气化投料试车方案

气化试车方案

气化分厂

目 录

1、装置概况及试车目标 ..................................................................... - 3 -

1.1装置概况 ............................................................................. - 3 -

1.2试车目标 ............................................................................. - 3 -

2、试车组织机构 ................................................................................. - 3 -

3、试车程序与试车进度 ..................................................................... - 4 -

3.1公用工程 ............................................................................. - 4 -

3.2、磨煤系统试车、煤循环 ................................................... - 7 -

3.3、水汽系统试车 . ................................................................ - 14 -

3.4、氧气系统试车 . ................................................................ - 16 -

3.5、循环气压缩机试车 ......................................................... - 16 -

3.6、柴油系统试车 . ................................................................ - 17 -

3.7、调和水系统试车 . ............................................................ - 18 -

3.8、U-1400除渣单元试车 .................................................... - 19 -

3.9、U-1500除灰单元 . ........................................................... - 20 -

3.10、U-1600湿洗单元 .......................................................... - 21 -

3.11、U-3600酸、碱系统 ...................................................... - 22 -

3.12、U-1700单元试车 .......................................................... - 23 -

3.13、系统大气密 .................................................................. - 25 -

3.14、2015年09月30日气化炉点火投料。 ........................ - 25 -

4、安全措施 ....................................................................................... - 25 -

5、安全注意项 ................................................................................... - 28 -

5.1投料试车的危险因素 ........................................................ - 28 -

5.2防范措施 ........................................................................... - 28 -

5.3应急处理的方法 . ............................................................... - 28 -

5.4应急处理信息的传递 ........................................................ - 29 -

5.5应急预案 ........................................................................... - 29 -

5.6其它情况 ........................................................................... - 32 -

6、职业卫生 ....................................................................................... - 33 -

1、装置概况及试车目标

1.1装置概况

煤气化装置包括四套 Shell 粉煤气化装置，分别命名为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个系列，每个系列包括磨煤及干燥、粉煤加压及进料、气化及合成气冷却、除渣、除灰、洗涤、废水汽提及澄清、公用工程系统、输渣栈桥等。

煤气化装置为下游的油品合成装置生产提供粗合成气，以生产费托油品等多种高附加值产品。

1.2试车目标

1.2.1检验煤气化装置在不同负荷工况下的运行情况，确认装置设计、设备制造、安装质量是否符合设计与规范要求。

1.2.2检验煤气化装置所有报警联锁、DCS 控制、仪表测量现场和远程指示（流量、压力、温度、液位等）、在线分析仪指示等情况，确认工艺性能、指标是否符合设计与规范要求。

