纹、砂眼等其他缺陷，检查随箱所带地脚螺栓等附件是否齐全。 3.1.2设备就位前，应对基础底板水平度及基坑圆筒壁的垂直度进行检查,对二次灌浆的表面凿出毛面，清除油污和其它杂物。放置垫铁处应凿平，与垫铁接触密实，垫铁放上后应纵横向保持水平并无翘动现象。地脚螺栓孔内应清洁无杂物、积水和油垢。 3.2解体检查 3.2.1解体顺序

a)拆下推力轴承下部封油筒底上的M16×1.5管堵。拆下泵体外筒体和泵座联接螺栓的螺母，垂直吊起泵体 。

b)松开下导轴承盖上的特殊螺丝M6×1.5保险螺母，拧进螺钉使其球形端面顶住轴。

c)依次拆下填料压盖、填料、水封圈等固定件，然后从轴上分别拆出中间由螺纹连接的二级轴套，橡胶O型密封圈和分半卡圈。

d)用两个M10的长螺钉依次拉出平衡鼓和平衡节流套，连同导流片一起，拆下平衡室体，检查清理平衡鼓螺旋槽是否畅通，无毛刺、杂物，测量平衡鼓与衬套径向间隙0.25～0.35㎜

e)拆下轴承端盖、下导轴承、下导轴承支座。拆下下导轴承轴套、诱导轮、调整环、诱导轮室、首级叶轮及首级叶轮定位轴套，连同级间节流衬套一起，拆下导叶壳体及轴套定位用分串卡圈。测量三级叶轮与密封环径向间隙0.5～0.7㎜，入口处与密封环轴向间隙10㎜，与护壳轴向间隙1～3㎜，导向衬套与轴套径向间隙，符合厂家规定。

f)按照次级叶轮、定位轴套、导叶壳体到分半卡圈的顺序，依次爱级拆下第二级到第三级，在拆卸过程中，转子和定子都要加木垫块保证相对的平行，防止部件擦伤泵轴。

3.2.2 泵体部件检查

a)泵体内应无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。各部件结合面应平整无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁。

b)叶轮、导叶应光洁无裂纹、气孔等缺陷，泵轴与叶轮、轴套、轴承等相互配合

的精加工面应无缺陷和损伤，配合应正确。密封环应光洁，无变形和裂纹。 轴承座检查应无裂纹、夹渣、铸砂、重皮、气孔渗漏等缺陷，观油窗（油位计）应清晰。

c)将轴杆架在两只V形轴承上，架百分表，盘动轴杆，测量泵轴的径向晃度值应不大于0.04mm。叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，并应接触严密。 d)检查轴承外表应光洁无损伤。

e)用游标卡尺和深度尺测量泵壳体上填料函腔内径及深度、水封孔沿轴向的位置尺寸及水封环内外径，由此可确定所需加装的轴封填料截面尺寸及水封环内外侧各需加填料的根数；

测量轴封填料处的轴套外径及轴封内挡的孔径；由此可知轴套与孔的配合间隙，填料涵内挡孔与轴套间径向间隙应比密封环径向间隙大0.15～0.20㎜。 测量叶轮密封环处直径及密封环的内径，由此可知叶轮与密封环的径向间隙； 测量与轴承及靠背轮配合的轴段或轴套的外径， 3.2.3 泵体部件组装顺序与解体顺序基本相反。

a)轴向间隙的调整要独立进行。叶轮在导叶壳体中保证上下、串动量的正确位置是用旋转推力环下部的轴套来调节的，调整完毕后拧紧固定联轴器的轴头园螺母的同时，要拧紧轴套。

b)在调整过程中转子的上下升降是利用轴承端盖上的特殊螺钉M6×1.5顶轴来实现的，在调整完毕时，必须记住把这个螺钉退出，并用螺母锁紧，同时测量转子的总串动量，其串动量应为8±1.5，分别检查各级叶轮的总串动量，总串动量调好后把吸入段拆下，装好诱导轮固定在轴上。

c)将泵筒体放入基础坑里，用水平仪严格找好水平用垫铁调正基座铁板。 d)将固定在吸入喇叭管上的件上，然后吸入口朝下底部边缘垫上200mm高的木方。

e)将首级叶轮及相应的键轴套，装入泵轴并且锁紧螺母拧住，然后竖直放入喇叭管里，使首级叶轮面扣在吸入喇叭管上。

f)将导叶A压入中段中，竖直放入吸入喇叭管里依次装第三级叶轮等

g)将予装好的部分水平放置并垫好，再将泵轴两端的锁紧螺母拧紧以使叶轮定位。

h)通过卡套固定键、平键、螺钉将电机轴与泵轴联在一起，然后把导叶B压入出水管，水平放入第二个导叶A的止口内，然后将穿杠螺栓均匀把紧，以免液体渗漏，同时测量转子的总串动量，其串动量应为8±1.5，否则应重新组装，分别检查各级叶轮的总串动量，总串动量调好后把吸入段拆下，装好诱导轮固定在轴上。

