防腐保温工程施工方案
方案四 管道防腐保温施工方案
1 一般技术要求
1.1 防腐工作应在管道焊缝检查合格、试压和管托安装合格后进行;
1.2 在施工前应对防腐涂料的质量进行检查,产品符合出厂质量标准,有必要时可以进行小样试涂。
1.3 保温施工应管道试压及涂漆合格后进行,施工前必须先清除管子表面脏物,并保护管道外表面的清洁干燥;
2 管道防腐保温结构要求
本工程管道防腐及保温具体要求见设计文件《设计与施工说明1637081-000-ST003》和《GY-01X1 工艺设计说明书》。
3 管道防腐施工方案
3.1 表面处理
采用喷砂或抛丸除锈,地上部分钢材表面应达Sa2.5级,埋地管线除锈等级St3级。除锈合格后,保持干燥,以防再生锈。
基层处理完毕至涂刷第一道底漆的时间间隔不应超过4h。如果在4h内基层表面出现返锈现象,涂敷前,应对锈蚀部位重新进行处理。
3.2 涂料配制
由专人按规定比例配漆,配好的漆应快使用,最好按使用量现用现配,并且配制时防止混入水分,以防涂层产生针孔。
3.3 地面管道涂刷
3.3.1 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备状况进行选择。配制涂料所用工具、容器必须干净,不得有油污、杂质等有害物质。
3.3.2 应按佐敦(油漆供应商)的说明书要求配制涂料,按要求熟化后方可使用。且配好的涂料应在产品规定的适用期内用完。
3.3.3 表面处理合格后应尽快涂底漆,分层涂刷,每层应往复进行,纵横交错,并保持涂层均匀,不得漏涂。
3.3.4 正式涂敷前,应按涂料供应商的说明书要求配制少量涂料,在样板上做试验,确定涂敷工艺的适用性、湿膜、干膜的厚度、干燥时间等参数。
3.3.5 底漆涂刷不宜过厚,以免起皱和影响干燥,如发现不干、皱皮、流挂、露底时,需进行修补或重新涂刷。
3.3.6 底漆表面实干后进行漆膜厚度测量,合格后即可涂面漆,要尽量涂得薄而均匀,如果涂料的覆盖力较差,也不允许有意增加厚度,而要分几次涂覆,每涂一层漆后,待真正干燥后才能涂刷下一层。
3.3.7 防腐层涂敷时,下一道漆应在上一道漆表面实干后,并在漆膜厚度检测合格后方可喷涂施工。
3.3.8 涂敷施工的环境条件应符合涂料说明书的要求。当湿度过大、雨、雪、雾、风沙等气候条件下,应停止施工。
3.3.9 每一道漆涂敷后进行目测,不得有起泡、皱褶、起皮、流挂、漏涂等现象。
3.3.10 最后一道漆实干后完全固化前,应检查涂层总厚度,抽查比例为每20m抽查三个截面,厚度不合格时,在涂料规定的重涂时间内,可增加面漆涂敷遍数直至合格。
3.3.11 防腐层应连续完整、光滑、无气泡、无斑痕等缺陷。
3.3.12 每根管子在其两端应留出150mm的不涂刷部分,用于下现场组对焊接,然后对接头部分进行现场防腐。
3.3.13 漏点检测:防腐层应按标准规定的方法进行100%面积检漏,可使用电火花检漏仪发现针孔应立即进行修补。
3.3.14 修补使用的材料应于管体相同。
3.3.15 修补时,将漏点或损坏部位的防腐层清理干净,如已漏基材,除锈至St3级。
3.3.16 将破损或漏点附近的涂层打毛后进行修补。修补层与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。
3.3.17 修补处防腐层固化后应按规定进行厚度和漏点检查。
3.4 其它
3.4.1 防腐好的管子应按标准规定进行堆放与运输,严禁碰撞,以免破坏防腐层。
3.4.2 出现涂层质量不符合要求时,应及时的进行修补,不得将不合格的防腐管出场。 4 管道保温施工方案
4.1保温材料
本工程TDI工艺管道保温材料采用岩棉管壳,厚度为50mm;
本工程管道外保护层为PVDF彩涂钢板。
4.2 外保护层安装
4.2.1 紧贴管壁安装保温层,在每段保温外用镀锌铁丝捆扎四道,每道间隔250~300mm,并将铁丝头塞入保温层的接缝内。
4.2.2 在管子的弯头处,按弯管外形割制保温材料,使其紧贴管壁。
4.2.3 保温管壳应错缝,管壳缝隙小于5mm,保温层不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。
4.2.4 管道外保护层环向搭接标准不小于50mm,搭接端压出凸筋,搭接缝应安顿成顺水,即环向搭接口朝下,并与管道斜度方向一起。
4.2.5 保护层用自攻螺丝固定,间隔200mm。
4.2.6 下料时按设备外形先行排版划线,并概括考虑接缝方法、密封需要及胀大缩短量,留出20~50mm的余量。
4.2.7 弯头与直管段上保护层的搭接标准,高温管道为75~150mm;中低温管道为50~70mm。
4.2.8 管道保护层的环向接缝做成活动接缝。
4.2.9 三通处外保护层按下列要求施工:
(1)当水平管与垂直主管相交时,先包水平管后包垂直管,并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层;
(2)当垂直管与水平主管在水平主管下部相交时,先包垂直管后包水平主管,并用水
平主管保护层的开口压住垂直管保护层;
