高分子材料成型加工工艺设计

专业课程设计(II)

加工工艺设计

学 院： 化学化工学院 专 业:高分子材料与工程 班级: 0901学号:[1**********]5 学生姓名： 田克先 导师姓名： 黄先威 刘拥君

完成日期： 2012年5月26日

课 程 设 计 任 务 书

学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料与工程 班级： 0901

指导教师： 黄先威 刘拥君

教研室主任： 黄先威

教学副院长： 陈建芳

目 录

第一部分 前言 ---------------------------------------------------------------------------------------------2

1.1 前言---------------------------------------------------------------------------------------------------2

1.2 设计计划--------------------------------------------------------------------------------------------2 第二部分 成型工艺内容-----------------------------------------------------------------------3

2.1 成型机械结构及操作简介-----------------------------------------------------------3

2.1.1 注射机----------------------------------------------------------------------------3

2.1.1.1 注射机的类型--------------------------------------------------------3 2.1..1.2 注射机的结构和功能-----------------------------------------------3

2.1.1.3注射机工作原理及操作过程---------------------------------7 2.1.2 挤出机----------------------------------------------------------------------------8

2.1.2.1挤出机的结构与功能------------------------------------------8

2.1.2.2注射机操作过程----------------------------------------------10

第三部分 工艺过程与结果分析----------------------------------------------------------10

3.1 PP注射成型工艺--------------------------------------------------------------------10

3.1.1 PP注射成型参数设定------------------------------------------------------11

3.1.2结果分析----------------------------------------------------------------------11

3.2 PP管材挤出成型工艺--------------------------------------------------------------14

3.2.1 挤出成型参数设定---------------------------------------------------------14

3.2.2 挤出管材的定径和冷却---------------------------------------------------15

3.2.3 管材牵引和切割------------------------------------------------------------16

3.2.4 结果分析---------------------------------------------------------------------16

第四部分 总结与讨论-----------------------------------------------------------------------17

第五部分 参考文献--------------------------------------------------------------------------18

第一部分 前 言

1.1 前言

工艺设计是综合性和实践性较强的教学环节，是理论联系实际的桥梁，是使我们体察实际问题的复杂性。通过工艺设计，能使我们综合运用本课程和前修课程的基本知识，进行融会贯通的独立思考，在规定的时间内完成指定的加工设计任务，从而得到加工工艺设计的初步训练。通过课程设计，要求我们了解工艺设计的基本内容，掌握加工设计的程序和方法，培养我们分析和解决工程实际问题的能力。同时，通过工艺设计，还可以使我们树立正确的设计思想，培养实事求是的，严肃认真，高度责任感的工作作风。 本次加工工艺设计的主要内容是以聚乙烯、聚丙烯等主要原料，采用注塑机注塑成型制备测试样品，通过改变注塑的参数来优化注塑工艺条件。以得到更加理想的成型制品。以聚乙烯、聚丙烯为原料，采用挤出机挤出管材样品，合作完成管材挤出的定径、成管、牵引、切粒等操作。学会在操作中怎样优化挤出工艺条件，并在设计过程中掌握设备问题的解决能力，选定最理想的方案和合理的设计工艺条件。

注射成型又称注射模型或注塑，是塑料加工中重要的成型方法之一，其技术已发展得相当成熟，且应用非常普遍，注塑制品已占塑料制品总量的30%以上，在国民经济的许多领域有着广泛的应用。 挤出成型作为聚合物加工工业中的一项重要技术，是在聚合物树脂应用工程技术、挤出生产设备研制技术两方面互相促进，又互相依存而发展起来的。 目前，许多产品的挤出成型技术已发展成为包括生产工艺和生产线设备在内的专门化成套技术。制品能够达到高质量，生产中可获得良好的经济效益。虽然挤出成型新的加工方法和理论快速发展的时期己经过去，现在处于一个较过去水平高得多而在发展上趋于平缓的时期，但在对这些技术的运用中仍可以不断创新，开发新产品，制造新材料，形成新技术。目前，注塑成型和挤出成型仍有较大的发展前景。

