垃圾焚烧烟气净化技术方案

生活垃圾焚烧发电工程所需

烟气净化系统

技 术 方 案

2010年4月

技术方案

一、总则

1、 本技术方案用于xxx 垃圾焚烧配套的烟气脱硫除尘工程，对设备的功能、设计、结构、性能、安装和试验等方面提出方案，以达到相关的要求。

2、本技术方案设计范围包括：整套烟气净化系统的设计、制造、供货、安装、防腐、保温、调试，指导协助试运行及相关技术服务，技术培训，协助验收。不含土建设计及施工。

二、设计条件

1、设备运行环境条件 1.1 系统概况

规模为日处理生活垃圾350吨+250吨桔杆。本工程安装1台日处理垃圾350吨+250吨桔杆的循环流化床垃圾焚烧炉，1台15MW 凝汽式汽轮机。机组年利用小时数取为7600小时。

本工程设置一条烟气净化线，与一条焚烧线相对应，以处理焚烧锅炉烟气中含有的各种污染物和有害物质，经处理后系统排放的烟气成分可达到GB18485-2007的标准。

烟气净化系统有独立的控制系统，可完全满足烟气脱硫自控要求，并预留与焚烧系统的通讯连锁接口。

1.2 设计参数（半干法入口烟气参数）：

单台锅炉出口(烟气净化塔入口)烟气的参数(过量空气系数1.6) 项目 烟气量 烟气温度

CO 2 N 2 O 2 H 2O

烟 气 组 成

NO X SO X HCL Hg Cd Pb、

Cu、As、Sb烟气含尘浓

度 二恶英浓度

单位 m 3/h·套

℃ V% V% V% V% mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm g/Nm TEGng/Nm

333333

设计燃料 220000 155 9.61 66.68 6.77 15.77 400 2050

劣质燃料

校核燃料

注：锅炉出口的烟气参数需根据锅炉厂提供的资料进行修正。 2.2主要技术参数 2.2.1烟气处理

烟气净化处理工艺，应去除烟气中的HCl、HF、SO2、重金属、二噁英及呋喃

等污染物。净化系统收集的灰渣，气力输送至灰库，灰渣加水增湿后排出。另设有装袋机，将飞灰装袋送至临时灰场。

三、主要技术指标

1、烟气处理形式

半干式脱硫脱酸+活性炭吸附+布袋除尘。 2、烟气经系统处理后除尘器出口排放要求

烟气排放应达到2001年国家排放标准（GB 18485-2001），并参照执行欧盟92标准（以干基、O2含量11%计） 序号

污染物名称

单 位 (mg/Nm） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） (mg/Nm3） 林格曼级 (ngTEQ/Nm3)

3

1992年欧盟标准

30 50 2 300 - 100 20 0.1 0.1 - 6 - 0.1

国 标 GB18485-2001

80 75 - 260 400 150 - 0.2 0.1 1.6 - 1 1

本厂将执行的标准

30 50 2 260 400 100 20 0.1 0.1 1.6 6 1 0.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

颗粒物 HCl HF SO X NO X CO TOC Hg 及其化合物 Cd 及其化合物

Pb 其它重金属 烟气黑度

13 二恶英类

四、技术规格及要求

4.1、概述

本工程每台垃圾焚烧炉后配一套。处理工艺采用干法吸收、设有活性炭喷入系统、采用袋式除尘器除尘的方式，使排放烟气中所含污染物的成份达到规定的

限值指标要求。 4.2、供货界限

1）招标文件的界区划分线为锅炉房墙体外烟风管道法兰起（包括配对法兰）至引风机入口法兰（包括配对法兰）为止，为满足烟气净化所必需的附属设施，如消石灰、活性炭、飞灰输送、贮存、装卸系统等的内部接口由系统供货商负责。

2）公用工程耗量均以接到烟气净化系统设备入口为准。如压缩空气接到压缩空气贮罐入口，水接到水箱入口，电接到配电柜。烟气净化系统内的压缩空气管、水管、信号线缆、动力电缆等由烟气净化系统提供商负责。

3）招标范围内的所有设备、仪表、阀门等组件均应以系统的通畅性、操作及检修安全性、方便性为原则，合理、美观、整齐的布置在系统框架内。 4）设备外围条件

本项目所购的设备，均为露天布置，每套设备的占地面积限制在25 m×11m 的范围内。

4.3、供货范围

烟气处理系统的供货为2套，包括下列设备:

1) 烟气净化装置系统：反应器+ 机械预除尘器 + 袋式除尘器以及内件、附件、管道等；界区线自锅炉房墙体外法兰至引风机入口法兰止；

2) 石灰系统：界区线自石灰仓入口（指与石灰输送车对接的管口）开始至反应

器为止；

3) 活性炭系统：界区线自活性炭仓（或袋）入口至反应器为止； 4) 输灰系统：界区线内出灰设备至灰仓出口的装车下料管为止；

5) 管道系统：所有界区内管线的仪表、阀门、法兰、垫片、螺栓、螺母、管道、

管件及安装材料等；与界区外交接的公用工程管道，在设计联络会上确定。 6) 仪控系统：所有现场的一次仪表（包括温度、压力、流量、液位仪表，调节

阀、变送器等仪表），安全正常运行需要的联锁监视与报警装置，以及现场盘柜，计算机监控通讯系统及二次仪表，需单独报价。

7) 电气：所有烟气处理装置及附属装置配套的电机、电控所需的全部电气装置

及照明、避雷、接地等安全装置。本装置控制室与控制室集中设置，其规格

应与工程总体实施单位保持一致。 8) 烟气净化系统内的信号线缆和动力电缆。

9) 钢结构：基础构架、樑柱、防雨棚、运行平台、操作维护平台、扶梯以及地

脚螺栓和平台楼梯的连接件等，平台及楼梯的格栅板应为镀锌格栅板，其余钢结构的材质不低于Q235A。

10) 门孔类：各种人孔、检查孔（观察孔）、预留孔、吹灰孔、渣孔、测试孔等

门孔杂件。

11) 供货商需提供设备防腐和保温。

12) 需提供除尘器的袋材、供货商、使用寿命等资料。

13) 进DCS 的信号部分应包括：进反应器前的烟气流量、压力及温度、布袋除尘

器进出口的烟气温度、压力，布袋除尘器的压差，布袋除尘器出口HCl 和HF 含量，消石灰和活性炭的进料量，从除尘器至反应器的飞灰再循环量（此部分没有可以不提供），水耗量、压缩空气耗量、消石灰贮仓和灰渣贮仓料位信号、系统内主要设备的运行信号及故障报警信号。 14) 2年运行所需备品备件、专用检测仪表、工具等。