1.2.3检验煤气化装置与上下游装置、公用工程等相关装置的衔接平衡是否符合设计与规范要求。

1.2.4对煤气化装置的人员培训、生产管理、安全消防、应急救援等各方面的工作进行综合检验和演练。

1.2.5充分暴露装置设计、施工、工艺、设备、设施、管理、培训、安全等方面的缺陷便以整改和整顿。

1.2.6实战培训岗位操作者，增长操作经验，提高操作技能。

1.2.7打通流程，为下游工序提供合格的合成气。

2、试车组织机构

为了保证煤气化装置整个试车工作的统一协调，使试车工作按

计划有步骤顺利地进行，气化装置部在公司试车指挥部领导下，成立煤气化试车小组，负责具体煤气化装置的试车工作。

组 长：

副组长：

成 员：

技 术 组：

运 行 组：

安全环保组：

设备保运组：

后勤保障组：

宣 传 组：

物质供应组：

3、试车程序与试车进度

3.1公用工程

3.1.1、氮气、二氧化碳系统

3.1.1.1氮气、二氧化碳系统电气仪表回路测试于2015年7月20日完成。

3.1.1.2氮气、二氧化碳系统吹扫于2015年7月20日至8月4日完成。注：见附件《氮气、二氧化碳系统吹扫方案》。

3.1.1.3氮气、二氧化碳系统于2015年8月5日至8月13日气密完成。注：见附件《氮气、二氧化碳系统气密方案》。

3.1.1.4氮气、二氧化碳系统仪表阀门调试、控制回路调试、联锁调试于2015年8月13日完成。

3.1.1.5氮气、二氧化碳系统于2015年8月14日具备投用条件。

3.1.2循环水系统

3.1.2.1新鲜水管道冲洗于2015年8月25日完成。注：见附件《新鲜水管道冲洗方案》。

3.1.2.2 T3302设备管道冲洗于2015年8月28日完成。注：见附件《T3302设备管道冲洗方案》。

3.1.2.3 T3302循环水罐于2015年8月29日建立液位。

3.1.2.4 循环水泵P3305/P3306泵送电（380V ）于2015年8月29日完成。

3.1.2.5 循环水泵P-3305A/B、P-3306A/B于2015年8月30日试车完成。注：见附件《循环水泵P-3305、P-3306试车方案》。

3.1.2.6循环水系统仪表阀门调试、控制回路调试、联锁调试于2015年8月30日完成。

3.1.2.7 循环水系统试压，消漏于2015年8月31日至9月2日完成。注：见附件《循环水系统气密方案》。

3.1.2.7循环水系统于2015年9月3日具备使用。

3.1.3 工艺水系统

3.1.3.1工艺水管道于2015年8月25日至8月27日冲洗完成。注：见附件《工艺水管道冲洗方案》。

3.1.3.2 工艺水罐T-3301设备管道于2015年8月28日冲洗完成。注：见附件《工艺水罐T-3301管道冲洗方案》。

3.1.3.3 工艺水罐T-3301于2015年8月29日建立液位。

3.1.3.4 2015年8月29日给P-3301A/B泵送电于（380V ）。

3.1.3.5低压工艺水泵P-3301A/B于2015年8月30日试车。注：见

附件《工艺水泵P-3301试车方案》。

3.1.3.6 2015年8月29日给P-3302A/B泵送电（10KV ）。

3.1.3.7高压工艺水泵P-3302A/B于2015年8月30日试车完成。注：见附件《工艺水泵P-3301试车方案》。

3.1.3.8事故密封水泵P-3303A/B试车

(1) P-3307A/B辅助油泵及管线离线酸洗洗于2015年8月28日至8月25日完成。注：见附件《P3307辅助油泵及管线酸洗方案》。

(2) 2015年8月27日电气给循环风机稀油泵送电（380V ）。

(3)循环风机稀油泵电机正反转于2015年8月25日试车。

(4) P-3307A/B辅助油泵于2015年8月28日注油。

(5)P-3307A/B辅助油泵送电（380V ）。

(6) P-3307A/B辅助油泵试车于2015年8月29日试车完成。注：见附件《P3307辅助油泵试车方案》。

3.1.3.6 事故密封水泵P3303A/B于2015年8月30日试车完成。注：见附件《事故密封水泵P-3303试车方案》。

3.1.3.7 工艺水系统仪表阀门调试、控制回路调试、联锁调试于2015年8月30日完成。

3.1.3.8工艺水系统试压、消漏于2015年8月31日至9月2日完成。注：见附件《工艺水系统试压方案》。

3.1.3.9 工艺水系统于2015年9月3日具备使用条件。

3.1.4仪表空气U-3500单元

3.1.4.1仪表空气U-3500磨煤单元于2015年8月8日拆除盲板完成。

3.1.4.2仪表空气U-3500单元吹扫、气密于2015年8月9日至8月

10日完成。注：见附件《仪表空气单元吹扫方案》, 《仪表空气单元气密方案》。

3.1.4.3 仪表空气U-3500单元仪表阀门调试、控制回路调试、联锁调试于2015年8月10日调试合格。

