板带钢常见缺陷及形成原因
板带钢常见缺陷及形成原因
薄片。一种是与钢的本体相联结，并折合到板面上，不易脱落，另一种是与钢的本体没有联结，但粘合到板面上，易于脱落。产生原因是钢锭本身有较大的冷溅，浇铸温度低形成翻皮，锭模内壁清理不干净或掉肉，板坯表面凹凸不平、清理深宽比不够、有结疤、严重刮伤，则轧后形成结疤。
形状不一，有长、有短、有分散、有成簇分布的。裂纹和发纹的主要区别是深浅、长短和粗细不同而异。产生的原因是原料上的皮下气泡在轧制中未焊合，暴露于钢板表面，特别是冷轧板表面精度较高，经酸洗更较明显的暴露出来。
严重时则分成两层或三层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物，这种现象叫分层。产生的原因是钢锭中有气泡、气囊、集中夹杂物；开坯时缩孔未切净；化学成分严偏析，轧后则形成分层。
泡外缘比较圆滑，大部分是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后发亮其剪切断面有分层。产生原因是炼钢时沸腾不好，出气不良。浇铸温度过低，速度太快，气体无机会跑出来，使钢锭内部产生严重气泡，轧后未能焊合。
是因轧辊材质不良，引起掉肉或凹坑，而在钢板上形成凸起。
表面夹杂。表面夹杂的颜色为红棕色、淡黄色或灰白色，经冷轧后其灰白色变为黑色。产生原因是钢坯加热时耐火材料崩裂，轧件表面粘有非金属夹杂物及钢锭表面有泥沙轧制时未剥落；钢水、钢包、中注管不洁净，有的夹杂物轧后暴露在钢板表面形成。
属掉肉。产生原因是钢板在脆性区轧制；有的钢种在两相状态轧制不均匀；板坯边缘有裂缝或过烧，辊型不正确，轧制工艺不当，低温轧制，迭轧机边部迭合不齐或带钢张力过大；化学成分不合适，坯料脆性大等均会造成裂边。
成无一定形状和大小的裂口。产生原因是钢的本身塑性差，轧制变形量大；板坯局部产生较厚的氧化铁皮，有严重的非金属夹杂物，薄厚不均匀，局部修磨过深，剪切不齐轧制后都会形成拉裂，以及过长的酸洗加工线等也会造成钢板的拉裂。