15) 除招标人注明不属于本次招标范围外，其他所有对于属于整套系统的完整性

而需要的安装材料及部件，即使本条款中未列出或数量不足，供货方仍有责任给予补充和完善。

4.4、设备总的性能

在设计时考虑设备在最大工况下运行安全、可靠、经济、操作方便、维修容易。

烟气处理系统按循环流化床干法烟气脱硫（脱酸）工艺、辅以活性炭吸附以及采用袋式除尘器除尘的工艺进行设计，处理后的烟气中所有污染物的含量都不超过如下的限值指标。

经系统处理尾气后出口排放指标

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

名 称 处理烟气量 烟气进口最高温度 烟气出口烟尘量保证值 烟气出口SO X 浓度保证值 烟气出口HCl 浓度保证值 二恶英浓度保证值 烟气出口黑度保证值 烟气出口HF 浓度保证值 烟气处理负荷变化 年运行时间保证值 装置使用寿命时间保证值 滤料使用寿命时间保证值 脉冲阀膜片使用寿命时间保

单 位 m /h

ｏ3

保证值 220000 155

备注

C

3

mg/Nm mg/Nm mg/Nm TEQng/ Nm

mg/Nm % h 年 年 年

3

333

证值

14 15 16 17 18

主装置设备噪音 装置正常运行总阻力

装置承压 装置耗电量 装置耗压缩空气量

dB(A) Pa Pa kw Nm /min

3

不含仓泵灰库

用气

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

装置耗水量 装置耗CaOH 2量 装置耗活性炭量

脱硫率

布袋过滤速度(不脱酸/脱酸)

布袋面积 系统工作阻力 系统最大工作阻力 布袋规格尺寸数量

本体漏风率

t/h t/h t/h % m/min m Pa Pa mm %

2

2.6 0.56 0.02 >90 0.8/0.6 4550 2500 3000 φ160x6000

运行时 运行时

各主要设备和装置满足下述的技术要求： 4.4.1 脱酸剂贮仓

设一套脱酸剂贮仓及其附属装置。

脱酸剂贮仓应配置有接纳散装脱酸剂的装置。 脱酸剂贮仓应有3天最大用量的贮备容量。 4.4.2 活性炭贮仓

设一套活性炭贮仓及其附属装置。

活性炭贮仓应配置有接纳散装活性炭和袋装活性炭的装置。 活性炭贮仓有3天最大用量的贮备容量。

所有贮仓（包括脱酸剂和活性炭的贮仓）都配有仓顶除尘装置，而且应有防止粉尘在收集、输送和储运过程中飞扬的设施。

所有贮仓应采取有效措施，防止物料搭桥。 4.4.3 活性炭喷射装置

烟气处理系统应设置活性炭喷口，并配备活性炭喷射装置。 4.4.4 脱酸剂制备和给料装置

应设脱酸剂仓贮和给料装置。 各线应设有独立的给料装置。

送至各半干反应器去的脱酸剂量应能根据烟气处理前后HCl 和SO2的浓度自动调节，也可在中控室遥控调节。

脱酸剂制备槽应能按设定的脱酸剂浓度自动调整进水量，制备好的脱酸剂应能自动补给至给料槽。 4.4.5 活性炭给料装置

设两套出力独立可调的活性炭给料装置，每条线设置一套。 各线应设有独立的给料装置。 4.4.6反应器

半干反应器的设计尽可能提高脱酸剂参与反应的程度并防止粘壁，使脱酸剂的耗量在所有工况下为最省。

半干反应器的反应生成物是干粉，以免引起反应生成物输送的故障。 设备应设有防止粉尘结块、搭桥的措施。 4.4.7 袋式除尘器

袋式除尘器设有内置式应急烟气旁路系统，当烟温过高或过低时能自动旁路。

袋式除尘器装备有滤袋破漏的检测装置，能及时检出破漏的位置并将破漏的滤袋所在的仓位自动关闭，同时将信号发送至中控室。

袋式除尘器滤料的材质应满足垃圾焚烧烟气工况的特殊要求。

袋式除尘器的过滤面积应充分考虑循环流化床焚烧垃圾烟气含尘量较高的特点。

袋式除尘器应设有热风再循环系统，当停机或温度降低到设定的温度时能自动投入。

袋式除尘器的控制可采用先进的程控器,具有压差\定时\手动三种控制方式,对除尘器清灰过程进行自动控制。

采用离线脉冲清灰方式。

电磁脉冲阀采用进口件，其易损件膜片的使用寿命≥100万次。 对温度、料位进行监测和报警。

灰斗应有伴热和保温，以防粉尘搭桥和结块，灰斗贮存量应大于8小时。 设备主体和除尘系统范围内的检修平台。 设备主体和除尘系统范围内的风管需保温。

五、设备性能描述

1、我公司针对本项目制定的方案

本工程每台垃圾焚烧锅炉配置1套循环流化床反应器、1台袋式除尘器，反应器前不设置预除尘器。来自于每台锅炉的烟气进入净化塔，净化塔出口接入除尘器的进口。另外脱硫脱酸装置还设有活性炭斗，通过气化槽输送到系统内，含尘烟气与输入的活性炭发生物理反映，去除二口恶口英及重金属，最后经过除尘器除尘后排放。每套净化塔的熟石灰、活性炭是由1台罗茨风机经过气化槽输送至脱硫塔内，脱硫塔内流速选取4~6m/s，设置增湿活化高压喷枪，喷枪为高压回流喷枪。袋式除尘设备收集下来的脱硫灰大部分通过气化槽返回到净化塔喉管上部，形成湍流，与烟气中的SO 2等酸性气体生充分的反应。其余少量的脱硫灰通过除灰系统送出。

