钢制压力容器制造常规检验概述|存干货

第一章 钢制压力容器制造常规检验的目的和依据

一、钢制压力容器制造

常规检验的目的

什么叫检验？ “检验”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断产品合格性的过程。

通过钢制压力容器（以下简称压力容器）制造常规检验，对压力容器产品质量是否符合国家安全技术规范、标准、设计图样和技术条件的要求做出符合性的判断。

二、压力容器制造常规检验的依据

国家安全技术规范、现行的相关标准、设计文件、工艺文件和制造单位质量体系文件的规定。

第一节压力容器制造常规检验内容和项目

压力容器制造常规检验是对压力容器制造过程中涉及产品质量的项目进行检验。

压力容器制造常规检验项目：检验技术准备、材料检验、外观和几何尺寸检验、焊接检验、耐压试验、气密性试验、安全附件、产品出厂技术文件和资料、铭牌及拓印件。

一、检验技术准备

1．依据有效设计文件、工艺文件编制检验文件；

2．确认、选用质量记录表格；

3．根据设计更改（材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸和结构变更等）、工艺更改调整检验文件。

二、材料检查

1．检查确认受压元件材料和焊接材料的质量证明书、实物和材料复验报告；

2．检查受压元件材料代号标记和标记移植；

3．检查主要受压元件材料发放和材料代用手续；

4．检查确认材料检验分包项目报告的有效性。

三、外观和几何尺寸检查

1．检查焊接接头表面质量；

2．检查母材表面质量；

3．检查壳体的内径、长度、直线度、圆度和壁厚；

4．检查封头最小厚度、内表面形状偏差、直边纵向皱折深度、直边高度，封头总深度（或封头总高度）等；

5．检查管口方位及尺寸；

6．检查法兰面垂直于接管及法兰面密封质量，法兰螺孔与设备主轴中心线位置，端盖开合及联锁；

7．检查支座位置及地脚螺栓孔间距；

8．检查A、B类焊接接头的布置；

9．检查标志、油漆、包装；

10．检查设计文件规定的其他检验项目。

四、焊接检验

1．检查焊接工艺评定、施焊焊工资格（范围和项目）；

2．检查确认产品施焊过程是否符合焊接工艺文件；

3．检查产品焊接试板数量、制作方法及过程；

4．检查产品焊接试板性能报告，确认试验结果和审批手续；

5．检查主要受压元件焊缝的焊工钢印或焊工代号记录（无法打钢印的）简图；

6．检查焊缝返修的审批手续和返修工艺；

7．检查确认产品焊接试板检验分包项目报告（有效性、试板的方向、安装位置）。

五、耐压试验

1．检查确认耐压试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表；

2．检查确认耐压试验环境条件（安全设施、试验用液体和气体温度等）；

3．监督耐压试验过程；

4．检查耐压试验报告，确认试验结果符合法规标准和图样的要求。（耐压试验前探伤、试板报告齐全）

六、气密性试验

1．检查确认气密性试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表。

2．检查确认气密性试验环境（安全设施、试验用气体温度等）。

3．监督气密性试验过程。

4．检查气密性试验报告，确认试验结果符合法规标准和施工图样要求。

七、安全附件

检查安全附件数量、规格、型号及其合格证，确认符合设计文件。

八、产品出厂技术文件和资料

1．汇总和编制产品出厂技术文件和资料，至少包括：

（1）压力容器产品竣工图（包括总图及主要受压元件图）；

（2）产品质量证明书、产品合格证和产品铭牌拓印件；

（3）A1级（高压容器）、A2级（第三类中压反应容器和储存容器）、C级许可范围压力容器受压部件强度计算书或计算结果汇总表；

（4）压力容器产品安全性能监督检验证书；（注）

（5）移动式压力容器的产品使用说明书等；

（6）压力容器受压元件（封头、锻件等）制造单位的质量证明书。

2．最终检验质控系统责任人员在产品合格证质量总检验员栏内签字确认，并盖制造单位质量检验专用章。

3．由质量保证工程师和单位法定代表人审批产品出厂技术文件和资料，并在压力容器产品质量证明书上签章确认，并盖制造单位质量检验专用章。

4．确认以上内容符合《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）附件三的规定。

九、铭牌及拓印件

检查确认铭牌内容符合《容规》规定，制作铭牌拓印件，并纳入产品出厂技术文件和资料之中。

第三节压力容器产品质量检验项目通则（表1-1简介）

本表采用直观而又醒目的方式列出49个序号，12类检查项目及其检查内容、技术要求、检查方法和检具，为检验责任人员编制产品检验文件提供了一个方便而又实用的“大纲”。

第二章 压力容器的形状和几何尺寸检验用检具

在压力容器制造现场，检验人员需要按照设计图样和技术要求，对压力容器及零部件的形状和几何尺寸进行检验。压力容器及零部件的形状和几何尺寸必须满足设计图样、技术条件和现行相关标准的要求。因此，压力容器及零部件的形状和几何尺寸检验是压力容器产品制造检验过程的一个重要内容。