(3)当垂直管与水平主管在水平主管上部相交时,先包水平主管后包垂直管,并用垂直管保护层盖住水平主管保护层的开口;
(4)当水平支管与水平主管在水平面相交时,先包水平支管后包水平主管,并用水平主管保护层的开口压住水平支管保护层。
4.2.10 外保护层施工检查
保护层检查的取样布点为:设备每50m,管道每50m各检查三处;工程量缺少 50m或50m的设备及管道也要检查三处。其间一处不合格时,在不合格出附近加倍取点检查,仍有1/2不合格者,则认为该处不合格。拼缝填充密实。厚度容许差错规划:10mm和-5mm。
4.2.11 外观检查:
不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显得凹坑。
保护层的环向接缝与纵向接缝彼此垂直,并成规整的直线。
管道保护层的环向接缝应与管道轴线坚持垂直,纵向缝与管道轴线平行。
接缝方向与设备、管道的斜度方向一起。
保护层搭接标准不少于20mm,胀大处不少于50mm;在露天或湿润环境中不少于50mm;
胀大处不少于75mm。
5 质量保证措施
5.1 施工质量要求
5.1.1 按照设计及相关规范要求,除锈等级达到Sa2.5级;
5.1.2 防腐涂层该光滑平整,颜色一致,无气泡、剥落、漏刷、返锈、针孔、透底、起皱等缺陷。防止以上缺陷主要采取以下措施:
(1)将涂料存储于阴凉处;
(2)加强材料库内的管理,控制涂料的调配;
(3)改善喷涂的现场环境;
(4)加强被涂物表面的处理,涂刷工具保持清洁;
(5)注重涂装的工艺操作;
(6)在某些情况下,使用防潮剂;避免在高湿度情况下涂装;
(7)控制涂料的配比;涂料充分搅拌,防止的稀释;
(8)控制涂覆量,适当的使用干燥剂;
(9)控制涂层间隔时间。
5.2 工程质量保证措施
5.2.1 质量管理措施
(1)工程开工前编制质量计划,单项工程编制质量控制点和检验大纲;
(2)每道工序按检验大纲的项目,对照技术要求进行检查确认;
(3)贯彻技术交底制度,工程开工前,由工程技术人员向施工人员进行交底,并做好技术交底记录; 22
(4)认真执行“三检”制,确保上道工序质量合格,质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工;
(5)建立材料管理体系,按流程进行运作和管理,材料责任工程师负责甲供料和自购料的检验工作;
(6)建立巡检制:质检员日巡检,并及时处理报检项目,技质办组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查,总结经验,纠正问题;
(7)坚持“三定一高”,即定期检查、定期整改、定期评比,一高是坚持高标准;
(8)认真做好“三检一评”工作,即自检、互检、专业检查和质量等级评定。做到检查及时,评定及时,保证质量评定与施工同步;
(9)实行质量一票否决制,对于质量低劣的产品,质检人员可独立行使质量否决权,对施工单位提出警告,并责令其整改,直至合格为止;
(10)控制质量通病反复出现,一是加强职工的质量意识教育,二是指定各专业的施工工艺要求,三是严格执行奖罚制度,三者有机的结合起来,及时消除施工过程中的质量通病。
5.2.2 施工过程中的质量控制
(1)根据合同及施工图要求,编制施工组织设计,质量计划,施工方案及技术措施或作业指导书,经业主审批后执行;
(2)施工中把好“五关”,即施工程序关、操作规程关、原材料检验关,隐蔽工程关,工序交接关;
(3)现场材料摆放有序,有很好的防雨雪措施;
(4)施工过程每个分项工程结束做到工完料净现场清;施工现场专人负责下班后的现场清理工作,做到高度文明施工。
6 HSE保证措施
6.1 涂料防腐蚀操作按照相关的规定进行;
6.2 防腐工程的施工人员,穿戴好工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等常用防护用品,其衣袖、裤脚、领口扎紧。必要时,佩带防毒面具或面罩;
6.3 工作人员进入施工现场遵守现场的安全规定,戴好安全帽,进行高空作业时系上安全带,搭置的脚手架符合安全要求;
6.4 人工除锈时戴好防护眼镜,电动砂轮安全装置齐全完好,砂轮片及时更换,被除锈物体须稳固、牢靠;
6.5 喷砂除锈作业时,做到喷嘴与工件的喷射角在30~70度之间;喷嘴堵塞时,关闭气源,不使用带压或用弯折胶管的方法处理;喷砂罐定期进行液压试验和气密性试验,所用压力表、安全阀等在校验期内;
6.6 高处油漆作业符合相关规定;涂料桶拿牢放稳,不将涂料洒在脚手架上;
6.7 防腐施工时,禁烟禁火,不与电气焊交叉进行作业,以防火灾;
6.8 施工用电按安全用电的有关规范进行,电动工具安装漏电保护器;
6.9 易燃易爆和有毒物质分类存放,不与其他材料混淆,挥发性物料装入密闭容器,库房通
风良好,并备有消防器材和设置醒目安全警示牌;库房内不住人;
6.10 防腐涂料放置在专门的仓库内储存,库房通风良好、配置消防器材、设置“严禁烟火”警示牌;
6.11 涂料作业场所保持整洁。作业结束后,将残存的可燃、易爆、有毒物及其它杂物清除干净;
6.12 雨季施工采取防雨、防雷措施。