从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为170℃左右，通过管道引入吸收塔底部。吸收塔底部为设有喉管，烟气流经时被加速。吸收剂（CaOH2）通过1套喷射装置在喉管上部喷入。在喉管的出口设一喷水装置，喷入的雾化水使烟气降至~120℃左右，高速的烟气使水进一步雾化。增湿了的烟气与吸收剂相混合，吸收剂与烟气中的SO 2反应，生成亚硫酸钙、硫酸钙等。带有大量固体颗粒的烟气从吸收塔上部排出，然后进入后除尘器，根据需要选用布袋除尘器。大部分的固体颗粒通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，少部分脱硫灰经灰渣处理系统输入到渣仓。净化后的烟气通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露点温度15--20℃，因此烟气不需要再加热。

控制系统通过调节加入水量的多少来保证反应器中反应的温度及恒定的烟气出口温度，同时对进出口烟气量连续监测，进口、出口SO 2浓度和烟气流量决定了系统吸收剂的加入量。由于排出的脱硫灰含水率只有2%以下，流动性好，适宜采用气力输送装置外送。

由于烟气温度的降低及湿度的增加，使得烟气中的SO 2等酸性气体分子更容易在吸收剂的表面冷凝、吸附并离子化，对提高脱酸效率非常有利；另外，由于反应器内部烟气流速较快，反应剂浓度较高，循环灰颗粒间的剧烈摩擦，使得被钙盐硬壳所覆盖的未反应部分吸收剂重新裸露出来继续参加反应（表面更新作用）。同时，新鲜吸收剂的连续补充和大量脱硫灰的循环，经过增湿混合，使吸

收剂在反应器中始终维持着较高的有效浓度，这就确保了较高的吸收效率。

2、对脱硫脱酸除尘岛总的技术要求

循环流化床干法烟气脱硫脱酸系统已经发展成为一种可以处理高SO 2、HCl、

HF 入口浓度和达到高脱酸率的吸收方法。本案中先由循环流化床反应器进行脱酸，能够脱除90％以上的SO 2、98%以上的HCl、HF，同时向反应器内连续加入一

定量的活性炭，保证二噁英排放浓度≤0.5ngTEQ/ Nm3，后接布袋除尘器，排放浓度小于50mg/ Nm3。

保证尾气净化系统的技术先进、所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有效运行的要求，设备的可用率大于95 %。脱硫脱酸除尘岛在Ca/S摩尔比为不大于1.50时，脱硫效率设计值92%，保证值大于90%。系统在投运第一年可投运时间不小于7600h。一年以后可投运时间不低于8000h/a。脱酸后除尘器出口粉尘浓度小于30mg/Nm3 。脱硫脱酸系统的选择已经考虑了垃圾燃料变化的可能。当含硫量波动范围±20％，灰份波动范围±20％，将不会影响脱酸除尘系统的正常运行。

3、循环流化床干法烟气净化工艺技术介绍

3.1循环流化床干法烟气净化工艺烟气脱硫脱酸的特点

1）循环流化床干法烟气净化工艺烟气净化塔的顶部设置T 形出口，除了具有循环流化床优良的传热、传质特点外，因在塔的顶部区域加装了导流板，在塔内加装了紊流装置，加上外部循环，延长了吸收剂的停留时间，加大了固体颗粒的碰撞、摩擦，从而提高了吸收剂的利用率。

2）由于吸收剂的利用率高，它所产生的脱硫脱酸灰也是最少的。

3）烟气在净化塔内的停留时间达～5秒，使SO 2与吸收剂能得到充分的混合，

提高了脱硫脱酸效率，且99%以上的脱硫脱酸反应均在净化塔内完成。

4）较低的塔内流速使塔内不会产生磨损。

5）因吸收剂为干态，塔内温度只取决于喷水量的多少，不受进口烟气中SO 2浓度的制约，能非常方便的将塔内温度控制在理想状态，防止塔内温度偏低时设备的腐蚀，偏高时脱硫脱酸效率及吸收剂利用率的下降。

6）塔内优良的混合条件，使塔内的水分迅速蒸发，所以，净化塔及其它设备不会产生粘结和堵塞，也不会产生腐蚀。

7）循环流化床干法烟气净化工艺设备转动部件少，整个装置可用率高。

8）在垃圾燃料的含硫、氯、氟量、增加或要提高脱酸效率时，无需增加任何设备，仅增加吸收剂就行了。

9）锅炉负荷适应范围在不设净烟气再循环的情况下可达到60%-110%，在加设净烟气再循环的情况下最低锅炉负荷适应范围可达到30%。

3.2循环流化床干法烟气净化工艺技术描述

循环流化床干法烟气净化工艺是以氢氧化钙和活性炭作为吸收剂（具有世界先进水平的）的干法烟气净化技术，主要有几个部分组成，包括；

烟气系统；

吸收净化反应器

产物（灰）再循环系统；

布袋除尘器；

吸收剂制备、储存和运输系统；

净化副产物收集、储存和运输系统；

工艺水系统；

附属系统(包括压缩空气系统等)；

A 烟气系统

从吸收净化反应器的底部进入的烟气，与固体吸收剂颗粒在反应器内迅速混合，发生反应，净化反应后的烟气从吸收塔顶部侧排出，经布袋除尘器除尘后排入烟囱

为了保证吸收反应器内所需的烟气流量，当负荷小于最大负荷的60%时，净化过的部分烟气进行再循环，与原烟气一起混合进入反应器，通过阀门可以定量的控制再循环烟气量。

内外旁路设置为防止锅炉或布袋除尘器出现紧急情况或者在锅炉开车时时使用。

B 吸收反应器和产物（灰）再循环系统

在吸收反应器里，烟气与氢氧化钙、活性炭及内外循环的产物（灰）进行充分混合反应，烟气中的酸性气体、重金属和二恶英/呋喃被脱除。

在吸收反应器的上部，相当数量的固体颗粒沿反应器壁回流返混，其余的固

体颗粒随烟气进入布袋除尘器，经布袋除尘器捕集下来的固体颗粒进入灰斗，部分进入再循环产物料斗。

再循环产物料斗作为提供反应器的给料和维持流化状态，其中的大部分固体颗粒通过再循环系统借助空气斜槽，返回反应器继续反应，在反应器和除尘器之间，烟气的含尘量很高，最高达1000mg/m3。

