气门摇臂轴支座加工工艺毕业设计
气门摇臂轴支座加工工艺
目录
一 零件分析：........................................................................................... 3
（一） 零件的作用： ........................................................................ 3
（二） 零件的工艺分析： ................................................................ 4
二 确定毛坯............................................................................................... 5
三 制订零件的机械加工工艺路线 .......................................................... 6
（一）定位基准的选择 ...................................................................... 6
（二）机械加工工艺路线制订： ...................................................... 6
（三）选择加工设备及刀，夹，量具 ............................................ 10
（四）确定设计方案 ........................................................................ 13
（五） 查询加工余量 ...................................................................... 13
（六）工艺卡制订： ........................................................................ 14
气门摇臂轴支座加工工艺
气门摇臂轴支座
一 零件分析：
（一）零件的作用：
气门摇臂轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇臂座的结合部，φ18(+0.0027~0)mm孔装摇臂轴，轴上两端各装一进排气门摇杆，φ16(+0.11~+0.0)mm孔内装一减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距为56正负0.05mm 可保证减压轴在摇臂上打开
气门，实现减压。该零件通过φ11mm 孔用M10螺杆与汽缸盖相连。
（二）零件的工艺分析：
由图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减震性，适用于承受较大应力，但是塑性较差，脆性较高，不适合磨削，而且加工主要集中在平面加工与孔加工上。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：22外圆的上端面以及与次孔相通的11通孔，粗糙度均为12.5；36mm 下端面，根据该零件总体加工特性，我们将设其为整个加工过程的基准面，粗糙度为12.5，并且需要首先将此基准面加工出来；26外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒一45度的角，粗糙度为12.5；16的通孔，其所要求的精度较高，所以我们要求他的粗糙度为1.6，该孔的轴线与36mm 下端面平面度为0.05；28外圆的前后端面，粗糙度为3.2；前后端面倒一45度的角，粗糙度为12.5；18的通孔，要求的表面粗糙度和位置精度很高，其粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm 下端面的平行度为0.05；通过对零件图的分析可知，36mm 下端面和22mm 上端面所要求的粗糙度都不是很高，所以不用精加工即可达到要求，且这两面作为加工过程主要的定位基准面，因此可以用粗加工或者半精加工来达到其精度要求，再以此作为基准采用专用夹具对其他部分进行加工，并且能够保证其他部分加工的精度
要求。
二 确定毛坯
零件材料为HT200，由于灰铸铁脆性高硬度低，但是铸造性能高，切削加工性能优良，所以毛坯可选择为铸造的方法。为保证表面粗糙度，则可选择为砂型铸造法。虽然没有要求是否大批量生产该零件，但是砂型铸造法可以为大批量生产提供效率保证。并且，为消除残余应力，铸造后还应安排人工时效处理。通过计算零件的长度宽度高度，我们将毛坯定为长83mm, 宽37mm, 高62mm ，这样就把毛坯确定下来了。
零件毛坯图
三 制订零件的机械加工工艺路线
在制定工艺方案时，我们需要对工序进行合理的划分，对基准进行选择，对工序集中度进行确定，对加工阶段进行划分，对加工方法进行确定。
（一）定位基准的选择
精基准选择：此零件大部分将采用统一的定位基准，这样有利于保证连杆盖加工精度，其余各面孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”原则，而且端面的面积，定位也比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准选择：选中间不加工的面，可保证对称，比如36mm 上端面与28mm 下端面。“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 加工阶段会按照加工路线分，其中需要注意的是Φ18孔Φ 16孔的两个孔由于孔的直径较大，所以需要先打中心空，再进行 扩孔，镗孔。
（二）机械加工工艺路线制订：
工序一 铸造毛坯
工序二 清砂
工序三
工序四
工序五
工序六
工序七 时效处理 选择上端面和φ28的侧面为基准，粗铣φ22mm 下端面 选择下底面和φ28的侧面为基准，粗铣φ22mm 上端面 选择下底面、φ28的侧面和宽度为22mm 左侧面为基准，钻φ11m 的孔 选择下底面、φ11的孔和
宽度为22mm 的小平面为基准
粗铣φ28mm 外圆前端面 1.
2.粗铣φ28mm 外圆后端面
3.粗铣φ26mm 外圆前端面
4.粗铣φ26mm 外圆后端面
工序八 选择下底面、宽度22mm 的
1.
2.
工序九
工序十
1.
工序十一
1. 左侧面为基准，其端面为辅助定位基准 钻削φ18的孔 钻削φ16的孔 选择上顶面和φ28的侧面 为基准，半精铣 φ22mm 下端面 选择下底面、φ18的孔及其 另一端面为基准 半精铣φ28mm 的前端面 半精铣φ28mm 的后端面 选择下底面、φ11的孔及其 端面为基准 扩φ18的孔 2.
2. 粗 精铰φ18的孔
工序十二 选择下底面、φ18的孔及φ 16的端面为基准
1.扩φ16的孔
2.
工序十三
工序十四
28
工序十五
工序十六 粗铰φ16的孔 精铰φ16的孔 选择每个倒角面的另一侧面 和下底面为基准 对孔φ18和φ16的前侧 面进行45度倒角 对孔φ18和φ16的后侧 面进行45度倒角 选择上顶面、φ18的孔及φ 的侧面为基准，钻φ3的孔 钳工去毛刺 终检 3. 1. 2.
（三）选择加工设备及刀，夹，量具
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量起作用机床。其生产方式为专用机床加专用夹具为主，辅以少量专用流水生产线，工作在各机床上的装卸及各机床的传送均由人工完成。
粗铣下端面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择Z52K 立式铣床，选择直径D 为φ60mmr c类刀，量具用游标卡尺。
粗精铣上端面，选择与铣床下端面相同的铣床X52K 采用精铣床专用夹具及游标卡尺，刀口形直尺。
精铣下端面，同以上相同的铣床，夹具量具。
钻φ11mm 孔，先用摇臂式钻床Z3025，采用锥柄麻花钻。
选择X52K 立式铣床，选择直径D 为200mm 的C 类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。
半精铣床M,N 面，由于定位基准的转换，宜采用卧铣，选择X62W 卧式铣床，选择与粗铣相同型号的刀具，采用精铣专用夹具和游标卡尺，刀口型直尺。
粗铣p 面q 面采用卧式双面组合铣床，因切削功率较大，故采用功率为5.5kw 的ITX32型铣削头，选择直径为φ160mm 的C 类可转位
铣刀，专用夹具，游标卡尺。
气门摇臂轴支座加工工艺装备选用
由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面Ra ≥1.6μm ，
Ra
了￠18和￠16的Ra =1.6μm 外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面Ra ≥1.6μm ，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：
毛坯尺寸及机械加工总余量表
（四）确定设计方案
从对工件的结构形状分析，该工件上端面下端面均加工过，所以下端面为定位记基准，可限制三个自由度，φ28圆柱右侧用一开口V 型块定位，可限制两个自由度，零件左侧用一V 型块定位夹紧，这样可以保证定位准确，夹紧可靠。夹具以夹局安装面，内六角螺钉，定位销定位，用T 型槽螺栓连接。
本道工序的夹具应先用手动夹紧，手动回转，使夹具简单，操作方便。
表面轮廓是在一次装夹下完成加工的，定位精度由夹具保证。
此外，夹具还应标注形位公差。
（五） 查询加工余量
零件的表面加工方法的选择
根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造工艺设计手册》, ，最后确定本零件各加工工序的余量：
机械加工工序间加工余量表
（六）工艺卡制订：