3.1.4.4仪表空气U-3500磨煤单元于2015年8月11日升到操作压力。

3.1.4.5仪表空气U-3500于2015年8月12日至8月13日投用磨煤单元。

3.2、磨煤系统试车、煤循环

3.2.1磨煤系统磨煤机减速机润滑油系统。

3.2.1.1 电气送电（380V ）。

3.2.1.2循环风机稀油站油泵电机正反转于2015年8月10日试车。

3.2.1.3磨煤机减速机润滑油系统离线酸洗于2015年8月8日至8月10日完成。注：见附件《磨煤机减速机润滑油系统酸洗方案》。

3.2.1.4磨煤机减速机润滑油系统吹扫、进油开泵油洗于2015年8月11日至8月13日完成。注：见附件《磨煤机减速机润滑油系统油洗方案》。

3.2.1.5磨煤机润滑油站低压油泵于2015年6月18日试车完成。注：见附件《磨煤机润滑油站低压油泵试车方案》。

3.2.1.6 磨煤机减速机润滑油系统送电（380V ）。

3.2.1.7磨煤机加热站于2015年8月13日投用。

3.2.1.8磨煤机减速机润滑油站循环油泵于2015年8月13日试车。注：见附件《磨煤机润滑油站循环油泵试车方案》。

3.2.1.9磨煤机润滑油站预加热器于2015年8月13日投用。

3.2.1.10 磨煤机减速机润滑油站于2015年8月14日投用。

3.2.1.11干油润滑油站油泵于2015年8月13日送电（380V ）。

3.2.1.12干油润滑油站油泵于2015年8月14日试车完成。注：《干油润滑油泵试车方案》。

3.2.1.13主电机加热器于2015年8月14日调试完成。

3.2.2磨煤机液压系统

3.2.2.1 磨煤液压油站送电（380V ）。

3.2.2.2 液压油泵电机于2015年8月10日正反转试车。

3.2.2.3 磨辊液压站系统于2015年8月8日至8月10日离线酸洗。注：见附件《磨辊液压站酸洗方案》。

3.2.2.4磨辊液压站系统于2015年8月11日至8月13日吹扫、进油、开泵油洗。注：见附件《磨辊液压站吹扫方案》，《磨辊液压站油洗方案》。

3.2.2.5液压站加热器于2015年8月13日投用。

3.2.2.6磨辊液压站于2015年8月14日投用。

3.2.2.7磨煤机主电机送电（10KV ）。

3.2.2.8磨煤机单机试车于2015年8月15日试车完成。注：见附件《磨煤机单机试车方案》。

3.2.3旋转分离器试车

3.2.3.1 旋转分离器、稀释风机于2015年8月14日送电（380V ）。

3.2.3.2 旋转分离器于2015年8月15日试车完成。注：见附件《旋转分离器试车方案》。

3.2.4 稀释风机试车

3.2.4.1稀释风机于2015年8月15日试车。注：见附件《稀释风机试车方案》。

3.2.5热风炉试车

3.2.5.1热烧风机试车于2015年8月14日完成。注：见附件《燃烧风机试车方案》。

3.2.5.2热风炉火检于2015年8月14日投用。

3.2.5.3热风炉长明灯于2015年8月14日投用。

3.2.5.4热风炉点火枪于2015年8月12日至14日调试完成。

3.2.5.5热风炉于2015年8月15日具备点火条件。

3.2.6 循环风机试车

3.2.6.1循环风机稀油站于2015年7月31日送电（380V ）。

3.2.6.2循环风机油站稀油站油泵电机于2015年7月30日试车。

3.2.6.3循环风机油系统离线酸洗于2015年7月28日至7月30日完成。注：见附件《循环风机油系统酸洗方案》。

3.2.6.4循环风机稀油站系统于2015年7月31日至8月2日吹扫、进油、开泵油洗。注：见附件《循环风机油系统吹扫方案》，《循环风机油系统油洗方案》。

3.2.6.5循环风机主电机加热器于2015年8月1日送电（220V ）。

3.2.6.6循环风机主电机加热器于2015年8月2日投用。

3.2.6.7循环风机液力耦合器电加热器于2015年8月1日送电（380V ）

3.2.6.8液力耦合器电加热器于2015年8月2日投用。

3.2.6.9循环风机主电机于2015年8月2日送电（10KV ）。

3.2.6.10循环风机主电机，液耦试车于2015年8月3日。注：见附件《循环风机主电机试车方案》，《液耦试车方案》。

3.2.6.11调节阀电动执行器于2015年8月3日调试。

3.2.6.12循环风机吹扫风道于2015年8月4日完成。注：见附件《循环风机吹扫风道方案》。

3.2.6.13 S1103大布袋安装龙骨与布袋于2015年8月5日至8月10日。

3.2.6.14 S1103大布袋反吹系统调试投用于2015年8月11日完成。注：见附件《S1103反吹系统调试方案》。

3.2.6.15配大布袋S1103落料到石灰石仓临时管线于2015年8月11日完成。

3.2.6.16配石灰石仓插板阀到除尘车临时软管于2015年8月11日完成。

3.2.6.17磨煤机-热风炉-大布袋S1103之间风道系统微正压气密（3次）于2015年8月12日至8月15日完成。注：见附件《循环气风道气密方案》。