吸收剂固体颗粒在吸收反应器能保持较长的滞留时间，这样一来，提高了污染物的脱除效率和吸收剂利用率。在这一区域内流体处于激烈的湍动状态，（反应界面不断摩擦、碰撞更新），极大地强化了脱硫反应的传质与传热。

再循环固体物料量依赖于测量的进出口烟气的分压，体积流量等，使通过循环流化床的压力损失维持在恒定的条件下。

在反应器低部设一套喷水装置，向烟气喷入定量雾化水，一方面优化反应温度，提高烟气含湿量，另一方面，在固体尘粒表面形成液膜有利于污染物的脱除反应，创造较高的污染物脱除效果。

D 二恶英/呋喃和重金属的吸附

通过喷入粉状的活性炭粒（AC）来吸附二恶英/呋喃和重金属尤其是汞的排放，活性炭和氢氧化钙一起喷入反应器，这个过程对于废物垃圾等的资源化利用是必需的。

由于活性炭高的比表面积和理想的孔隙率和孔径分布，表现出较好的二恶英/呋喃和重金属的吸附脱除效果。由于在反应器中的湍流流动，经过布袋除尘器滤饼和产物灰再循环等过程，二恶英/呋喃和重金属与活性炭粒有充足的接触时间，随着烟气的排出，这些污染物被物理或化学的脱除。

剩余的SO 2也被吸附在活性炭粒的表面，通过反应，生成H 2SO4，元素汞被催

化氧化生成Hg 2SO 4。

最后，活性炭粒及吸附的污染物连同飞灰、反应后的吸收剂一起进入副产物料仓。

F 布袋除尘器

烟气净化的第二阶段是采用布袋过滤器进行除尘，除尘原理和化学反应已经在前面进行了描述，另外，烟气中的二恶英/呋喃和汞被活性炭吸附脱除，烟气

中几乎所有的重金属也被滤饼吸附脱除。

烟气通过中间通气道和导流装置进入降尘室，过滤器由12个降尘室组成，每个出尘室成单独的区域，通过手动流量调节阀可以控制或分离任何一个降尘室以更换滤袋，而不需要停止操作。

详细描述见布袋除尘单独描述。

G 吸收剂系统

以氢氧化钙和活性炭作为吸收剂，从其储仓通过输送系统，喷入到湍流吸收反应器的流化床层。

活性炭-储存

活性炭通过卡车运输卸到活性炭储仓中（ACS），通常情况下，活性炭足够3天用。

为确保准确、安全的给料，储仓装备了所有必须的设备，诸如通风过滤器；水平仪表；溢出保护；流动卸货装置；节气阀；流化态投料的注射器；控速螺旋给料机等等

H 最终产物系统

副产物由两个变频卸灰阀从空气斜槽下方竖向进入终产物中间仓，从那里通过浓相输送再进入终产物灰库。

反应器能够处理来自于锅炉的飞灰流量的大幅波动，而不会出现任何团聚问题。一旦风机停电，流化态的物料落在反应器底部的料斗而保留在那里，或者是下部有较小的物料沉积发生，将发出警报，然后可以通过手动轻易的能排除故障，固体颗粒进入终产物中间仓，一起连同副产物和再循环产物灰通过浓相输送落入储仓。

通常负荷情况下，终产物灰库设计储存5天物料，为确保准确安全的给料仓装备了所有必须的设备，料仓通风过滤器，标准仪表；溢出保护；流动卸货装置；节气阀；连接惰性氮气保护装置，带流动卸货装置注射器；控速螺旋给料机等等。 I 工艺水系统

喷入的雾化水降低了烟气的温度，通过设定反应器的温度来确定喷入雾化水量。

反应器中的雾化水由高压喷嘴产生，一个泵备用，多级离心泵雾化水压大于

4MPa，通过安装在水管上的阀门来控制和调节水量。

工艺水储备系统设置有连续的监测液位溢流和低液位警报，也保护泵。 J 附属系统

压缩空气被用于：

各类气动阀

清洁储仓通风除尘过滤器

清洁布袋和布袋过滤器

吸收剂和固体产物料仓的通风

吸收剂给料运输空气

布袋过滤器和反应器的浓相输送

停止喷水时，为高压喷嘴提供密封空气

服务、维修和保养

3.3 循环流化床干法烟气净化工艺流程

垃圾焚烧锅炉烟气首先直接进入吸收反应器，该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2、HF、HCl充分接触、反应来实现吸收的一种方法。烟气脱硫工艺

分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺废渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。

1、化学过程：

当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H 2O 、SO2、H2SO 3反应生成干粉产物，整个反应分

为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下：

⑴SO2被液滴吸收；

SO 2(气)+H2O→H2SO 3(液)

⑵吸收的SO 2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙；

Ca(OH)2 (液)+H2SO 3(液)→CaSO3(液)+2H2O

Ca(OH)2 (固) +H2SO 3(液)→CaSO3(液)+2H2O

⑶液滴中CaSO 3达到饱和后，即开始结晶析出；

CaSO 3(液)→CaSO3(固)

⑷部分溶液中的CaSO 3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙

CaSO 3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)