1.2 设计计划

根据工艺设计的实际情况和任务，在指导老师发下任务后，我的计划如下： 布置设计，起草设计计划，搜集资料，阅读教材，实际操作，总结。

编写说明书草稿，整理打印说明书，设计小结与接受考核。我将按照计划认真的完成本次课程设计的所有工作及任务。

第二部分 成型工艺内容

2.1 成型机械结构及操作简介

本次加工工艺设计主要讲述的是塑料成型机械的基本成型原理、结构组成、主要技术参数、主要零部件及有关的系统和辅助装置、设备的安全操作和维护保养以及主要故障的排除等内容，同时阐述这些内容之间的相互关系及影响。而在工艺设计中讲述的主要是注塑机和挤出机的结构与操作。

2.1.1 注射机

注射机（又名注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 2.1.1.1注射机的类型

注塑机的类型有:立式、卧式、角式等，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：

1）加热塑料，使其达到熔化状态；

2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

按螺杆类型划分有柱塞式注射机、螺杆式注射机和排气式注射机等。

2.1.1.2注射机的结构和功能

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。其结构如下图所示

卧式注射机外观图

（1）注塑系统

注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。

（2）合模系统

合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模

具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

（3）液压系统

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。

（4）电气控制系统

电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。

（5）加热/冷却系统

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。

（6）润滑系统

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自

动电动润滑；

（7）安全保护与监测系统

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。

监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。

2.1.1.3 注射机工作原理及操作过程

注塑机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，由锁模装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将

制品推出。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，

便可开模取出制品。

注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

2.1.2 挤出机 2.1.2.1挤出机的结构与功能

塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。

1. 挤压系统 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

(1) 螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

(2) 机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～

30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

(3) 料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

(4) 机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头(夹角120o) 和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线; 在机头前部装有均压环，用于均衡压力; 挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。

2. 传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。

3. 加热冷却装置 加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。

(1) 现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。

(2) 冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用 风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却; 螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量; 但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。

2.1.2.2注射机操作过程

（一）开机前准备：

1. 装好模具，发热板。

2. 原料分离器上分离筒要清理干净。

3. 齿轮箱，加料口分别通入冷却水，并检查管路是否畅通有无泄露。

（二） 开机步骤：

1. 接通发热板开关。

2. 设定各段温度，当各加热区温度达到所需数值时，保温30分钟。

3. 把料斗推进下料口处加料，然后启动主电机，使双螺杆在低速位置旋转。

4. 当模口出料后，启动真空泵进行排气。

5. 根据挤出产品的情况，适当调整、转速及各段的加热温度，直到获得最佳产品质量为止。

（三）. 挤出机在转动过程需注意事项。

1. 保证料斗的原料充足不能断料，并经常检查下料是否正常。

2. 如供电中断，恢复供电后，必须重新加热到设定温度，并适当保温后才能启动。

3. 注意冷却水泵系统供应是否正常，并定时记录各加热段温度。

（四）. 停机步骤：

1. 停止供料。

2. 停真空泵冷却水。

3. 停真空泵。

4. 把机头残余塑料清理干净。

5. 停主电机。

6. 关电源。

第三部分 工艺过程与结果分析

3.1 PP注射成型工艺

注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法。它的特点是成型周期短、生产效率高，能一次成型外形复杂、尺寸精确的制品，成型适应性强，制品种类繁多，而且容易实现生产自动化，因此应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可以用此方法成型，也可以成型橡胶制品。

塑料的注射成型是将粒状或粉状塑料加入的注射机的料筒，经加热熔化呈流动状态，然后再注射机的柱塞或移动螺杆的快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高

的压力和速度注入到闭合模具内，充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。本次加工工艺以PP 为原料，采用注塑机注塑成型制备测试样品，通过改变注塑的参数来优化注塑工艺条件。