3.2.7带式输送机试车

3.2.7.1 带式输送机A1102/A1103电机于2015年8月12日送电（380V ）

3.2.7.2带式输送机A-1102A/B于2015年8月13日调试完成。注：见附件《带式输送机A-1102试车方案》。

3.2.7.3带式输送机A-1103A/B于2015年8月13日调试完成。注：见附件《带式输送机A-1103试车方案》。

3.2.8输煤皮带于2015年8月14日联运具备输煤条件。

3.2.9煤渣于2015年8月14日前已到煤场。

3.2.10碎煤仓

3.2.10.1碎煤系统于2015年8月11日送电（380V ）。

3.2.10.2碎煤仓排风风机单机试车于2015年8月12日。注：见附件《碎煤仓排风风机单机试车方案》。

3.2.10.3碎煤仓过滤器下料旋转阀于2015年8月12日试车。注：见附件《碎煤仓过滤器下料旋转阀试车方案》。

3.2.10.4碎煤仓过滤器反吹系统于2015年8月13日调试投用。

3.2.10.5碎煤仓过滤器于2015年8月14日投用。

3.2.10.6碎煤仓称重仪标定于2015年8月12日至8月14日标定完成。注：见附件《碎煤仓称重仪标定方案》。

3.2.11称重给煤机试车。

3.2.11.1称重给煤机电机于2015年8月10日送电（380V ）。

3.2.11.2称重给煤机及清扫器于2015年8月11日单体试车。

3.2.11.3称重给煤机于2015年8月12日至8月14日标定。注：见附件《称重给煤机标定方案》。

3.2.11.4称重给煤机上下电动插板阀于2015年8月14日调试投用。

3.2.11.5碎煤仓氮气炮于2015年8月14日调试投用

3.2.12旋转卸料阀、螺旋输送机试车

3.2.12.1旋转卸料阀、螺旋输送机、纤维分离器于2015年8月17日送电（380V ）。

3.2.12.2仪表空气密封气于2015年8月17日投用。

3.2.12.3旋转卸料阀X1102A-H 于2015年8月18日试车。注：见附

件《旋转卸料阀X1102试车方案》。

3.2.12.4螺旋输送机X1103A-D 于2015年8月18日试车。注：见附件《旋转卸料阀X1103试车方案》。

3.2.12.5纤维分离器S1107A-D 于2015年8月18日试车。注：见附件《纤维分离器S1107试车方案》。

3.2.12.6螺旋输送机X1104A/B于2015年8月218日试车完成。注：见附件《螺旋输送机X1104试车方案》。

3.2.13 煤粉加压输送系统

3.2.13.1粉煤储罐V1201称重仪表标定于2015年8月10日至8月12日完成。注：见附件《粉煤储罐称重仪标定方案》。

3.2.13.2 S1102小布袋龙骨、布袋于2015年8月8日至8月12日安装完成。

3.2.13.3 V1201-V1204-V1205-煤烧嘴三通阀前管线吹扫于2015年8月13日进行。注：见附件《12单元吹扫方案》。

3.2.13.4 V1201-V1204-V1205通气锥、充气器、笛管滤芯等内件安装于2015年8月14日至8月15日安装完成。

3.2.13.5配小布袋S1102到石灰石仓临时管线、恢复大布袋临时管线于2015年8月14日至8月15日完成。

3.2.14开工氮压机试车

3.2.14.1中压蒸汽管线于2015年7月6日至7月12日吹扫。注：见附件《中压蒸汽管线吹扫方案》。

3.2.14.2中压蒸汽管线于2015年7月12日至7月18日吹扫打靶。

3.2.14.3低压氮气（空气代替）干气密封管线于2015年7月19日

至7月25日吹扫打靶。

3.2.14.4开工氮气压缩机于2015年7月25日至7月31日试车。注：见附件《氮压机试车方案》。

3.2.14.5开工氮压机到U-1200系统管线于2015年8月1日至8月14日吹扫。注：见附件《氮压机到12单元管线吹扫方案》。

3.2.14.6开工氮气压缩机于2015年8月15日具备投用条件。

3.2.14.7 V1204-V1205-煤烧嘴三通阀于2015年8月16日至8月18日做高压气密。注：见附件《V1204-V1205-煤烧嘴三通阀之间气密方案》。

3.2.14.8 S1102小布袋反吹系统于2015年8月18日投用。

3.2.15 煤渣循环

3.2.15.1 2015年8月16日至8月18日磨煤机磨煤渣、热风炉点火、开循环风机进行煤渣循环。

3.2.15.2 磨煤系统粒度于2015年8月19日至8月28日调整至合格。

3.2.15.3 料位计远程于2015年8月29日至8月30日调试完成。

3.2.15.4煤线于2015年8月31日至9月14日进行煤渣循环。注：见附件《煤渣循环方案》。

3.2.15.5 煤线密度计于2015年9月15日至17日标定。注：见附件《煤线密度计标定方案》。

3.2.16石灰石系统

3.2.16.1石灰石系统送电（380V ）.