i)将泵座与予装好的工作部分把在一起，然后装填料函部分及栏水圈。 j)将装好的泵竖直立起吸入喇叭管入口处边缘用木方垫，以免泵轴底部着地，然后

放入泵筒中把紧，同时再把放气管固定在泵座上。

k)将电机上端的防护罩卸下，拆去调整螺母和传动盘吊起电机，使电机轴穿过电机的空心轴，用螺栓将电机把紧在泵座上检查电机轴与电机空气轴的对中心线，若可对中则应调整，保证完全对中为止。

l)装好电机上端的传动盘和钩头键，将调整螺母装在传动装置轴上，并调整好转子的轴向间隙，调整螺母的圈数，使其转子向上提，保证诱导轮与吸入段之间的间隙0.2～0.5㎜之内。盖好电机护罩，水泵即基本安装完。 3.2.4安装过程中的注意事项

a)在用“O”形橡胶密封圈时保持平整，装配时要注意观察不使密封圈脱离槽口而被挤坏。

b)装配前，凡有止口和配合而需均匀涂刷上一层黄油，但注意油不可以与橡胶接触，以免橡胶接触油后变质损坏。

c)穿螺栓要均匀把紧，不得有偏斜同时测量其吸入喇叭管与出水管外缘内端面轴向距离偏差0.15㎜以内为宜。

d)在填料上部插入分半式对中套，以确保转子定子对中，找完电机空心轴与电机轴对中后取下分半式对中套，压上填料压盖，不宜压得太紧。 e)检查传动装置中的止逆装置是否有效，因泵不允许反转。

3.3设备安装 3.3.1垫铁配制安装

a)垫铁安放在地脚螺栓的两侧和底座承力处。每迭垫铁一般不超过三块。 b)垫铁安放比底边宽出10～20㎜。各承力面接触密实，装好后在接缝处点焊牢

固。

c)各垫铁之间接触应密实无翘动。 3.3.2地脚螺栓安装

用汽机房行车将泵体吊起，地脚螺栓安装应保持自由悬垂，不得有歪斜。螺帽顶部应留有2～3扣丝扣。 3.3.3泵体安装。

a)泵体安装按设计院汽轮发电机组附属机械布置图进行就位。纵横中心线及标高符合设计图纸要求。

b)用行车徐徐将泵体安放到基础垫铁上，检查垫铁是否已垫在设备底座下的加强板处。

c)检查地脚螺是否偏斜，以及泵体上的四只调整螺钉是否准确支撑在垫板中部。 d)经检查验收后，联系一次灌浆，待强度达75%以上时，拧紧地脚螺栓，并复查水平度，之后二次灌浆。 3.4联轴器找中心

a)将百分表架在一侧靠背轮上，同时盘动两只靠背轮，沿圆周等分四个点依次进行测量，对面读数差的一半即为圆周偏差；用塞尺测量两对轮间间隙，对面数值之差即为开口值。根据测量数值，采取对电机或泵支座下部增减垫片的方法进行调整，使圆周及端面偏差均在允许值内。

b)联轴器中心调好后，不得将联轴器联接，待电机试运转合格后，方可联接泵与电机靠背轮。 3.5附件及管路安装

将冷油器冷却水管接通工业水进水与排水，进水管装一只阀门以调节水量，从凝泵出口引两路管子，一路接到轴封进水，一路接到泵底座中分面密封水孔，在进轴封入水口处装一只阀门以调节轴封水压力。

4、泵安装质量标准

（四）主蒸汽管道安装

1、技术准备

1.1施工图纸齐全，图纸会审工作结束。 1.2作业指导书交底结束。

1.3配管图会审工作结束，作业人员熟悉施工图、配管图。 2、施工现场条件准备

管道组合平台制作安装。组合平台一般布置在汽机检修场门吊下，平台尺寸根据施工组织专业设计而定。

与管道有关的土建工种已经施工结束检查合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装相应各层标高和柱头中心线向安装专业移交。

