焊丝化镀铜故障处理
焊丝化镀铜故障处理
镀铜工艺用于焊丝的生产仅有十几年, 焊丝镀铜属于线材表面处理, 是特种电镀的一种, 与常规的镀铜工艺相比, 在工艺和设备上皆有其自身的特殊性。
目前国内焊丝镀铜的方法有置换镀铜、化学镀铜和电解镀铜。置换镀铜气保焊丝生产过程中由于废水、废气少, 且易于净化处理, 属环保型生产工艺, 该工艺生产的焊丝镀铜层与钢丝结合紧密, 可达到电镀的效果。该工艺是一个具有实际运用价值, 而且具有环保特性的CO2气保焊丝生产工艺。化学镀铜和电解镀铜应用的很少，日本采用电解镀铜，设备复杂镀铜成本高。
置换被铜故障处理方法
1焊丝表面出现海绵铜
铜的沉积速度快。在镀液中添加DW-035焊丝镀铜稳定剂, 控制游离Cu2+的量, 达到控制沉积速度的目的。
2, 使用浓度为0.01 M 硫酸铜。PH 小于1.5的稀溶液 降低Cu2+的量 降低焊丝与铜的电位差, 获得结合力良好的镀层。
3， 焊丝铜层过薄, 表面露铁
镀液中Cu2+ 的量少了, 沉积速度过慢, 焊丝出槽时, 表面未完全覆盖铜。在镀液中加入电位更负的铝板（很少用）, 增大离子交换, 增大Cu2+的量。
增加硫酸铜的量, 使镀液保持合适的游离Cu2+的量。减少络合剂及稳定剂的量。
4 ，镀铜层结合力差
A 前处理不力。延长前处理时间、定期更换、补充除锈酸洗液, 增加除锈去脂能力。引进设备的镀铜、精拔连为一体, 前后处理槽较小, 处理时间短, 极易出现这个问题。
B 尤其是拉丝时采用的工艺不对，拉丝粉大量沉积在焊丝表面上，造成电解碱洗，酸洗除不净。所以精拉丝必须使用钠基拉丝粉。 C 化学药品杂质含量高及镀液受污染, 需过滤去除。
5，镀液里出现大量沉淀, 焊丝表面光泽差
A 铜盐水解形成CuOH 和Cu2O 沉淀。应添加硫酸, 避免硫酸铜水解。 B 前处理不力, 焊丝表面有未洗净的污物拉丝粉残余。更换前处理液, 焊丝污染严重时, 上机前最好增加溶剂除油工序。
6， 镀层粗糙, 表面有毛刺
A 镀液里有重金属等杂质, 影响镀层外观, 用电解法去除杂质。 B 焊丝基体表面粗糙, 应修复模具, 降低其内孔粗糙度。
C 焊丝入镀槽前表面有油污。应加强前处理, 用流动水清洗。 7，镀铜后焊丝铜层变色，腐蚀
A 焊丝在水洗、烘干、拉拔抛光及收线时，本身温度都远高于常温，镀铜层易被氧化成黑色的CuO 或暗红色的Cu2O ，从而导致焊丝表面颜色发暗
B 镀液中杂质过多，镀液使用的是地下水和经过精拉冷却回水的混合
水。水质最重要
C 镀后热水洗的pH 超出要求的7 ～9，达到3 ～4。
D 烘干箱过短，箱内加热管过少，造成焊丝烘干效果不好。
E 定径抛光所使用的拉拔油质量差，更换不及时。使用环保Dw-036镀铜焊丝润滑防锈油
F 焊丝存放。镀铜下线后焊丝有时放在镀铜车间的时间较长，经常在6 ～ 7 h ，甚至达到1 d 以上，仓储场所偶尔出现湿度比较大的情况，也会引起
焊丝生锈。造成焊丝夏季生锈的3 个主要因素: 环境温度、湿度和酸雾，由分析知正常情况下，湿度和酸雾是焊丝被腐蚀的必要条件。 镀铜后焊丝铜层变色腐蚀的解决办法
A 选用优质的防锈拉拔油或在收线前涂抹防锈介质。提高镀铜质量和镀铜厚度。
B 提高镀铜层的致密程度，使镀铜层厚度由0． 15 ～ 0． 3 μm 提高到0． 3 ～ 0． 4 μm ，保证铜镀层在焊丝表面的有效覆盖，从而提高焊丝的防锈蚀能力。使用优质稳定剂，使镀层致密无空隙、 C 以上问题及解决
化镀铜镀铜工艺很重要
工艺配比
配比标准：
化学品名称 范围 最佳值
硫酸铜五水 50-80 g/l 60g/l 硫酸（sp g 1.84） 80-120 g/l 90g/l
Dw-035 稳定剂 1.75-3 ml/l 2ml/l
工作值：
参数 范围 理想值 温度 30-65℃ 45℃ 时间 1-30秒 3-10秒， 8， Dw-035 焊丝镀铜稳定剂的作用
用于二氧化碳气体保护焊丝最佳化学镀铜稳定剂，综合性能高于E-1 能降低铜的消耗，镀层非常均匀致密
提高铜镀层的附着力，拉拔时润滑性更好
降低镀层起皮风险 ，拉拔过程中镀层不易脱落
减少焊接时的飞溅，稳定剂加入抗氧化稳定盐，镀铜层不易变色，腐蚀
一般情况下铁离子不会超标，因为稳定剂里加入络合铁及沉降铁的物质，这是高于E-1的一个明显指标，不用频繁倒槽，避免铜的耗损，
节约成本。