⑸CaSO4(液)溶解度低，从而结晶析出

CaSO 4(液)→CaSO4(固)

⑹对未来得及反应的Ca(OH)2 (固)，以及包含在CaSO 3(固)、 CaSO4(固)内

的CaO(固)进行增湿雾化。

Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液)

SO 2(气)+H2O→H2SO 3(液)

Ca(OH)2 (液)+H2SO 3(液)→CaSO3(液)+2H2O

CaSO 3(液)→CaSO3(固)

CaSO 3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)

CaSO 4(液)→CaSO4(固)

⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH)2 (固) ，以及包含在

CaSO 3(固)、 CaSO4(固)内的Ca(OH)2 (固)循环至吸收塔内继续反应。

Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液)

SO2(气)+H2O→H2SO3(液)

Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O

CaSO3(液)→CaSO3(固)

CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)

CaSO4(液)→CaSO4(固)

2、物理过程：

物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋进绝热饱和的温度值。液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物

质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。

净化塔内反应灰的高倍率循环使循环灰颗粒之间发生激烈碰撞，使颗粒表面生成物的固形物外壳被破坏，里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继续参加反应。客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。

在净化塔内设置有多级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2 从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗

粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。

吸收剂存储输送系统是保证脱硫装置达到设计参数的重要系统。吸收剂Ca(OH)2，通过变频给料机和输送罗茨风机，采用稀相输送的方式独立输送至净

化塔，再与塔内烟气以高传质的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体。储粉仓底部设有压缩空气流化装置和空气炮，防止石灰粉搭桥；顶部设有小型布袋除尘器。给料机采用变频控制，根据SO 2排放浓度，可调节消石灰粉Ca(OH)2的用量，

确保烟气达标排放。

烟气净化塔内的喷水雾化质量尤为重要，水质要求使用工业用水。喷枪采用高压回流的方式，供水水泵采用高压水泵，采用两用一备的形式。喷水点的位置也经过优化，确保不会出现因水和气的混合不均而造成粘结、腐蚀等问题。

4、净化装置主要设备与附属装置

4.1 净化塔及烟道系统

净化塔及烟道系统主要包括净化塔、高压回流喷枪及相关连接烟道及附件。 反应器是一种经特殊设计的内循环流化床的圆形反应器，反应器所占的体积较小。由于增湿循环灰具有极好的流动性，混合物的干燥则相对均匀，能确保反应器中稳定的工况，正常运行时没有灰的沉降。只有极少量因增湿结团而变得较粗的颗粒在重力的作用下落在反应器底部（不超过总量的0.5%），经热烟气干燥后即能自动生成松散粉状物质，随气流带走。为防止大量循环灰对反应器内壁的

磨损。反应器上装有4只压差检测仪，以监测反应器的运行状况。反应器出口的高浓度含尘烟气经进入布袋除尘器。

高压回流喷枪的供水由水泵提供，水泵用水由水箱供给。水箱供水由工业水源提供。为保证良好的雾化效果，每只喷枪由一台水泵单独供水。

4.2 吸收剂的储存

粉状CaOH2由密封罐车运输到现场并送入现场吸收剂高位料仓。

4.3 部分附属设备

a、返料旋转阀（进口）

c、气液两相雾化喷嘴

5、布袋除尘器技术及部件

5.1工作原理

低压脉冲袋式除尘器采用下进风方式，含尘气体由灰斗进入除尘器，设置在进风口部位的除尘器导流系统兼有分离含尘气体中的大颗粒粉尘和对含尘气体进行导流、匀流的作用。

含尘气体在通过导流系统时，由于风速的突然下降，含尘气体中的大颗粒粉尘发生自然沉降并经导流系统分离后直接落入灰斗、其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入箱体过滤区。

除尘器箱体过滤区内设置有花板，除尘器的滤袋组件利用弹簧涨圈与花板密封联接，形成洁净气体区域（上箱体）与含尘气体区域（中箱体）的分隔。花板也是除尘器滤袋检修、更换的工作平台。

的外表面，过滤后的洁净气体穿透滤袋进入上箱体并通过排风总管排放。

随着除尘器过滤工作的延续，除尘器滤袋表面的粉尘将越积越厚，直接导致除尘器阻力的上升，因此，需要对滤袋表面的粉尘进行定期的清除，即清灰。

低压脉冲袋式除尘器采用压缩空气进行脉冲喷吹清灰。清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气分配器相通。整台除尘器的清灰功能的实现通过差压（定阻）、定时或手动控制执行。

随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，会使除尘器阻力上升到一个值，这时，除尘器PLC 在接获差压计信号后启动清灰程序，按设定程序关闭除尘器清灰仓室、依次打开电磁脉冲阀喷吹，压缩气体以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷咀诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，引发滤袋全面抖动并形成由里向外的反吹气流作用，造成很强的逆向清洗作用，抖落滤袋上的粉尘，达到清灰的目的。

除尘器的清灰功能也可通过设置在控制系统中的定时装置实现。定时控制和定阻控制可以并存，并以先期满足条件的控制方式启动清灰程序。在检修状态下，清灰功能也能通过手动控制的方式实现。

喷吹系统的设计保证了每排滤袋只需要经过一次喷吹清扫就能达到彻底的清灰作用，整台除尘器所有电磁脉冲阀依次完成喷吹后除尘器清灰系统即进入下一个清灰循环。

除尘器投运前进行预喷涂以保护滤袋；锅炉低负荷投油和“四管”爆裂初期启动预喷涂装置进行管道喷粉以保护滤袋。

落入灰斗中的粉尘利用输灰设施集中送出。除尘器灰斗设置加热装置，防止积灰板结；配置压缩空气炮清堵装置破拱，保证除尘器灰斗卸灰的顺利进行。在除尘器的灰斗上安装了料位计用于料位检测。

除尘器仓室进风口配置调节阀，阀本体的泄漏率＜1%；出风口设置离线阀、阀本体的泄漏率为零。它们的关闭保证除尘器单个仓室的完全离线，实现离线清灰功能并在除尘器正常工作状态时对单个仓室的检修维护。