下面对压力容器制造现场检验常用样板进行介绍

（1）B类焊接接头检验样板

压力容器筒体的B类焊接接头的对口错边量、焊缝余高等可以用焊接检测尺检验、测量。因尺寸和结构原因，用焊接检测尺无法进行检测时，则要采用B类焊接接头检验样板，见图2-44、图2-45。

（2）A类焊接接头检验样板

A类焊接接头检验样板用于检验和测量筒体A类焊接接头的对口错边量、焊缝余高等。A类焊接接头检验样板又分为外弓形样板和内弓形样板两种，见图2-46。

（3）焊接接头环向棱角检验样板

在焊接接头环向形成的棱角E用弦长等于1/6内径，且不小于300mm的内样板和外样板检验、测量，见图2-47和图2-48。

（4）封头间隙样板

封头间隙样板是采用弦长相当于封头内直径的间隙样板检验和测量封头的内表面形状公差，见图2-49。

检查时应使样板垂直于待测表面，并且使封头样板中心线的O点与被检封头的中心点对准，重合。见图2-50。

JB/T4746-2002 《钢制压力容器用封头》

6.3.7 “用弦长相当于封头内径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差。检查时应使样板垂直于待测表面，允许避开焊缝进行测量。椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求：

a) 样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。

b) 样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差：按GB/T1804-2000中m级的规定。”

标准中使用了“间隙样板”的称谓，其含义是间隙样板弦长“相当于”封头内直径用来检查封头内表面的形状公差。这里关键是对“相当”的理解。我们把间隙样板的直径设定为D，使D等于封头标准内直径减去封头内直径允许公差，即D=Di-4做为“相当”标准内直径轮廓线与检测面接触，进行检查测量。

当封头被测表面外凸时，如果用间隙样板进行检查，只要直接用样板测量（D处）或测量值减去40mm（d处）即是外凸间隙值。但对于内凸，将会使样板被垫起或放不稳不易测量内凸值。为此可将样板向内缩小40mm，即d=D-40划出轮廓线做为测量基准。用40mm减去测量值即为被测面内凸值。

注1：φ600~φ6000封头内直径公差最大为（-4~+6）mm，故D =Di-4做为间隙样板直径。

注2：封头内凸允差为0.625%Di按Di=6000，则内凸允差为37.5mm，圆整后选40mm做为样板轮廓间隙。

（5）筒体圆弧样板

筒体圆弧样板用于筒体卷圆时，检查筒体的圆度。

筒体圆弧样板一般都采用内样板，即样板的外圆直径与筒体的内直径相同。

（6）球壳板样板

采用球壳板样板测量球壳板曲率偏差，当球壳板弦长大于或等于2000mm时，样板弦长不得小于2000mm；当球壳板弦长小于2000mm时，样板弦长不得小于球壳板的弦长。

第三章 材料检验

概述：

1. 压力容器的材料选择是压力容器设计过程的重要组成部分。压力容器用材料质量是否合格，直接关系到压力容器的安全性能。

2. 必须保证用于压力容器的材料符合设计规定的质量要求。

3. 压力容器制造单位应建立并严格执行材料检验验收制度，认真开展材料的检验工作，确保投入使用的材料合格。

4. 压力容器用材料的质量和规格，应符合相应国家法规、标准和设计文件的规定。

5. 压力容器制造过程的材料检验内容有：材料质量证明书审核、实物检验、主要受压元件材料复验、焊材复验、材料标记和标记移植、材料代用程序认可、材料理化检验项目审核。

材料检验的内容

一、材料质量证明书审核

材料质量证明书记录了材料的生产地（材料生产单位）、材料制造日期、材料牌号、规格、化学成分、性能、炉批号和供货状态等主要信息，因此对材料质量证明书的审核至关重要。

材料质量证明书审核内容有：材料质量证明书的有效性和符合性、材料生产单位、材料标准代号、材料牌号和规格、炉批号、材料化学成份（熔炼成份）、材料力学性能和弯曲性能、硬度试验和其它检验等。

1．材料质量证明书有效性审核

（1）压力容器用材料必须具有材料生产单位提供的、盖有材料生产单位检验章的材料质量证明书原件。

（2）从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。

（3）材料质量证明书应符合相应法规、标准的规定，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰。

注意：焊条的订货应按照JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》要求进行。

JB/T4747标准是在GB/T983-1995《不锈钢焊条》、GB/T5117-1995《碳钢焊条》和GB/T5118-1995《低合金钢焊条》的基础上，增加、提高和变更了若干技术要求，因此压力容器用焊条的质量证明书应同时符合GB/T983、GB/T5117、GB/T5118和JB/T4747标准。

