金属失效分析[样卷及答案]参考-案例版2015
河 海 大 学
2015—2016学年第二学期 金属失效分析 期末试卷
(材料类 2015级硕士)
学号 姓名 成绩
一、失效案例分析:请同学们各自收集一个金属构件失效案例素材,分析该案例失效原
因及预防改进措施(50分)。 二、结合课程学习内容及该案例分析,简要回答以下问题:
1. 失效分析的意义;失效分析的程序;失效分析时需遵循的原则。(15分)
2. 试分析常见的金属失效类型及其典型特征。此案例中涉及了哪几种失效类型?(10分) 3. 金属失效构件常见的理化检验方法有哪些?此案例中采用了哪些理化检验方法?(10分) 4. 本案例分析中可能存在哪些不足?浅谈你对失效分析的认识。(5分)
【参考答卷】
一、失效案例分析
案例名称:高温烟机转子叶片断裂失效原因分析
(一)案例描述
某炼油厂催化装置烟气轮机在运行中转子叶片发生断裂,致使整套装置停车,使生产蒙受巨大的损失。为避免同类事故再次发生,从根源上消除安全隐患,对该烟机转子叶片的断裂原因进行了检验分析,以确定该转子叶片断裂的影响因素,从而采取相应的防护措施,确保设备安全稳定、长周期运行。
烟气轮机是催化装置能量回收的关键设备。它利用装置中产生的高温烟气带动转子,将装置中多余的压力能和热能转化为电能或机械能。由于催化装置高温烟气中含有催化剂固体颗粒,工作中以高速度冲蚀磨损叶片,极易导致叶片失效,严重影响到叶片的使用寿命。
烟气轮机转子叶片材料为K213 铸件,叶片表面喷涂耐磨涂层。转子运行速度:5530~5599r/min,入口压力:0.15~0.185Mpa,入口温度:630~670℃,出口压力:0.007~0.009 Mpa ,出口温度:480~520℃。烟气的介质成分见表 1;烟气内催化剂固体含量≤200 mg/m3 ,催化剂粒度分布%见表2。
表1 烟气介质成分分布
烟气介质
O 2 CO 2 CO N 2 H 2O SO 2
比例 /%
0.17 10.0 7.0 68.44 14.34 0.05
表2 催化剂粒度分布
催化剂粒度 /μ 分布 /%
≥10 3~5
≥4~10 5~17
≥2~4 15~40
≥0~2 40~80
(二)失效分析过程
1、取样
从失效叶片中割取样本,分别编号。失效叶片外观如图1所示,从中割取检验的6件样本编号如图2所示。
从图2可以看出,编号3#、4#两片从根部断裂,裂纹源在叶片表面,断口表面起伏较大。其余编号1#、2#、5#、6#叶片有不同程度的表面断裂,表面有油污,未见局部腐蚀和减薄。
图1 失效叶片外观 图2 样本编号 2、硬度测试
采用TH320全洛氏硬度计对叶片根部取样进行硬度测试,将测得维氏硬度试验值与标准值进行对比,维氏硬度试验值如表3所示。
标准 Q/GYB 502—1999《K213合金锭》中规定的硬度为342HV5, 从表3可以看出,样本的硬度值均高于规定标准值。
表3 试样硬度测试
试样编号
3# 4# 5#
378.2 353.5 424.5
381.8 387.4 409.5
硬度 /HV5 374.4 369.4 420.5
410.5 424.5
418.7 406.5
402.9 405.0
平均值 394.4 391.1 418.2
3、化学成分分析
采用EDX (X 光能量衍射仪)对叶片断裂处取样进行化学成分测定,将测得的化学成分含量与标准范围进行对比,化学成分含量如表4、表5所示。
Q/GYB502—1999《K213合金锭》化学成分含量的标准范围如表4、表5所示,可知大部分元素都在标准范围内,碳含量略微偏高。
表4 试样化学成分%
试样编号
3# 5# 标准范围
C 0.12 0.12 ≤0.10
Si 0.22 0.23 /
Mn 0.11 0.10 ≤0.50
S 0.0043 0.0042 ≤0.015
P 0.008 0.008 ≤0.015
表5 试样化学成分%
试样编号
3# 5# 标准范围
Cr 14.06 14.10 14.0~16.0
Ni 36.10 35.76 34.0~38.0
Mo 0.21 0.18 ≤0.5
Cu 0.10 0.10
Fe 49.06 49.39
4、金相分析
采用UD-200M 金相显微镜对叶片断口剖面进行观察,3#显微组织如图3、图4所示;4#显微组织如图5、图6所示。
叶片显微组织为奥氏体+γ'+碳化物并沿晶界分布,组织形貌不均匀。叶片内部存在铸造缺陷孔洞和氧化裂纹。
图3 3显微组织1 图4 3显微组织2
