热拌沥青混合料配合比设计及与施工联系

热拌沥青混合料配合比设计及与施工联

系

热拌沥青混合料配合比设计

一般规定

热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。本规范采用马歇尔试验配合比设计方法。如采用其他方法设计沥青混合料时，应按本规范规定进行马歇尔

试验及各项配合比设计检验，并报告不同设计方法的实验结果。

确定工程设计级配范围

沥青路面工程混合料设计级配范围由工程设计文件或招标文件规定，密集配沥青混合料的设计级配根据公路等级、工程性质、气候条件、交通条件、材料品种等因素，通过对条件大体相当的工程使用情况进行调查研究后调整确定，必要时允许超出规范级配范围。经确定的工程设计级配范围是配合比设计的依据，不得随意变更。

调整工程设计级配范围宜遵循下列原则：

1首先按本规范确定采用粗型（C型）或细型（F型）的混合料。对夏季温度高、高温持续时间长，重载交通多的路段，宜选用粗型密集配沥青混合料（AC-C型），并取较高的设计空隙率。对冬季温度低、且低温持续时间长的地区，或者重载交通较少的路段，宜选用细型密集配沥青混合料（AC—F型），并取较低的设计空隙率。

2为确保高温抗车辙能力，同时兼顾低温抗裂性能的需求。配合比设计时宜适当公称最大粒径附近的粗集料用量，减少0.6mm以下部分细分的用量，使中等粒径集料较多，形成S型级配曲线，并取中等或偏高水平的设计空隙率。

3确定各层的工程设计级配范围时应考虑不同层位的功能需要，经组合设计的沥青路面应能满足耐久、稳定、密水、抗滑等要求。

4根据公路等级和施工设备的控制水平，确定工程设计级配范围应比规范级配范围窄，其中4.75mm和2.36mm通过率的上下限差值宜小于12%。

5沥青混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使沥青混合料容易摊铺和压实，避免造成严重的离析。

材料选择与准备

配合比设计的各种材料必须按现行《公路工程集料试验规程》规定的方法，从工程实际使用的材料中取代表性样品。进行生产配合比设计时，取样至少应在干拌5次后进行。

配合比设计所用的各种材料必须符合气候和交通条件的需要。当单一规格的集料某项指标不合格，但不同粒径的规格的材料按级配组成的集料混合料指标能符合规范要求时，允许使用。

矿料配合比设计

1高速公路和一级公路沥青路面矿料配合比设计宜借助计算机的电子表格用试配法进行。

2矿料级配曲线按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T 0725的方法绘制

3对高速公路和一级公路，宜在工程设计级配范围内计算1～3组粗细不同的配合比，绘制设计级配曲线，分别位于工程设计级配范围的上方、中值及下方。设计合成级配不得有太多的锯齿形交错，且在0.3～0.6范围内不出现“驼峰”。当反复调整不能满意时宜更换材料设计。

4根据当地实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定VMA，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。

二、马歇尔试验

改性沥青混合料的成型温度在此基础上在提高10～20℃

2 对改性沥青及SMA混合料宜按式（B.5.9-1）或式(B.5.9-2)计算各个不同沥青用量混合料的最大理论相对密度

（三）沥青最佳用量的确定

（四）、路用性能检验

1）水稳定性检验

按最佳沥青用量（OAC）制作马歇尔试件，进行浸水马歇尔试验或真空饱水后的浸水马歇尔试验。当残留稳定度不符合沥青混合料水稳定性技术要求的规定时，应重新进行配合比试验，直至符合要求为止。

当最佳沥青用量（OAC）值与两初始值OAC1和OAC2相差甚大时，宜按OAC与OAC1或OAC2分别制作试件，进行残留稳定度试验，根据试验结果对OAC作适当调整。

2）高温稳定性检验

按最佳沥青用量OAC制作车辙试验试件，在温度60℃、轮压0.7MPa条件下，检验其高温抗车辙能力。当动稳定度不符合沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求时，应对矿料级配或沥青用量进行调整，重新进行配合比设计。当最佳沥青用量OAC值与两初始值OAC1和OAC2相差甚大时，宜按OAC与OAC1或OAC2分别制作试件，进行车辙试验，根据结果，适当调整OAC值。

3）低温抗裂性检验

对公称最大粒径小于或等于19mm的混合料，按规定方法进行低温弯曲试验，其破坏应变应符合沥青混合料低温弯曲试验破坏应变技术要求。

4）渗水系数检验。

利用轮碾机成型的车辙试件进行渗水试验检验的渗水系数宜符合沥青混合料渗水系数技术要求。

也可改变试验条件进行配合比设计检验，如按调整后的最佳沥青用量、变化最佳沥青用量OAC±0．3%、提高试验温度加大试验载荷、采用现场压实度进行车辙试验，在施工后的残余孔隙率（7%-8%）的条件下进行水稳定性试验和渗水试验等。通过以上的计算和试验，最后确定最佳沥青用量。

（五）配合比设计注意事项

2.1 严格控制原材料的质量，提高对原材料质量的重视程度。对各种规格的碎石备料要从生产源头把好质量关。

2.2 加强试验人员的操作培训，提高试验人员操作水平，严格按试验规程操作。对原材料要求进行平行试验，试验结果应满足平行试验精度要求。马歇尔试验时，应将误差超过标准差的数据剔除，尽量减少试验中的偶然误差。

2.3 确保试验仪器设备的精度合格，示值误差应在规定允许范围内。加强试验仪器设备的检定、保养工作，要严格按规程操作，杜绝随意操作行为。

2.4 按目标配合比、生产配合比、配合比设计验证三个步骤进行配合比设计。如果说目标配合比是“理论的研究”，那么生产配合比设计和拌和楼试拌验证就是实践适应性的检验过程，它为全面推广施工作好了最后的准备。

生产配合比设计阶段的试验过程基本同目标配合比设计一样，包括原材料的测试，合成级配的计算，马歇尔试件的制作、测试及最佳油石比选定等。应注意，生产配合比矿料设计须结合拌和楼热料仓分档和筛孔配置情况综合考虑，使生产出的混合料既达到规范允许的各项技术标准，又能保障设备正常生产应能提供的供料能力。

在生产配合比验证与试铺阶段，试验人员应跟踪检测：目测现场摊铺效果，及时取样进行各项物理力学指标测试，并对试验数据进行统计分析。

（六）、配合比与施工的联系