2．材料标准代号

材料质量证明书中应有材料的标准代号。

二、实物检验

压力容器制造单位应按材料质量证明书对材料进行实物检验。实物检验的内容有：证物相符、材料标志、表面质量、几何尺寸检查。

1．材料标志

核对材料上的钢印标志或其它标志。至少包括：材料的标准代号、材料牌号及规格、炉批号、材料生产单位名称和检验印鉴等。以上标志的内容必须与材料质量证明书内容一致，否则不予验收。

2．表面质量检查

材料的表面质量检查采用外观（目测）检验。对于钢板、钢管、钢锻件，要求材料表面不允许有肉眼可见的裂纹、气泡、结疤、夹层、折叠和夹渣等缺陷。

3．几何尺寸检查

（1）材料的长度和宽度的检查可用钢卷尺等检具。

（2）材料的厚度测量选用游标卡尺、板厚千分尺、超声测厚仪等。在测量材料厚度时，一定要按规定正确选择厚度测量点的位置和数量。

三、主要受压元件材料复验的审核

主要受压元件材料下料之前，检验人员应按《容规》第25条审核主要受压元件的钢板和锻件是否按规定进行复验。检查复验项目、试样截取和数量、试验项目、合格标准是否正确。

四、焊接材料复验的审核

检验人员在下列压力容器施焊之前，检查焊接材料是否按要求进行复验，复验结果是否符合JB/T4747《压力容器用钢焊条订货技术条件》的 标准要求：

1．符合GB150-1998附录C的低温压力容器用焊条；

2．符合GB12337-1998的钢制球形储罐用焊条；

3．符合JB/T4780-2002的液化天然气罐式集装箱的内容器用焊接材料。

4. 其它法规、标准和设计文件规定要求复验的。

五、检查材料标记和标记移植

1．凡制造受压元件的材料应有确认的标记。确认标记的表达方式由制造单位自行规定。

2．用于制造受压元件材料在分割（或加工）前应进行标记移植。在制造过程中，如原有确认的标记被裁掉或材料分成几块，应于材料分割前完成标记的移植。

3．对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器的防腐蚀面和低温容器表面不得采用硬印作为材料的确认标记。

4. 检验人员应在材料分割前检查材料标记和标记移植。

六、材料代用程序认可

检验人员应对压力容器受压元件材料代用情况进行检查。检查材料代用是否经设计单位同意或向设计单位备案认可。

七、材料检验分包项目审核

1．审核材料检验项目的分包方评价；

2．审核分包方的资质证明材料；

3．审核分包项目的质量控制；

4．审核分包项目是否符合相应材料标准和设计图样要求。

第四章 压力容器零部件检验

所谓“零部件的范围” 按《容规》第25条的规定。按以下10类分别进行介绍：

1、筒体／2、封头／3、球壳板／4、补强圈／5、设备法兰、人孔法兰、端平盖、人孔盖、公称直径大于等于250mm的管法兰／6、膨胀节， 7、换热器管板／8、换热管／9、M36以上的设备主螺栓／10、人孔接管、公称直径大于等于250mm的接管。

第一节、筒体

筒体由若干筒节组成，筒体的检验项目至少有：

材料检查；

表面质量检查；

筒体厚度检查；

筒体形状和几何尺寸检查；

焊缝布置检查；

标记检查。

1．材料检查

筒体材料检查按照第三章要求进行。

2．表面质量检查

筒体的表面质量检查采用目测方法。

筒体表面不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤；

筒体的所有焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。

3．筒体厚度检查

筒节厚度检查可选用游标卡尺、板厚千分尺，筒体用超声测厚仪等。

筒体实测最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差或设计图样规定的最小厚度。

各筒节的超声测厚点布置见图4-1，图中圆点为测点位置。

测点布置在离焊缝边缘50mm处，其中四个测点距板边缘50mm处，二个测点居中。

4．筒体形状和几何尺寸检查

（1）A、B类焊接接头对口错边量检查

A、B类焊接接头对口错边量检查可选用焊接检验尺、A类焊接接头检验样板、B类焊接接头检验样板，并辅以金属直尺、钢卷尺进行。

（2）筒体内径和壳体内径

筒体内径和壳体内径采用钢卷尺测量筒体外周长，然后换算出筒体和壳体内径的办法进行。

（3）筒体圆度和壳体圆度

筒体圆度测定是以筒体的端面作为测量基准。测量时筒体应保证足够的刚度或垂直立放，避免因筒体自重弯曲变形造成的测量误差。筒体圆度采用钢卷尺、金属直尺等，在筒体端面测出最大和最小直径之差，即为筒体圆度。