3.1.1 PP注射成型参数设定

1) 料筒温度。在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。

一般料筒温度控制在210-280C ，喷嘴温度比料筒温度低10-30C 。当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者; 当塑件较厚时，料筒温度取低者。

2)模具温度。旺的结晶能力较强，提高模温有助于增加结晶度，也有利于大分子弛， 减少分子的取向作用，从而降低塑件的内应力，减少缺料、气泡等缺陷，生产中常把模温调整到20-60C 。

3) 注射压力。在注塑成型时，提高注射压力有利于增大熔料的流动性。柱塞式注塑机的注射压力比螺杆式要高。一般控制在70-1OOMPa ，具体数值以试模来决定，以塑件不缺料、溢料以及不产生凹痕和气泡为准。

3.1.2 结果分析

以下是工艺设计过程中的PP 成型制品1。

制品1

在成型过程的参数设定为：

对于制品1，由图可知，出现了少量的气泡，可能是由于注射压力太小或者保压时间太短造成的，由于PP 的热收缩和结晶作用，在成型过程中的比容积有较大变化，塑件的筋、孔及壁厚较大的部位容易产生气泡及凹痕等缺陷, 另外，在注射工艺时，要注意PP 具有结晶性、成型收缩率的变化范围较大，为1.0-3.0，且有较明显的后收缩性，故易产生缩孔、凹痕和变形，且方向性强，所以在成型时要特别注意注塑温度及保压时间。除此之外，PP 在超过280C 时会发生热降解，使性能劣化，熔料和金属壁面接触会 加速热降解，故成型时应避免熔料长时间滞留在料筒内。

以上是制品2的工艺参数，同样是PP 为原料，制品外观相差不大，但工艺参数却发生了较大的变化，在两种制品中，都反应出了PP 注射制品的低温韧性不足的缺点。在所有的制品中， 由于PP （聚乙烯）是结晶聚合物，其熔融时结晶品核还需要吸收一部分热量，故所选用的机筒温度通常高于熔点30度左右。

由参数设定可知，模具的温度对制品结晶状况有较大的影响，温度高、熔体冷却速度慢，制品的结晶度便高，制品强度高，但是制品的收缩率会随着温度的增高而增大，易产生内应力及变形，因此需按高低密度情况不同确定模具温度，通常LDPE 模具温度在30~45 ℃ , 而HDPE 相应再提高10~20 ℃。 注射压力选取主要是考虑流动状况，一般情况聚乙烯在熔融状态下具有较好的流动性，因此除薄壁细长的制品外，尽量选择低的注射压力，一般在60~80MPa。

3.2 PP管材挤出成型工艺

挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具

本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

3.2.1 挤出成型参数设定

挤出机螺杆分3个区段:加料段(送料段) 、熔化段(压缩段) 、计量段(均化段) ，这三段相应的对物料组成了3个功能区:固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。

PP 管固体输送区的料筒温度一般控制在100~140℃。若加料深度过低，使同体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。

PP 物料塑化区的温度控制在170~190℃控制一该段的真空度是一个重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低管材的力学性能。PP 管为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料一在该段期化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。在管材挤出成型过程中应该要严格控制好工艺参数，以得到理想的管材样品。

（1） 温度，温度是保证挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。塑料从加入料斗到最后成型需要经历一个非常复杂的温度变化过程，严格的讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度。这是因为塑料熔体的热量除一部分来于料筒中混合时产生的摩擦热以外，大部分是料筒外部的加热器所提供的。因此，在实际生产中为了方便起见，经常用料筒温度近似表示成型温度。

（2）压力。在挤出过程中，由于熔体的黏滞、螺杆曹深度的变化，以及过滤板和口模澄产生的阻碍，使得沿料筒轴线方向，熔体内部建立起一定的压力。这种压力的建立使物料均匀密实，这时得到合格塑件重要条件之一。与温度不一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动。这种波动同样对塑件有不利的影响，产生局部疏松、表面不平、弯曲等缺陷。产生压力波动的原因有螺杆与料筒的设计不合理，螺杆转速的变化，加热冷却系统不稳定等。塑料机械为减小压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却获得较高的温度精度。

