钢渣处理工艺方案
钢渣处理工艺方案
1. 前言
转炉钢渣是转炉冶炼过程中的产物， 是一种固体废弃物， 占钢产量的10%左右。转炉炼钢过程中，因造渣形成的熔融转炉渣具有一定的黏性而夹裹部分金属铁，长期堆存渣场会占用场地，不能有效回收金属铁而造成资源的浪费。我公司是采用热泼法处理钢渣，在炉渣温度高于可碎温度时，以有限制的水向炉渣喷洒，使渣产生的温度应力大于渣本身的极限应力，使渣产生裂纹，裂纹相交，渣破裂成块，冷却水继续沿裂纹渗入，使渣进一步破裂，同时也加速了游离态氧化钙的水化，使渣向更小块破裂。反复热泼，积渣到一定厚度，再铲运进一步处理。通过渣处理车间两级破碎处理。钢渣粒度在50mm 左右。内部还有部分金属铁存在，造成资源的浪费。
2. 钢渣的特性
密 度：3.2～3.6g/cm3
容 重：80目标准筛渣粉，1.74g/cm3
易磨性：指数：标准砂1，钢渣为0.7
活 性：高碱性钢渣，C 3S 、C 2S 含量65% 、75%
转炉钢渣；基本上属硅酸二钙或硅酸三钙渣。碱度低时，常出现的矿物有橄榄石(CaO•RO•SiO2) 、蔷薇辉石(3CaO•RO•2SiO2) 、RO 相。碱度高的钢渣含有硅酸二钙(2CaO•SiO2) 和硅酸三钙(3CaO•SiO2) 。 按钢渣的碱度分类 ；钢渣的碱度是指其主要成分中的碱性氧化物和酸性氧化物的含量比。
M
M=1.8～2.5称为中碱度钢渣；
M>2.5称为高碱度钢渣。
按钢渣的形态可分为水淬粒状钢渣、块状钢渣和粉状钢渣。形态的差异是因对钢渣进行处理时所采用工艺方法的不同所致。
钢渣的主要化学成分有：CaO 、SiO 2、Al 2O 3、FeO 、Fe 2O 3、MgO 、MnO 、P 2O 5、f-CaO 等。有的钢渣还含有V 2O 5、TiO 2等。各种成分的含量依炉型、钢种不同有较大范围的波动。
3. 钢渣处理流程
钢渣深加工工艺即破碎、筛分、磁选系统，处理工艺如图 ：
钢渣处理方法，包括破碎机、球磨机（辊压机）、分选、磁选、球磨，其特征在于：以含TFe 量为20～25％，粒度为0～50mm 的粗选渣钢为原料，生产含Fe 量＞90％的优质钢粒。高效钢渣微粉和高品位铁精粉的工艺，其具体工艺步骤为：球磨机、重力分级、微粉捕捉、磁选，现分述如下：a. 将粒度为0～50mm 的粗选渣钢破碎、筛分除铁，确保入磨粒度小于25mm 。喂入磨机进行球磨（棒磨效果好，选择性粉磨），在研磨过程中采用负压风力操作，风压力为2～10KPa ，风量为1000～5000m3/h.t渣钢，一边研磨，一边用负压将渣粉吸走，迫使渣与钢分离；分离结果一是含Fe 量大于90％粒度为2～5mm 的渣钢，进入优质废钢库；二是粒度为0～1mm 的渣粉；重力分级在旋风除尘器中进行，粒度为0～1mm 的渣粉由风扫球磨机中分出后进入旋风除尘器中进行重力分级，粒度为0～0.1mm 的渣粉则进入微粉捕捉系统中，重量大，比重大，粒度为0.1～1mm
的进入干式磁选机中，经强
磁选后，含金属铁小于0.8％的磁选尾矿再进入干式球磨中进行粉磨；其余部分即成为铁精矿粉；微粉捕捉微粉捕捉先后在旋风式除尘器和布袋式除尘器中进行，由重力分级分出的重量小，粒度为0～0.1mm 的渣粉进入旋风式除尘器中，其中粒度小于0.074mm 渣粉即被捕捉收集进入钢渣磨，粒度更小的渣粉进入布袋式除尘器(8)中，粒度小于0.045mm 的渣粉也被捕捉收集进入磨机风磨， 渣中块钢和大粒子钢磁选很容易解决, 但对钢渣中小粒子钢及钢粉难于磁选达到高品位的粒子钢和钢精粉, 其工艺及方法如下:小粒钢渣烘干后进行振动磁选回收总量40-50%半金属料钢渣(排放50-60%的建材用尾料), 该种半金属料钢渣进行球磨后再进行振动磁选回收50-60%金属料钢粒及钢粉(排放40-50%的建材用尾料) ，振动磁选回收的金属料钢粒及钢粉再进行风选分离成大于0.3mm 的钢粒(全铁含量大于87%)及小于0.3mm 钢粉(全铁含量小于50%),小于0.3mm 钢粉(全铁含量小于50%)进入螺旋悬浮两级磁选机进行磁选分离, 可得到40-50%的高品位(全铁含量大于65%)钢精粉及符合建材使用的渣粉(50-60%).，上述微粉捕捉系统所采用的风压为1～3KPa 。