筒体和封头、端盖等组焊后通常称为壳体。壳体圆度的测量方法与筒体圆度的测量方法有一些不相同。当壳体是由几个筒节组焊而成时，壳体圆度的测量可在壳体水平卧式放置的情况下进行，壳体同一横截面上最大内径与最小内径之差即为壳体圆度。壳体圆度测量虽可用钢卷尺，但最常用的是自制可伸缩内径测量杆。

内径测量注意事项

①内径测量杆一端是固定的测量头，另一端是可以调节并能读数的测量头。更换接长杆可以适应不同尺寸内径的需要。

②检测断面一般应离开壳体B类焊缝和人孔接管补强圈两侧边缘100mm以外处。

③用内径测量杆测量时，先将固定量头一端在检测断面内一点定位，另一可调节端在壳体轴向平面内左右摆动测出最小读数，然后在该点横截面左右摇摆测出最大读数，当该两数值相等时，这就是所测的内直径。

④在壳体同一横截面内按上述方法多测几点，即可找出壳体同一横截面内最大内径和最小内径，他们之差即为壳体圆度，见图4-2。

（4）筒体长度

单个筒节长度不得小于300mm。筒体长度公差按设计图样和GB/T1804-2000《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差 》选取，筒体长度可用钢卷尺、金属直尺测量，以筒体端面作为筒体长度测量基准。

（5）棱角度

焊接接头环向形成的棱角E，可用焊接接头环向棱角检验样板检查。焊接接头环向棱角检验样板见图2-47至图2-48。

焊接接头轴向形成的棱角E，可用长度不小于300mm的金属直尺检查。见图4-3。

（6）壳体直线度

壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm细钢丝进行测量。

测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算壳体直线度时应减去厚度差。

壳体直线度检查：当壳体是水平放置时，为了避免因自重（尤其是薄壁、细长的工件）引起壳体弯曲变形，造成测量误差，因而壳体直线度检查均在90°和270°的中心线水平面上进行，见图4-4。

5．焊缝布置检查

压力容器的筒体上不得采用十字焊缝；相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

6．标记检查

检验人员应按照企业质量保证体系文件的规定，检查筒体和壳体上的材料标记、焊工代号标记和无损检测标记。

7．检验确认标识

检验工作结束后，应有相应的确认标识。

第二节 封头

封头的检验项目至少有：

材料检查；

表面质量检查；

封头厚度检查；

封头形状和几何尺寸检查；

标记检查；

外协封头的质量证明文件检查。

1．材料检查

封头材料检查按照第三章要求进行。

2．表面质量检查

目测封头表面：不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、机械损伤；拼接焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、夹杂、弧坑和飞溅物等；坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

3．封头厚度检查

封头厚度检查可用金属直尺、厚度卡钳、游标卡尺和超声测厚仪等。

封头实测的最小厚度不得小于封头设计规定的最小厚度。

封头测厚是沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位在厚度必测部位检测封头的厚度。

椭圆形、碟形、折边雉形、球冠形封头厚度必测部位，分别见图4-5、图4-6、图4-7所示。

4．封头形状和几何尺寸检查

封头的端部应切边加工，以此加工面作为封头形状和几何尺寸检测的基准。

（1）内表面形状偏差

封头内表面形状偏差采用封头间隙样板检查。样板见图2-49。

（2）最大与最小内直径差

沿封头端部用钢卷尺或金属直尺可测得封头的最大与最小内直径差。

（3）直边纵向皱折深度

比较测量法：用金属直尺检查。将金属直尺尺带与封头端面直边处外表面或内表面沿圆周方面紧贴，两者的间隙则为封头直边纵向皱折深度，采用金属直尺或塞尺测量。

（4）外圆周长

采用钢卷尺检查

（5）总深度

在封头端部相互垂直的两直径交点上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉点处用金属直尺或钢卷尺可测量封头总深度（封头总高度）。金属直尺或钢卷尺的O端（测量基准）应与封头内表面的中心点相重合。