（3）挤出速度。挤出速度是指单位时间内由挤出机机头和口模中挤出塑化好的物料量或塑件长度，它表正着挤出机的生产能力的高低。影响挤出速度的因素很多：如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆的转速、加热冷却系统和塑料的性能等。在挤出机的结构和塑料品种及制品类型已确定的情况下，挤出速度仅于螺杆转速有关，因此，调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。挤出速度在生产过程中也存在波动，这对产品形状和尺寸精度有显著的不良的影响。为了保证挤出速度均匀，应选用一制品响应的螺杆，严格控制螺杆转速，严格控制温度，可防止因温度变化而引起的挤出压力和熔体速度变化，从

而导致挤出速度的变化。

(4) 牵引速度。挤出成型主要生产长度连续的制品，因此必须设置牵引装置。从机头和口模中挤出的塑料制品，在牵引力作用下将会发生拉伸取向。拉伸取向程度越高，制品沿取向方向的拉伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。通常情况下，牵引速度应于挤出速度相匹配。牵引速度与挤出速度的比值称牵引比，其值鼻息等于或大于1。

3.2.2 挤出管材的定径和冷却

物料从口模挤出时，温度可达180度，为避免熔融态管坯在重力下变形，应立即进行定径和冷却。管材的定径及初步冷却都是由定径套完成的。定径方法分为外径定径和内径定径两大类。我国塑料管材尺寸均以外径带公差，故大多采用外径定位法生产管材。外径定位方法很多，采用最广泛的是内压法和真空法。我们工艺过程中所运用的是真空定径法。

②真空定径法

该法是通过抽真空的方法来实现管子的冷却定型的。按照定径装置结构，有多种形式，现介绍两种。

真空水槽定径装置 国外多采用这种定径装置，定径原理是，水槽上面用金属压盖及垫圈紧固，使其形成密封状态。薄壁钢管或铝钢管制成的带真空孔的定径套用法兰固定在水槽中。在工作状态时要充分浸没管子. 由水环式真空泵抽真空，使抽出的水、空气混合物的流量比水槽的流量大，而形成130 - 380mm水银柱的真空。进人浸没在水里的定径套的管坯其内部的大气压就把管壁压向定径套的内壁而被冷却、初步定型，再进入水槽中，在管子内部大气压的作用下继续冷却。

采用这种定径方法具有下列优点：使用同一机头口模，可通过选择不同直径的定径套及控制真空度来使管坯膨胀和缩小，而获得不同直径的管子；管材冷却充分、由于毛细管作用，水在定径套和管子之间起润滑作用，从而减小摩徐力，管材表面光洁，引管容易、牵引力小。

管材经过定径套之后尚未充分冷却，必须加设冷却水槽或喷淋箱(尤其是内压法和真空定径套法) ，其长度取决于管材直径、管壁厚度，管材温度、冷却方式、冷却水温、牵引速度和塑料的种类等因素。一般要求冷却后管子平均温度为30度。

3.2.3 管材牵引和切割

(1)牵引装置

为克服管材在冷却定型过程中所产生的摩擦力，一使管材以均匀的速度引出并调节

管子壁厚，以获得最终要求的管材，在冷却槽后必须加设牵引装置。对牵引装置的要求是：①应在一定范围内平滑地无级变速。②在牵引过程中，牵引速度恒定。牵引夹紧力要适中并能调节，牵引过程中不打滑、跳动和展动，防止管材永久变形。

(2)切割装置

当牵引装置送出冷却定型后的管子达到预定长度后，即开动切割装置将管子切断。当硬管达到预定长度后，由行程开关发出信号使夹紧机构抱紧管子，接着电机驱动使圆锯旋转，通过手动或自动将管子送进圆锯切断。