与管道连接的设备找正合格，固定完毕，并办理专业内部交接。 3、作业程序管道安装程序

4、作业方法、工艺要求及质量标准 4.1管道预组合

4.1.1管子领用及使用前的检查

a) 管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

化学成分分析结果； 力学性能试验结果；

管壁厚度大于或等于12mm的高合金钢管子冲击韧性试验结果； 合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。

b) 作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定。

弯曲部分不圆度不得大于5％； 弯曲部分波浪度在允许范围之内； 弯制后允许角度偏差为±0．5°

弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚； 弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。 c) 合金钢管道需做光谱复查。 d) 管件检查验收后及时做好记录。 4.1.2管道附件的检查

a) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或 卡涩现象。

b) 用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检

查，不合格者不得使用。

c) 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺

陷，其硬度应低于法兰硬度。

d) 缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 4.1.3坡口按下列要求进行检查。

坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求，如设计无规定时坡口的型号和尺寸可

按下表选用。

焊接接头基本型式及尺寸

a) 管子和管件坡口及内外壁10～15 mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。

b) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

c) 坡口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度不得超过下表的规定。 4.1.4对口焊接

a) 高空布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，以减少高空作业。管道预组合件的重量和尺寸应根据现场相具起吊能力及运输条件而定。

b) 管道对口前应将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物，并用压缩空气进行吹扫。

c) 制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。

d) 利用门吊将管件吊至对口位置。用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。

e) 利用链条葫芦调整管道进行对口工作。对口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1 mm。

f) 管子对口时一般应平直，可用直尺在距接口中心200 mm处测量，除特殊要求外，其折口允许偏值小于1mm 。

g) 对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。

h) 配合管道焊接及焊后热处理工作。

i) 将焊口位置及时标注在施工图上，并做好焊口的统计工作。

4.1.5管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端，以防脏物进入。管道安装间断后，各管口均应清理干净，妥善封闭。 4.2管道吊装

4.2.1管道安装一般从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。 4.2.2预制管段用汽车或吊车运至安装位置附近。 4.2.3管段可用下列几种方法吊至相应的安装位置。 a) 用锅炉大件吊装用的吊车直接起吊； b) 用汽机房行车直接起吊；

c) 用吊车吊至安装位置所在的楼层，再用卷扬机配合拖至安装位置附近。 4.2.4管段吊至安装位置附近，用拉葫芦接吊。

4.2.5避免全部用葫芦吊装管子，某一管线吊了两根管段后，应进行安装工作，并同时做好支吊架。 4.3管段找正对口焊接

4.3.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求： a) 安装标高允许编差：室内＜±7mm,室外＜±10mm。 b) 水平管道弯曲度：DN≤100mm 0.5/1000且≤15mm， DN＞100mm 1／1000且≤15mm c) 立管铅垂度：≤1／1000且≤10mm。 d) 交叉管间距偏差：＜±3mm

4.3.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。 4.3.3管段对口焊接，要求见8.1.5 4.4阀门检验安装应符合下列要求： 4.4.1各类阀门安装前宜进行下列检查：

a) 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。 b) 填料密封处的阀杆有无腐蚀；

c) 开关是否灵活，指示是否正确；

4.4.2作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1．25倍铭牌压力的水压进行。

4.4.3阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求： a) 合金钢部件的材质符合设计要求；

b) 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； c) 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；

d) 填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证

密封性，且不妨碍阀杆的开闭。

4.4.4主汽、给水阀门口径大于DN80以上的，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查。 4.4.5阀门安装前应按施工图核对其型号、规格。

4.4.6阀门安装应按介质流向确定安装方向，当阀壳无介质流向标记时，应按以下原则确定：

截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； 单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；

双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。 4.4.7阀门手轮安装应考虑到操作或拆卸方便。但手轮方向不应朝下。 4.4.8焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；法兰阀门安装时， 应处于关闭状态。法兰的螺栓、螺母应涂以二流化钼油脂或石墨粉。 4.5管道支吊架安装

管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。防止管道和阀门的重量附加力矩作用于设备。管道支吊架安装按要求进行。

4.5.1在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。 4.5.2管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。 不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。

4.5.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、 聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

4.5.4管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。

4.5.5整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。 4.5.6恒作用力支架应按设计要求进行安装调整。