（6）直边高度（h）

用封头间隙样板和金属直尺或钢卷尺检查。

（7）直边倾斜度

用平台和直角尺检查。

将封头端面放置在平台上，直角尺的底面也放置在平台上，直角尺的立面紧贴封头直边外表面，用金属直尺或塞尺测得两者的间隙则为封头直边倾斜度见图4-8。

将直角尺通过封头端面圆周的中心，放置于端面上，直角尺的另一边紧贴在封头直边的外表面，用金属直尺或塞尺测得两者间的间隙则为封头直边倾斜度。见图4-9。

5．封头标记

检验人员应检查封头标记。

自制自用封头的标记按企业质量体系文件的规定执行。

外购封头的标记内容至少有：封头类型代号、封头标记、公称直径、封头名义厚度、封头材料牌号及标准号等。

6．外购、外协封头质量证明文件检查

封头质量证明文件有：受压元件（封头）产品质量证明书和封头产品合格证。

外购、外协封头检验注意事项

（1）封头制造企业应持有相应制造许可证。

（2）用于第三类压力容器的封头，应有钢板材料复验报告。

（3）拼接封头的拼接焊接接头应有无损检测报告和焊缝外观检验报告。

（4）需热处理的封头，应有热处理检验报告（含温度-时间自动记录曲线）。

第三节、球壳板

球壳板的检验项目至少有：材料检查，表面质量检查，厚度检查，形状及几何尺寸检查，标记检查。

1. 材料检查

材料检查按照第三章要求进行。

2. 表面质量检查

球壳板表面质量检查采用目测方法，对有怀疑处采用渗透或磁粉检测进行确认。球壳板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠等缺陷。球壳板不得有分层。球壳板应避免表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应按GB12337的规定进行修补。

3．焊接坡口检查

球壳板焊接坡口表面质量检查采用目测方法、渗透或磁粉检测方法。

气割坡口表面要平滑，表面粗糙度Ra应小于或等于25μm；

熔渣与氧化皮清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层等缺陷存在。若有缺陷时，应修磨或补焊。焊补时，应将缺陷彻底清除，并经渗透检测确认没有缺陷后方可焊补。焊补后应磨平，使其保持原坡口的形状及尺寸。

标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材的气割坡口表面应进行磁粉或渗透检测，坡口表面不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在。

4．厚度检查

每块球壳板取至少5个点进行厚度测量，测点分布在球壳板径向和纬向中线上，在靠近边缘200mm处各取1点，在球壳板中心取1点，如图4-10所示。

5．形状及几何尺寸检查

（1）球壳板不允许拼接。

（2）球壳板的曲率检查项目及允许间隙见图4-11。

球壳板的曲率检查可用球壳板样板、金属直尺或钢卷尺。

（3）球壳板的几何尺寸检查

球壳板的几何尺寸检查可用钢卷尺，球壳板翘曲检测采用0.2～0.5mm的钢丝和专用测量工具及金属直尺进行。

当在坡口切割成型后进行检查时，可用专用工具将球壳板恢复到未切割坡口时的理论位置测量，保证测量数据的正确性。

测量时应将球壳板放置在特制的胎具上进行检查，避免由于自重变形影响测量精度。

（4）球壳板坡口几何尺寸检查

球壳板坡口几何尺寸检查可用焊接检验尺、角度尺和样板。

球壳板坡口几何尺寸测量的项目及允许偏差按图样检查。

第五章 产品焊接试板和母材热处理试板的检查

第一节 产品焊接试板的检查

概述

① 为检验产品焊接接头的力学性能，应按规定制作产品纵焊缝焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验等。

② 采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，按规范制作模拟环焊缝的焊接试板。

产品焊接试板的检查项目有：试板施焊前检查和试板施焊后的检查。

一、试板施焊前检查

1．试板材料检查

试板的材料必须是合格的，且与容器筒节同钢号、同炉号、同厚度、同热处理状态。

2．试板设置检查

产品焊接试板应设置在筒节的A类纵向焊接接头的延长部位，且与筒节同时施焊。

3．试板数量检查

产品焊接试板的数量应在产品工艺文件中给以明确规定。检验人员按照产品工艺文件的要求检查产品试板数量。

对下列情况，检验人员应给予注意：

（1）当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（管箱、筒体）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别制作产品焊接试板。

（2）有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板。

（3）对于需带试板的多层容器，其内筒及层板应分别制备产品焊接试板。

1）内筒和层板的试板位于内筒和层板纵缝延长部位，与产品同时焊接。

（5）现场组焊球形储罐应制作立、横和“平加仰”三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同期，由施焊该球罐的焊工，在与球罐相同的条件和相同的焊接工艺情况下进行焊接。

二、试板施焊后检查

1．检查试板与筒体是否同时施焊

检验人员可在施焊现场进行监督，也可在施焊后，检查焊接工艺过程卡填写的施焊记录。

2．试板标记检查

检验人员检查产品焊接试板的识别标记，并在试板上检验确认标记钢印。

产品焊接试板识别标记，包括以下五个方面。

（1）相应的产品编号；

（2）材料标记；

（3）焊工钢印号；

（4）检验确认标记钢印。

第六章压力容器组装及总体几何尺寸检验第一节 一般方法和程序

压力容器零部件加工完后，经检验合格进入组装工序。压力容器组装及总体几何尺寸检验是压力容器产品最终检验的重要内容，它直接影响压力容器的现场安装和使用过程中的安全和质量。