电磁脉冲阀及粗管分配器及支管分配器安装在净气室外并设置专门的防雨防冻设施。除尘器除滤袋检修、更换需要在净气室内完成外其他除尘器的检修维护工作均在除尘器高温区外执行。

除尘器的控制（包括清灰控制等）采用PLC 可编程控制器进行自动控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制，并可向工厂大系统反馈信息、接受工厂大系统远程控制。

所有的检修维护工作在除尘器净气室及机外执行，无须进入除尘器内部。

5.3工艺方案

1、本案采用具有离线检修功能的低压脉冲布袋除尘器。除尘设备采用一炉一套

独立的系统，即所有的工艺、电气、控制均为一炉一套。

2、除尘器处理风量计算：

根据提供的相关烟气参数及运行要求，布袋除尘器的处理风量为：220000m 3/h，烟气温度155℃。

除尘器过滤面积的确定：

为确保锅炉的连续运行不受除尘设备运行或分区停运的限制,在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性，在电厂运行的条件下能可靠和稳定地连续运行，经计算并考虑除尘器的布置，确定本案除尘器的过滤面积为4550m 2，实际最大工况下全过滤风速为

3、除尘器布置：

室，每室设滤袋，每一台除尘器共有滤袋数量12× 1512条。总过滤面积 4550m 2/台。

4、滤袋采用Φ160×6000mm标准规格，材质采用PTFE 滤料，烧毛、热定型、PTFE

乳液浸泡处理，克重550g/m2。

5、除尘器采用下进风、外滤式过滤方式，除尘器的滤袋利用弹簧涨圈与花板联

接，形成了干净空气与含尘气体的分隔。滤袋由袋笼所支撑。

6、在清灰时由PLC 发出信号给电磁脉冲阀（进口），通过喷吹管喷出压缩空气，

使滤袋径向变形抖落灰尘。

7、除尘器顶部设检修门，用于检修和换袋（除尘器的维护、检修、换袋工作仅

需在机外就可执行，不必进入除尘器内部）。在净气室设有由差压仪等组成的滤袋检漏装置，以便在滤袋损坏时及时报警。

8、除尘器设有保温层、顶部防雨棚，防止在环境条件下结露现象的发生及保护

除尘器顶部装置。

9、除尘系统设置了旁路管道，在锅炉投油、烟温异常、“四管”爆裂等状态下使

烟气经旁路管道排放而不经过滤袋，从而有效地保护除尘器。旁路管道的设置有效地利用了除尘器本体及烟道，为内置型旁路系统。

10、除尘器设置烟气温度在线检测装置，当烟气温度过高或过低，超过预设报警

值时，自动打开旁路系统阀门排放烟气，保护滤袋。在净气室设有由差压仪等组成的滤袋检漏装置，以便在滤袋损坏时及时报警。

整套除尘器设置了差压计、温度仪等一系列检测仪表用于设备的控制、在线检测和保护。

11、除尘器配置进风分配系统，有效地使进入除尘器的含尘气体均匀地分布到每

个滤袋，防止清灰过程中滤袋间的碰撞和摩擦，有利于滤袋使用寿命的延长。

12、除尘器进风口配置进风口手动调节阀，它的关闭能保证除尘器单个仓室的完

全离线，实现了在除尘器正常工作状态时对单个仓室的检修维护。

13、除尘器灰斗设置电加热装置，防止积灰板结；配置压缩空气炮清堵装置，能

有效地破拱，保证了除尘器灰斗卸灰的顺利进行。

14、整个除尘器控制系统采用PLC 进行自动控制，设置差压及定时清灰控制方式

并设有压力、温度、料位、滤袋检漏等检测报警功能。控制线路留有足够的接口以连接DCS 供监视。除尘器电控柜采用双层密封门结构，防尘、防水、防小动物。

15、在线、离线二状态清灰功能、离线检修技术的运用：解决了布袋除尘器清灰

时二次扬尘问题，实现了除尘器的不停机检修功能。保证了不会由于除尘器的原因影响锅炉的运行。

六、烟气脱硫脱酸电气、仪表控制系统及设备

本工程电气部分方案设计根据工艺专业提供的电气负荷资料进行设计。设计范围包括烟气净化塔、布袋除尘器、灰输送储存等全部装置的电气部分，对供电方案、二次部分、接地、照明及检修系统等进行设计。

本设计中对全部用电设备采用两级电气操作控制方案，分别设电气控制柜和就地控制柜。电气控制柜设在控制室内集中控制。就地控制柜设在现场设备附近，便于检修操作。

除厂家配套提供控制装置电机外，新建装置的电机均利用低压断路器作为短路保护。

布袋除尘器、灰输送及存储系统用电装置的控制，由乙方配套提供的控制柜实现。对其余设备的电气控制，由奥地利AEE 环保设备工程有限公司设计。以上电控柜在外形尺寸、颜色和风格上达到统一。

电气系统

1、设计原则

烟气净化系统的电气设计，将根据系统内负荷的分布情况及负荷级别等因素来设计。

遵循的设计原则是：在兼顾系统的安全性与可靠性的前提下，达到系统内用电设备对电能质量的要求：同时注意接线尽量简单，操作安全方便可恢复能力强；具有一定的灵活性，能适应生产上的变化和设备检修的需要。

2、选择依据

根据系统的安全性、可靠性、可维护性及费用等技术经济指标来确定接线房、案及进行元器件的选择。通常，一个系统的总可靠性取决于单个元件的个数和可靠性；更安全的系统因为有更多的元件使事故点增多而使可靠性下降且费用会相应增加。所以我们在“累试”技术的基础上采用最佳技术经济指标的接线方案，并且采用高质量高可靠性的元件。