4.5.7支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。

4.6冷拉口的施工 4.6.1冷拉条件

a) 冷拉口施工前各管线及支吊架均应安装完毕，管道吹扫断开处需加临时固定支架，且应牢固可靠。

b) 冷拉前各弹簧吊架应处于刚性状态，各焊口热处理完毕。

c) 冷拉口数据应与施工图纸相符，冷拉数据经验收合格后，方能进行冷拉工作。 4.6.2冷拉口的建立

一般管道施工图均有管道冷拉位置及冷拉值的要求，如无特殊要求时，可根据两端直管长度对冷拉值进行如下分配。

公式：每段管子冷拉值/总冷拉值=该段管长/该方向管子的总长。 4.6.3冷拉程序

一般先将较大值的方向拉成对合状态，然后根据其错口情况再设置一定数量的手拉葫芦将两端管口拉合。调整好间隙后对口焊接。

冷拉时也可按施工图纸中各吊架冷位移值调整吊杆，负值表示下放吊杆，正值表示上拉吊杆，冷紧与调整分多次进行，每次下放、提拉吊杆不应超过20mm。 4.6.4 冷拉口焊接完，进行焊口热处理、调整支吊架工作，方可拆除冷拉装置。 4.7管道的吹洗

管道吹洗按调试所作业指导书进行。 4.8管道恢复

管道吹洗合格，恢复前必须将管内清理干净，按隐蔽工程要求进行检查验收，合格后方能进行恢复工作。 4.9质量标准 4..9.1施工准备

4.9.2管道安装

5、工序交接及成品保护 5.1工序交接程序

5.1.1管道安装前建筑专业对支吊架埋件及安装场地进行交接。 5.1.2管子对口完毕，安装工与焊工进行交接。

5.1.3整个管线安装结束，通过验收后移交保温进行管道保温施工。

5.1.4以上交接各专业班组长或技术员参加，发现问题时工地质检员、专工、 主任参加分析，提出处理意见。

5.2工序交接前的成品保护和工序交接后的成品保护。 5.2.1工序交接前的成品保护由交接方负责。 5.2.2工序交接后的成品保护由接受方负责。

a) 安装对工建筑专业的墙壁、柱头、楼面等加以保护，不得随意破坏，或乱画、打洞、作为起吊生根时，应进行核算，并采取保护措施。

b) 设备接口移交管工后，应将其封好，不得随意拆除堵头，安装过程中不得以设备作为起吊生根点。

c) 管道对口完皆，移交焊工后，安装工应做好监护工作。 d) 安装工作结束移交保温后禁止作业人员在管道上行走。 e) 现场架设临时支吊架不得用系统管线作为受力点。

（五）循环水管道安装

1、施工准备

1.1主要材料及设备准备

1.1.1设备及材料能及时到货满足制作安装要求，检测器具须经校验合格，且在有效期范围内。施工中所用材料已备齐，并具有材料质量证明书。

1.1.2 施工生产及管理人员能按时按需到位，所需施工机械进入生产状态，材料能按时阶段及时组织到位。 1.2技术准备

1.2.1安装所需的图纸、资料齐全，图纸会审结束。 1.2.2所有参加施工的人员已进行安全、技术交底。 1.3现场条件准备

1.3.1运输道路畅通，施工场地有足够的照明。 1.3.2施工现场清理干净，安全设施完善。 2、作业程序

→3、作业方法、工艺要求及质量标准 3.1制作安装及工艺要求：

3.1.1加工制作件经验收合格，与安装工序进行交接手续后，进行安装工序，沿循环水管道工艺布置管线，逐一将组合后的管道按顺序沿管沟位置运送到位，待管沟开挖好并经检查合格，吊入管沟内排放好，进行组对焊接，管道对口间隙

要均匀，端头气割表面修理平整，需加工坡口的要符合焊接要求，管道焊接时，管道两端都必需妥善支撑，避免管道焊缝在焊接过程中因自重而产生应力，为了保证管道纵横位置和安装标高的准确，在安装过程中应逐段核对误差值，以防止安装累积偏差过大。

3.1.2验收：按验评项目划分表在进行检验时，必须按各种规格分别进行，对每道工序应严格按照三级验收制度进行，做好自检、互检、专检工作，并及时做好检验记录。

四、施工技术、质量管理

（一）施工技术管理

1、在分项工程开工前1个月完成相关作业指导书的编审工作，作业指导书由班组技术员编写，工地专工审核，工程部专业人员审查，总工批准。

2、在分项工程开工前1天，班组的技术员应完成相关作业项目的施工技术质量安全交底的编审和交底活动。一般项目应有工地专工、班长、作业人员参加，重大项目的施工交底还应请总工及工程部相关人员参加。