在壳体（筒体和封头）组装和壳体的A、B类焊接接头焊接完成之后，壳体上要开孔和组焊其它零部件，在筒体表面上需要画出四根与壳体主轴中心线OO＇相平行的纵向基准线AA＇、BB＇、CC＇和DD＇，它们分别位于0°、90°、180°和270°，见图6-1。

在封头上画出二根十字中心线，AC、BD和A＇C＇、B＇D＇，封头上这二根十字中心线作为封头上的零部件（如接管、液位计接管等）开孔定位、安装和测量时的定位基准线，也是检验人员检验时用的测量基准线。见图6-2。

四条纵线的确定原则是：

1、壳体上开孔尽量不要位于壳体的A、B类焊接接头上，即壳体开孔应尽量避开焊缝；

2、相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于筒节钢材厚度的3倍，且不小于100mm，即避免形成十字交叉焊缝。

这四根纵向基准线的端点（A、B、C、D和A＇、B＇、C＇、D＇）都应留有永久标记，以便复制，作为检验基准。如图6-3所示。

在壳体装焊成形之后，按照压力容器设计图样的要求，在壳体上画出所要开孔的中心点和开孔大小范围之后，开孔之前应按规定由检验人员对开孔位置和尺寸进行复核，待检验人员确认无误之后才允许开孔。

一、组装前零部件的检验

零部件进入压力容器组装工序，负责接受人员首先要根据设计图纸和工艺要求验证其名称、图号和检验状态。不合格的零部件（包括外购件）不能组装，这是一条基本原则。

二、组装过程检验

1．分段（片）出厂压力容器现场组对（焊）检验

出厂前，检验人员要注意用同一个钢卷尺测量到现场组焊的两壳体端头（对口）周长，记录周长差值，为确保现场组焊时的错边量符合要求，必要时，还应在厂内进行试组装，并注意在接口处做好定位标记，如塔式压力容器、球形储罐等。

运至安装现场，分段（片）容器组对后，检验人员在目测坡口有无碰伤的基础上，应采用焊接检验尺、焊接接头检验样板等检查焊口间隙和错边量是否满足要求。施焊完毕后，检查人员应全面对这条环焊缝进行外观和几何尺寸检查。合格后，按图纸和技术标准要求委托无损检测。

2. 对开孔的检查

检验人员对压力容器开孔与接管焊接质量检查项目、方法和技术要求见表6-1。

3. 支座的检查

支座通过焊接同壳体连接。通常，卧式容器采用鞍式支座；立式容器采用裙式支座。其检查项目、方法和技术要求见表6-2。

三、总体几何尺寸检验

压力容器产品总体几何尺寸检验是在组装完成后，热处理及压力试验之前进行（之后需再次确认）。通常由制造单位总检验员负责。

1．总体几何尺寸检验的目的

（1）对工序检查员的工作质量进行监督检查。工序检查员既是对加工人员工作质量的检查者，同时又是检查工作的具体实施者。通过总检验员的督促和检查，可以提高检查的质量和技术水平。