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图5 4显微组织1 图6 4显微组织2
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5、断口分析
5.1 断口宏观分析
采用放大镜分别对根部及表面断裂的叶片断口进行观察,3# 、4#样本的宏观形貌如图7所示,其它样本断口宏观形貌如图8所示。
图7 3#、4#样本断口宏观形貌 图8 其他样本断口宏观形貌
3# 、4#样本的宏观形貌:断口几乎与连接部位根部平行;裂纹源起源于样本表面,由表面扩展至内部;断面粗糙,起伏较大,无宏观塑性变形、未见壁厚减薄,断口呈黑色无金属光泽。
其它样本断口宏观形貌:断面粗糙,无宏观塑性变形、未见壁厚减薄,断口无金属光泽,呈黑色。
5.2、断口微观分析
采用扫描电镜对根部及表面断裂的叶片断口进行观察,3# 样本断口裂纹源区特征如图9所示,3# 样本断口扩展区特征如图10所示,3# 样本断口扩展区尖端特征如图11所示。2#样本碎片断口特征如图14所示。
通过观察图9~图11可见,3# 样本断口在裂纹源区及扩展区,断口表面覆盖有较为致密的氧化产物,并且表面有原始孔洞缺陷,呈树枝晶状断裂开裂。
通过观察图12~图13可见,3# 样本断口在裂纹瞬断区,断口表面也是以树枝晶状断裂开裂为主,伴随大面积韧窝、解理和二次裂纹。
通过观察图14可见,2#样本断口表面无氧化物,晶界间存在铸造缺陷,见韧窝、伴随解理开裂。
图9 3#样本断口裂纹源区特征 图10 3#样本断口扩展区特征
图11 3样本断口扩展区特征 图 12 3样本扩展区尖端特征
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图13 3#样本瞬断区特征 图14 2#样本碎片断口特征
通过电镜下对断口分析发现,3#叶片断口表面覆盖致密氧化物,为陈旧断口;在裂纹尖端和瞬断区,表面覆盖氧化产物较少,断口表面无疲劳迹象,以树枝晶状断裂开裂为主,伴随大面积韧窝、解理开裂和二次裂纹。此乃高温下材料脆性断裂之典型特征。而其它叶片为瞬时断裂,断口表面氧化产物较少,以树枝晶状断裂为主,伴随韧窝、解理断裂,存在二次裂纹。应该是后于3#、4#叶片断裂。
(三) 结论与建议
1、结论
鉴于以上的检验分析,可见叶片存在原始缺陷,同时组织中存在沿晶界分布的脆性相;加之叶片长时间在高温下运行,承受热交变载荷及粉尘冲刷,导致微观裂纹扩展、串接形成晶间宏观裂纹,最后发生脆性断裂。而其它叶片表面断裂,为先行断裂碎片冲击造成的结果。
原因一: 叶片材料碳元素含量偏高,导致材料脆性上升,力学性能降低,缺口敏感性增加;
原因二: 叶片金相显微组织为奥氏体+γ'+碳化物,碳化物沿晶界分布,由此造成组织内部分布不均匀,沿晶界形成分布的脆性相;
原因三: 叶片内部存在原始铸造缺陷,如孔洞、裂纹等;在运行过程中成为断裂源。
2. 建议
(1)应控制叶片材料及制造的质量,从源头上减少材料的影响。K213 铸件是铁基铸造高温合金,成本比较低,我们可以采用镍基合金或者加Ni 来提高材料的韧性。在铸造时严格遵守工艺流程,减少气孔等缺陷产生。
(2)控制生产过程介质中腐蚀产物含量,减少操作因素的影响。
二、简答与心得
1. 失效分析的意义;失效分析的程序;失效分析时需遵循的原则。
答:(略,详见讲义)。
2. 此案例中涉及了哪几种失效类型?常见的金属失效类型及其典型特征。
答:(略,详见讲义)。
3. 本案例采用了哪些理化检验方法?金属失效构件常见的理化检验方法还有哪些。
答:(略,详见讲义)。
4. 本案例分析中可能存在哪些不足?浅谈你对失效分析的认识。
答:本案例中可能存在的不足:
本案例中在分析其失效原因主要是材料本身的缺陷,也就材料本身进行了详细的研究,虽然对烟机转子叶片的工作环境参数也做了一定的测定,但是这样的工作环境对叶片的影响程度尚未说明,论文中所说的裂纹源由表面向内部扩展,是不是有可能是叶片受到高温固体粒子不断冲刷,造成裂纹源的扩展,还是其他原因,论文并未详细说明。
本人对失效分析的认识:
我觉得失效分析是一门很有趣的学科,同时也是一门综合性的学科,其对我们的专业知识要求也比较宽广。在整个分析的过程中,我们要结合周围的环境因素、材料本身、断口形貌、微观组织等等因素,来还原材料的整个失效过程。在分析过程中,我们还要使用一些辅助仪器去测定参数和观察形貌,然后才能分析原因,得出结果。尽管失效分析的程序比较复杂,但是失效分析可减少和预防产品同类失效重复发生,对于企业降低成本、提高质量具有重大意义。