3、施工工料预算及材料计划由各班组技术员编制，工地专工审核，工程部专业人员审查，报材料科采购。

4、现场设计变更申请及变更建议单由各班组技术员编制，工地专工审核，总工审查，报监理、业主及设计院批准。

5、各班组均设1名技术员作为兼职档案管理员，负责本班组的文件收发及施工过程中产生的技术资料的收集、修改标注、整理工作。

6、工地专工负责本工地的全面技术管理工作，各班组技术员负责本班组的全面技术管理工作以及施（竣）工技术资料的编制、修改工作。

7、在本工程中严格按照ISO9002质量管理体系进行施工技术管理，对各班每一位管理人员的职责进行明确分工，人人各司其责。

8、实行文件包管理制度，使技术管理规范化、表格化、数据化。 （二） 施工质量管理

1、对所有项目依照重要程度大小合理划分质检等级，编制质量检验计划。 2、建立总工室、工程部、工地、班组由上至下四级质量管理网络。

3、建立班组自检、工地质检员二级质检、工程部专业人员三级质检体系，重要项目有监理公司作为第四级质检。所有质检人员均持证上岗（自检除外）。 4、对工地范围内有关的质量通病，制订治理的措施、计划、目标以及奖惩条例，使系统的跑冒滴漏点控制在2‰以内。

5、对工程中的关键项目建立QC小组，组织技术人员进行质量攻关活动，同时积极采用同行业的先进施工技术经验，提高施工质量和效率。 （三）技术记录 1、施工图纸。

2、制作安装技术及验收记录 3、施工图纸交底及图纸会审记录。 4、作业指导书。 5、施工过程原始技术记录 6、工序交接记录。

7、设计变更、材料设备代用通知单。 8、工程质量验收签证。

五、安全文明施工措施

1、坚持“安全第一、预防为主”的方针，全面贯彻执行电力建设各项规章制度和上级文件内容，施工应严格遵守《电力建设安全工作规程》

2、一切生产活动必须有安全施工技术措施，措施必须在施工前向每个参加施工的人员进行书面交底，作好交底签字记录，交底记录应留一份给作业小组。 3、经常组织各班班组长及作业人员进行安全操作规程、规章制度的学习，定期对现场的安全设施及个人劳动保护用品进行安全性能检查检验。

4、实行每周安全站班例会制度，每天工作前都由各班班长交待当天工作中的安全注意事项，建立班组安全生产工作台帐。每个月由工地组织各班班长对现场的施工安全设施及安全隐患进行联合大检查。

5、强化以工地主任及各班班组长为核心的安全生产责任制，建立工地安全管理网络，各班设立专职安全员，各作业小组设立安全互保对子，签定安全生产责任书，明确各班组及每个作业人员的安全责任，建立安全奖惩制度。

6、进入施工现场必须戴好安全帽，穿好防滑鞋。高空作业要戴好安全带，扣好保险钩。

7、施工现场及其周围的陡坎、深坑及高压带电区均应有防护设施及警告标记，坑、沟、孔洞等均应铺设与地面平齐的盖板或没人靠的围栏、挡脚板及警告标记。危险处夜间应设红灯示警。现场设施的各种安全设施严禁挪动或移作它用，并且严禁任意拆除，必须拆除时，应征得有关方面的同意，在工作完毕后立即恢复原状，非专业人员不得搭拆脚手架。

8、施工中必须严格遵守各种机械的安全操作规程，严防机械设备事故和人员伤亡事故.

9、起重机械应由安全操作合格证的人员操作 ，严禁使用起重机械斜拉，不得利用起重机械做校正工具. 不得站在栏杆外或凭借栏杆起吊物件，起吊设备时严禁人员在起吊物件下行走、停留，起吊件不得长时间悬吊。

10、在易燃、易爆区周围动用明火，必须办理动火作业票，并经有关部门批准后采取相应措施方可进行作业。 11、严禁酒后作业.

12、施工电源，临时电源应由专业电工操作，非专业电工人员不得随意乱拉接电源，对施工电源的电压，容量应予标识. 电焊机应有良好的接地，焊机，焊钳应有良好的绝缘.

13、氧乙炔存放要远离明火10米以上，氧乙炔之间要离开5米以上，乙炔瓶要求直立使用，氧气瓶要求倒地使用，存放气瓶应有良好的通风. 14、焊工施焊时，应穿戴好安全防护用品.

15、夜间作业应有足够的照明设施. 检查设备内部时，应使用36V灯或手电筒照明，严禁用明火。

16、施工现场必须配置必要的消防器材，离开施工现场作业人员要检查无火苗。必须切断所有电源，关闭气阀.

17、下班前应仔细检查工具房，施工现场，确认无起火危险后方可离开.

18、施工人员要认真学习并严格遵守《电力建设安全工作规程》的有关规定。

19、严禁在安装的管道内部存放工具或材料。

20、做到文明施工，对施工场地应按原材料、成品、制作区、废料区挂牌区分。

21、施工场地做到工完，料尽，场地清。

22、合理下料，节约用料，立足岗位，干好本职工作。