（2）进一步核实工序检查过程中发现问题的处理情况，防止出现事后难以弥补的疏漏。如热处理之后应严格禁止焊接的，如焊接应重新进行热处理。

（3）通过对压力容器总体几何尺寸的检查和有关资料的审查，对产品总体几何尺寸起最终把关作用。

2．总体几何尺寸检验的主要内容和要求

（1）对容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体圆度、壳体直线度进行逐项检查。

检查方法和技术要求见表6-4。

（2）对焊缝布置、管口方位进行检查

检查项目、方法和技术要求见表6-5。

（3）检查容器内外表面质量。

检验人员主要检查容器焊接接头和母材的外观质量，见表6-6。

（4）抽查容器壁厚

检验人员采用超声测厚仪对壳体修磨处以及有怀疑的部位等进行厚度测量抽查，确保厚度满足要求。

（5）检查容器上的各种标识

主要检查的标识有材料标识、焊工代号钢印、无损检测标识和检验确认标识。

（6）抽查容器的焊接接头外形尺寸

按照《容规》、产品标准和设计图样要求进行检测，首先目测，对有怀疑的部位采用焊接检验尺、样板等量具进行复核。

抽查的项目有焊缝余高、焊脚高度、焊接接头错边量、焊缝棱角度、咬边等。

7）对工序检查中发现问题的处理情况应进一步核实，督促全部实施。

8）核查总检前的各项加工、检查和试验工作以及各项记录、报告等资料是否真实、可靠和完整。

第二节 钢制卧式容器外形尺寸检验特殊要求

除图样另有规定外，钢制卧式容器外形尺寸极限偏差、形状和位置公差见图6-5及表6-7。卧式容器检验和验收的其他要求应符合GB150的规定。

案例（1）

一台双鞍座支承的卧式压力容器，其结构型式如图6-6。该卧式压力容器的外形尺寸极限偏差、形状位置公差及检验方法和所采用的检具如表6-8。

第四节 钢制球形储罐外形尺寸检验特殊要求

一、按照GB12337-1998《钢制球形储罐》和GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》标准，钢制球形储罐外形尺寸偏差见图6-10及表6-13。钢制球形储罐检验的其他要求应符合GB150的有关规定。

二、案例

一台1000m3液化石油气球罐，其结构型式如图6-11。该球形储罐的外形尺寸允差及检验方法和检具见表6-14。

第七章 压力试验检验

压力试验包括耐压试验和气密性试验。它是压力容器制造过程中的一项重要的综合性检验项目。

一、耐压试验

耐压试验是全面验证容器强度和检漏的重要检验方法。

压力容器制造完毕后，应按《容规》、“标准”和设计图样规定进行耐压试验。耐压试验又分为液压试验和气压试验，通常采用液压试验。由于结构或支承原因，不能向压力容器充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。

1．检查确认耐压试验方法、试验程序和试验用仪表

压力试验责任工程师应组织编制、审核确认耐压试验工艺文件，编制的依据是《容规》、制造标准和设计图样以及企业制定的质量管理体系文件的规定等。

审核时，重点要审核耐压试验的试验压力、试验方法和程序。

耐压试验工艺必须发放到操作者和检验人员手中。检验人员对将进入耐压试验工序的压力容器检查确认——同收到的耐压试验工艺文件进行对照确认两者是否对应。

确认耐压试验工艺文件符合后，检验人员应检查试验用压力表的规格、精度、数量、计量检定标识。

2．检验确认耐压试验环境条件

液压试验应设置专用场地。场地应有可靠的安全防护措施，应经单位技术负责人和安全部门检查认可。

液压试验介质一般采用水，因此人们习惯把液压试验称为水压试验。水必须是洁净的，检验人员可目测检查。对奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，检验人员应核查水质分析单，水中氯离子含量不得超过25ppm。

检验人员应用温度计测量试验介质的温度。对于碳素钢、16MnR和正火16MnVR制压力容器， 液压试验不得低于5℃；其他低合金钢压力容器液压试验不得低于15℃。

3．检查耐压试验过程

耐压试验前，检验人员应对产品的外观质量进行复查。主要复查产品标识、焊接接头外观质量和焊缝布置等（参见表1-1相关检查项目，见教材P3）。

压力试验责任工程师审查产品检测资料是否齐全、正确，确认压力试验前必须进行的工序已完毕且符合要求，才能通知压力容器产品监检单位审核并到场监检。

检验人员应在压力容器制造现场检查耐压试验全过程，对气压试验和使用易燃液体作介质的液压试验，单位安全部门人员应到场。

耐压试验应严格按工艺文件要求进行。

液压试验后的压力容器，经检查符合下列条件，检验人员方可认为合格：

（1）无渗漏。

（2）无可见变形。

（3）试验过程中无异常声响。

（4）对抗拉强度规定值下限≥540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。

气压试验的压力容器，试验过程中无异常声响，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见变形，检验人员即可认为合格。

耐压试验后，检验人员还应检查容器内部是否进行了清理和吹干。

4．审核耐压试验报告，确认试验结果符合法规、标准要求

耐压试验完毕，检验人员应填写压力试验检验报告。压力试验检验报应符合容规附件三（11）的要求。压力试验责任工程师应进行审核签字，确认试验结果是否符合法规标准要求。质量监督检验人员也应在试验检验报告上签字确认。

二、气密性试验

气密性试验的目的是检查容器在设计压力下的密封性。压力容器充装介质为极度危害或高度危害、易燃、易爆介质，或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，设计上一般要考虑进行气密性试验。

气密性试验在液压试验合格后方可进行。做了气压试验，并经检查合格的压力容器，一般可免做气密性试验。但因容器介质等原因，还需做气密性试验时，应在设计图样上规定。

1．检查确认气密性试验方法、试验程序、试验用仪器仪表

同耐压试验。

2．检查确认气密性试验环境条件

气密性试验场地应有可靠的安全防护措施，远离人员密集区域，无关人员不得入内。压力试验责任工程师和检验人员应检查确认是否经单位技术负责人和安全部门人员检查认可。

气密性试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体，一般使用空气。检验人员按工艺文件核对。

检验人员应用温度计测定试验气体温度，通常可查看当时的室温。对碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其它材料制压力容器按设计图样规定。气密性工艺文件应有相应规定。