3、用电负荷计算

单套系统装置总耗电量平均为100KW/小时。

为了增强脱酸除尘方案系统的可靠性，系统采用双回路（独立电源）进线，一供一备的供电方案。

380V 电力电缆选用聚氯乙烯绝缘铜芯电缆，控制电缆均选用铜芯。

4、二次控制部分

本工程用电设备集中在主控室内控制，并在现场设就地操作按钮。

除厂家配套提供控制装置的电机外，新建装置的电机均采用“低压断路器＋交流接触器＋热继电器”方式进行控制及保护。

5、照明及检修系统

新建各工艺系统设施、平台、通道的照明系统，均取自独立的照明回路，除尘器、脱硫装置等室外设备采用工厂灯及三防工厂灯。

检修电源由抵压配电柜取得，检修电源详细位置在施工图阶段确定。

6、电仪装置在出厂前要进行测试，保证设备到达现场后，接上电源和气源即可正常运转。

7、采用电源冗余、CPU冗余、通讯接口冗余的PLC 控制装置实现烟气处理过程全部的监测、调节和顺序控制等功能。包括（但不限于）：温度、压力、流量、料位的检测、监视，PID调节控制，各种阀门、电机的启停、布袋清灰控制、烟气自动旁路、破损布袋自动关闭、各种设备运行状态的监视及联锁保护、各种消耗性物料（如脱酸剂、水等）在某一段时间内的耗量及累计总耗量统计、自诊断、自恢复等功能。

8、具有现场/远方手动控制和操作功能，现场手动时应闭锁自动和远方遥控输出。调节回路的自动/手动切换应是双向无扰动的。

9、现场PLC 控制站留有与中央控制室DCS 控制系统的冗余以太网通讯接口。在中央控制室操作站上能监视烟气处理系统的各种运行参数和状态，并能遥控所有现场设备，如设备启停，调节回路设定值改变等。乙方协助DCS 控制系统集成、开发商完成通讯功能，提出烟气处理系统的画面要求，并协助DCS 控制系统集成、开发商在中控室工程师站上完成烟气处理系统的画面组态设计。

10、乙方提供烟气处理系统PLC 控制站与中控室控制系统的通讯的接口硬件和相关的技术数据，并有详细的通讯联网设计说明。

11、电气、仪表控制机柜（包括现场操作箱）均安装在生产现场，能达到防尘、防水的要求乙方说明机柜的外壳防护等级，并提供设备所能适应的环境条件。

12、PLC控制系统的I/O配置应含有10％的余量，并留出至少20%的I/O扩展能

力，即利用现有的设备（机柜、电源等），只需增加I/O模块即可实现扩展。I/O模板要求能在线更换。

13、贵方提供380V/220V/50Hz交流电源至烟气处理装置现场，其中220V 电源可为UPS 不停电电源。现场电源的分配、变换、稳压、隔离等由乙方自行设计，但直流电源要求为冗余配置，若任一直流电源故障时，冗余电源应自动接上。

14、贵方提供1路压缩空气气源至现场。乙方提供对气源的要求。

15、提供1个继电器类输出综合故障（包括设备、I/O模块、通讯、参数越限等）报警信号至机柜接线端子。

七、自动化水平及自控系统

1、概述

本工程热工自动化专业的工作包括烟气脱酸装置、布袋除尘器、灰输送系统、吸收剂输送系统以及附属设备范围内的控制、监视、报警和联锁保护。

2、热工自动化水平和控制

2.1 总述

半干法烟气脱硫除尘系统的自动监测与控制采用PLC 控制系统，实现对半干法烟气脱硫除尘处理系统的顺序自动启停，运行参数自动监测和储存，并对关键参数实行自动调节，使半干法烟气处理系统实现自动控制。为保证烟气脱硫除尘效率和脱硫除尘设备的安全经济的运行，将设置完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。为节省投资，又能方便运行，烟气净化监控系统采用PLC 系统集中监控和现场监视相结合的控制方法。

整个烟气净化系统计算机自动控制系统采用集散型控制结构，即采用现场总线网络联接的主站、从站和现场控制三级控制结构。首先由现场智能监控单元对各工艺点的当前工艺情况，独立地进行实时在线监测，同时又与其相应的上位过程控制装置PLC 进行信息交流，以保证上位过程控制装置对相应工艺的信息进行采集和处理，以实现上位工业控制计算机的各项监控要求。干法烟气脱硫系统中模拟量调节回路不多，主要采用开关量控制，根据脱硫系统的工艺特点及规模，脱硫系统采用一套分散控制系统（PLC）。主要保括2个操作员站，其中一台兼作工程师工作站，其中包括数据采集和处理(DAS)、模拟量控制系统(MCS)、顺序控制系统(SCS)。在正常工作情况下由从站(PLC站)来实现对脱硫系统的控制，在主站及从站(PLC站)出现故障或例行检修时可无扰动地切换到现场监控单元实现对脱硫系统的人工控制，具有双重控制功能，提高了控制系统的可靠性和安全性。同时从站通过数据通讯网络和主站（上位中央控制工业计算机）相联。上位机除了完成系统整定、组态、数据处理、通讯传输、软件维护外，再配置CRT、键盘、打印机及良好的人机界面，由此组成一套具有数据采集、处理、控制、显示、打印等功能完整的工业集散控制系统。

系统还预留以太网通讯接口，以便于与工厂管理局域网相联，实现数据传输，上级计算机系统对下级脱硫系统运行的监视。主要由以下四部分组成：

第一部分：工业控制计算机系统（主站）

该部分是实现自动控制系统的管理核心部分，是监控系统可靠性和稳定性的保证，用于控制方案选择、参数修改设定，并对工艺运行情况进行实时在线控制和管理。由控制室工控主机来实现，使用Windows 2000操作环境，配以工控组态软件，形成各工作界面、数据库和动画模拟。工控机配置一台喷墨打印机和一台UPS 不间断电源。