3.2.4 结果分析

此次PP 挤出成型工艺设计样品出现了一下问题：

（1）样品表面出现了凹坑及气泡，这是由于挤出机真空度不够，出料不均匀，辊筒间隙不当等原因造成的，应适当提高螺杆转速，调整辊筒间隙。提高真空度即可避免。

(2) 样品成型后出现了弯曲变形现象，这是压光机辊温控制不当造成的。应适当调整。若板材向上翘曲，应适当提高下辊温度，但不能超过中辊温度；若板材向下翘曲，应适当提高中辊温度。除此之外，还可能是冷却不充分，机头模唇间隙调整不合理。应利用调节螺钉适当调整模唇间隙，模唇开度一般比板厚大10％，同时适当降低挤出温度及料温。

（3）样品变成了棒材，这是由于在成型过程中进行真空定径法步骤时真空度不够，造成了制品的粘结无中空现象。在实施过程中应想办法使真空水槽尽可能地处于真空状态下。 以上问题只是此次挤出成型过程中的冰山一角。除此之外，尺寸不稳定，表面收缩，表面光泽不良及纵向条纹, 表面条纹, 机头漏料等问题也比较明显，归根结底，这些问题都是由于出料不均匀，真空度不够，操作不规范，冷却不充分这些原因造成的。在以后的操作中, 应特别注意样品的冷却及真空定径时调整好真空度。

第四部分 总结与讨论

本次工艺设计采用了挤出和注射操作流程，以挤出机和注射做为加工设备。进行这些流程操作和机械操作是为了让我们熟悉化工工艺流程和提高实际操作能力。同时了解工厂的生产流程。

另外，此次工艺设计让我了解到它不同于平时的作业，在设计中需要自己做出一些

决策，即自己确定方案，选择流程，查取资料，进行过程和方案选择，并要对自己的选择做出实际操作，经过反复的分析比较，择优选定最理想的方案和合理的设计。所以，课程设计是增强工程观念，培养提高我们独立工作能力的有效实践。

在这次设计中个人觉得主要是培养了一下能力：

（1）熟悉查阅文献资料，搜集有关参数资料。当缺乏必要资料时，则需要自己通过实验测定或到工艺现场进行实际操作选择。

（2）在兼顾技术上先进性，可行性，经济上合理性的前提下，综合分析设计任务要求，确定加工工艺流程，并提出保证过程正常，安全运行所需的检测和工艺参数，同时还考虑改善制品质量和方便快捷的有效措施。 （3）准确而迅速地进行工艺过程及设备的工艺选择。

（4）用精练的语言，简洁的文字，清晰的图表来表达自己的设计论文。

本次设计中不可避免的遇到一些难于解决的问题，如怎样进行注射机的参数设定来确保得到理想的制品，怎样提高挤出机的真空度和使样品得到充分冷却来提高制品的质量等。这些问题都需要我们在实际操作中一一去解决。

本次工艺设计还存在不少不足之处，如选用的工艺流程本身存在缺陷，无法采取有效措施来解决。另外，由于机械设备本身存在一些问题，导致我们不能得到理想的制品。不过，在这次工艺设计中我们还是得到了注射成型和挤出成型的有效实践。注射成型和挤出成型已成为工业化的主要加工方法。通用于化学工业，塑料模具，食品工艺及染整车间的工艺操作，在实际生产中有重要的利用价值。

第五部分 参考文献

[1].李德群，张宜生等，现代塑料注射成型的原理、方法与应用. 上海：上海交通大学出版社，2005

[2].王永平等，注塑模具设计经验点评. 北京：机械工业出版社，2004

[3].贾莉莉，挤压工艺及模具. 北京：机械工业出版社，2004

[4].张荣清，模具制造工艺. 北京：高等教育出版社，2006

[5].周达飞，唐颂超，高分子材料成型加工. 上海：中国轻工业出版社，2005

化学化工学院课程设计评分表（Ⅰ)

专业班级 姓名 学号__________________

注：按优（90-100分）、良（80-89分）、中（70-79分）、及格（60-69分）、不及格（60分以下）五档制评定成绩。