3．监督气密性试验过程

气密性试验前，检验人员应通过审查检测资料检查确认该压力容器是否做过液压试验并已合格，检查压力容器的安全附件是否装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后再次进行现场气密性试验。

检验人员和压力试验责任工程师对气密性试验进行全过程监督和检查，确保气密性试验工艺文件全面执行。

气密性试验和气压试验控制措施、方法相同。小型压力容器可浸入水中检查泄漏情况。

在试验压力下保压不少于30分钟，经检查无泄漏即为合格。

4．审核气密性试验报告，确认试验结果符合法规、标准要求

同耐压试验一样，气密性试验完毕，检验人员应填写压力试验检验报告。该报告格式同样应符合“容规”附件三（11）的要求。压力试验责任工程师应进行审核、签字，确认试验结果是否符合法规、标准的要求。

第八章 最终检验

压力容器耐压试验合格后，即进入压力容器产品最终检验阶段。压力容器产品最终检验应按照相关法规、标准及设计文件的要求进行，由检验责任工程师负责组织实施，最终检验的项目和内容应不低于法规、标准和设计文件的要求。

压力容器产品最终检验的目的

是确保压力容器出厂产品质量符合法规、标准及设计文件的规定要求和交付使用的安全性能。

压力容器产品最终检验的项目有：主要受压元件使用材料情况的复核；压力容器产品外观及几何尺寸检验的复核；各项过程检验记录、试验报告的汇总及复核；产品铭牌；标志、油漆、包装；竣工图及出厂质量证明文件等。

压力容器产品最终检验的主要内容

1. 主要受压元件使用材料情况的复核

⑴复核主要受压元件使用材料一览表（以下简称“一览表”）。

⑵复核一览表中需复验的材料是否填写复验数据。

⑶有材料代用情况时，复核材料代用的见证资料是否正确、齐全。

⑷对 A1级压力容器：复核受压零（部）件所使用的材料是否符合相关材料、零（部）件标准和设计文件要求。

⑸复核所使用的焊接材料按企业压力容器质量保证体系文件进厂验收和发放记录。

2. 压力容器外观及几何尺寸检验复核

⑴压力试验合格并按出厂要求将相关零件装配齐全后，应对压力容器产品分别按法规、标准及设计文件对内部和外部的表面质量和几何尺寸进行检验复核。

⑵按《容规》附件三（5）压力容器外观及几何尺寸检验报告复核相关检验记录，两者内容应一致。

⑶复核压力容器产品实物上材料标识、焊工代号标识、无损检测标识、检验标识是否清晰，且应与产品示意简图记录、过程检验记录保持一致。

3. 各项过程检验记录、试验报告的汇总及复核

⑴依照设计总图明细表，逐件核对过程检验记录，复核检验项目和记录的齐全性，检验结果判定的正确性。

⑵依照法规标准及设计文件的要求，逐项核对产品焊接试板力学和弯曲性能试验检验报告、无损检测报告、热处理报告及记录曲线、压力试验报告等；并复核试验报告的有效性，试验数据的完整性和试验结论的符合性。

⑶复核外购主要受压元件质量证明文件的有效性和符合性。

⑷复核不合格品处理过程文件及返修的检验记录。

4. 产品铭牌

⑴复核所制作压力容器产品铭牌，其内容是否与法规和设计文件相一致。

⑵复核产品铭牌安装位置是否符合设计文件的规定要求及安装的可靠性。

6. 标志、油漆和包装

⑴复核压力容器产品所设置的标志是否与法规标准和设计文件的规定相一致。

⑵复核压力容器产品油漆检查记录，其使用油漆品牌、容器表面预处理质量、涂层及颜色应符合相关标准及设计文件的规定要求。

⑶复核压力容器密封面保护检查记录、随机装箱清单及装箱记录是否一致。复核压力容器产品出厂包装（通常裸运）是否符合相关文件的规定。

7. 竣工图及出厂安全质量技术资料

⑴按企业压力容器质量保证体系的规定程序编制竣工图后，应加盖竣工图章，并复核修改处内容与相关检验记录的一致性。

⑵签发压力容器产品合格证，并将产品质量证明书提交质保工程师和企业法定代表人审签。

⑶向压力容器产品安全监督检验机构申领压力容器产品监检证书和产品铭牌，加打监检钢印。

⑷按照相关法规的规定汇总随机产品安全质量技术资料。

⑸汇总压力容器产品竣工资料，编制目录装订成册与RT检测底片一起归入产品档案室。