第二部分：PLC控制系统（从站）、

该部分是自动控制系统的控制及信息处理核心部分，实现数据和信息的采集并按工艺要求进行控制，由电子设备间的PLC 系统柜来实现。

第三部分：现场控制系统（现场站）

该部分是实现用电设备现场操作和控制及工艺参数实时采集的主要部分，各部分相互独立，可在脱机时独立运行。出现场柜和仪表实现。

第四部分：数据通讯网络

该部分实现工控主机与PLC 系统的通讯，并预留以太网通讯接口，以便于上级对下级的联网管理。

2.2 主要性能特点

（1）中央控制计算机具有集中管理和控制的功能，即通过网络通讯不断读取PLC 采集的现场各工艺设备工况、工艺参数和各种累计的生产数据，制成清晰、完善的人机界面，打印各种生产报表、运行曲线、图形等，为电厂垃圾焚烧锅炉烟气净化系统的运行管理提供服务，并且可通过控制键盘、鼠标来远程给定工艺参数及进行远程控制，达到自动启停设备和进行在线工艺参数的整定和控制。

（2）PLC系统具有完成整个净化系统处理过程各自独立的控制回路，实时采集各工艺段工艺状况、生产数据及设备实时运行工况等功能。此外，PLC系统还将判断和处理生产过程中出现的非正常情况，并把上述各类参数传输给工控机，同时接受工控机下达的命令，判断其正确后，去调控现场设备。

2.3 控制系统工程技术要求

根据工艺的要求，本工程实施后，仪表自动控制系统可实现对电厂垃圾焚烧锅炉烟气净化处理系统各运行工况、各工艺参数进行实时监测及控制的基本求：

a 对各工艺检测（监控）参数进行计算机实时处理，根据不同的工艺条件，

自动调整各工艺参数于正常范围内，以保证烟气净化处理系统工艺的正常运转；

b CRT窗口实时显示烟气净化处理系统的整个运行工况、各分系统的运行工况和各工艺点的工艺参数、并进行统计归档，以曲线、参数汇总、报表等形式供管理人员参阅，同时对各工况及各工艺点的异常情况进行故障报警等；

c 可打印电厂垃圾焚烧锅炉烟气净化系统所需要的日报、阅报、年报等各种统计报表：

2.4 系统功能

(1) 系统控制方式

（a） 手动控制

当各现场控制柜上的手/自动转换开关处于手动位置时，设备只受现场操作按钮的控制，PLC及上位机只负者对设备工况的监测而不参与控制。该控制方式具有最优先级控制的级别。

（b） 自动控制

当各现场控制柜上的手/自动转换开关处于自动位置时，计算机监控系统可工作与软操作、自动控制二种工作方式，默认项目为自动控制，此时PLC 会根据现场的工艺参数及设备工况完成对设备的自动控制而无须人工干预；当上位机监控画面上的控制方式选择软手操作状态时，工艺操作人员可通过鼠标对各工艺设备及参数进行控制。

（2） 工艺参数的监测和控制

（a）工艺参数的数据采集和实时在线监测

由现场各温度、流量、差压、SO2、液位等传感器及调节阀、变频器、电磁

阀等执行机构对各工艺参数进行现场实行在线监控，并把信号传输给各电气控制柜的工艺智能控制单元，再输送给PLC 系统，实现各工艺参数的各级显示和监测功能，并利用计算机的特性，自动、连续地检测并记录显示出烟气净化处理过程中各工艺环节、各时段的温度、流量、差压、SO2、液位、开度等处理数据以及

工艺设备的运行工况等。

（b）系统运行过程的自动保护

PLC 系统和监控计算机能自动、连续地监测各工艺数据、工艺设备运行情况，并进行综合分析，判断出系统运行过程中可能发生的事故，完成自动报警和主动

采取事故预处理措施，防止事故的发生和扩大，达到保护人身和设备的安全。

（c）模拟量控制—工艺参数的控制

系统在自动控制时，工控机和PLC 系统能根据工艺参数、设备工况和控制要求，按规定的时间周期、设定的逻辑顺序、设定的智能控制模型和设定的工艺参数自动汽艇设备、自动切换设备的交替运行和调节设备的开启度、速度或强度；以保证重要工艺参数的正常运行。

2.5 热工自动化设备选择

为了更有效地实现脱硫系统的脱硫处理要求，保证其高效的脱硫效率，脱硫系统对其控制系统的安全、经济运行亦将达到一个更高的要求。乙方采用的所有自控设备在满足工艺水平的情况下，还将遵循以下原则：

（１）PLC系统

本工程PLC 系统的选型主要是依据下列原则：

a 分散控制系统应尽可能覆盖脱硫各工艺子系统，以减少系统之间的接口、更多地实现信息共享，提高系统可靠性。

b 所设计的分散控制系统具有很大的可利用率、可靠性、可操作性、可维护性、安全性和可扩展性。

c 所配置的各自控设备均为技术上成熟的产品，要求性能稳定、可靠、先进； d PLC设备具有稳定、可靠的性能和良好的扩展能力；

e 所提供的设备对整个系统而言是必不可少的；

f 自控系统具有方便友好的人机界面：

g 采用性能价格比最优的设备。

A 所选的系统必须具有当今实践证明是先进的应用技术，并且在国内具有大量的运行业绩。

B 在国内有所选系统的实质性合作伙伴，以便为今后的维修服务和备品备件的来源提供方便。

C 国内的合作单位具有丰富的工程经验，并且价格合理、服务周到。

(2) 烟气成分检测仪表

烟气成分监测仪表测量SO 2，能远传信号至PLC 系统。取样点为布袋除尘器

出口烟道，分析装置安装在靠近取样点处。分析设备为全自动操作，即包括校正

生活垃圾焚烧发电工程所需烟气净化系统 技术方案

程序、冷凝液排放等全自动控制。

八、建筑结构部分

1）本系统落地设备及钢架的基础采用钢筋混凝土式。

2）烟气净化塔及烟道系统、灰循环系统、吸收剂存储输送系统等地平面以上支架均采用钢柱及钢架结构。

3）动力电缆、仪表电缆对于进出主控制室部分设电缆沟，对于架空部分设电缆桥架。

31