3.2.16.2石灰石排风风机单机试车于2015年9月12日完成。注：见附件《石灰石排风风机单机试车方案》。

3.2.16.3石灰石仓过滤器反吹气调试投用于2015年9月13日完成。注：见附件《石灰石仓过滤器反吹气调试方案》。

3.2.16.4石灰石仓称重仪标定于2015年9月13日完成。注：见附件《石灰石称重仪标定方案》。

3.2.16.5石灰石缓冲仓过滤器于2015年9月13日投用。

3.2.16.6槽车（7车）、石灰石于2015年9月12日已就位。

3.2.16.7槽车于石灰石输送管线于2015年9月13日连接完成。

3.2.16.8石灰石仓氮气炮调试于2015年9月13日调试完成。

3.2.16.9石灰石称重给料机于2015年9月9日送电（380V ）。

3.2.16.10称重给料机上下电动插板阀调试于2015年9月13日完成。

3.2.16.11称重给料机及清扫器单机试车于2015年9月10日完成。注：见附件《称重给料机及清扫器单机试车方案》。

3.2.16.12称重给料机标定于2015年9月11日至9月13日标定完成。注：见附件《称重给料机标定方案》。

3.2.16.13石灰石缓冲仓（210T ）进于2015年9月14日进石灰石。

3.2.17原料于2015年9月15日送至碎煤仓。

3.2.18 粉煤循环煤线速度计于2015年9月18日至9月29日标定。注：见附件《煤线速度计标定方案》。

3.2.19磨煤单元于2015年9月29日具备使用。

3.3、水汽系统试车

3.3.1 汽包建立水循环，进行冲洗

3.3.1.1汽包于2015年7月17日建立液位

3.3.1.2 水汽系统于1015年7月16日电气送电（10000V ）。

3.3.1.3中压循环水泵P1301A/B/C于2015年7月17日前调试完成。建立水循环。注：见附件《P1301中压循环水泵调试方案》。

3.3.1.4水汽系统外管于2015年7月19日至8月2日冲洗完成；水汽系统内管于2015年8月3日至8月17日前冲洗完成。注：见附件《水汽系统外管冲洗方案》、《水汽系统内管网冲洗方案》。

3.3.1.5水汽系统仪表阀门调试、控制回路调试、联锁调试于2015年8月24日调试完成。

3.3.2汽包排污与冷凝液收集系统U-3400试车。

3.3.2.1 U-3400单元吹扫、气密于2015年7月2日完成。注：见附件《U-3400单元吹扫方案》，《U-3400单元气密方案》。

3.3.2.2 U-3400单元于2015年7月3日拆除盲板。

3.3.2.3 U-3400单元蒸汽冷凝液泵10-P-1001A/B/C泵于2015年7月4日单机测试完成。注：见附件《冷凝液泵10-P-1001A/B/C单机试车方案》。

3.3.2.4 仪表阀门调试于2015年7月4日完成。

3.3.2.5 控制回路调试、联锁调试于2015年7月4日调试合格。

3.3.2.6 U-3400单元于2015年7月5日具备投用条件。

3.3.3 汽包煮炉

3.3.3.1汽包于2015年8月25日至8月29日进行第一次煮炉。

3.3.3.2汽包于2015年8月30日至9月8日进行第二次煮炉。注：见附件《汽包煮炉方案》。

3.3.4 水汽管线水通道测速于2015年8月18日至8月24日测试完成。注：见附件《水汽管线测速方案》。

3.3.5 气化炉于2015年9月14日至9月15日拆内部脚手架、封人孔完成。

3.3.6水汽系统于2015年9月27日至9月29日升温升压完成。注：见附件《水汽系统升温升压方案》。

3.3.7 水汽系统于2015年9月29日保温保压。

3.4、氧气系统试车

3.4.1氧气系统脱脂于2015年9月12日至9月18日完成。注：见附件《氧气系统脱脂方案》

3.4.2 氧气系统洁净氮气吹扫、打靶于2015年9月19日至9月25日完成。注：见附件《氧气系统吹扫方案》、《氧气系统洁净氮气吹扫方案》。

3.4.2.1 仪表阀门调试于2015年9月25日调试合格。

3.4.2.2 控制回路、联锁调试于2015年9月25日完成。

3.4.2.3 氧气缓冲罐高压气密于2015年9月26日完成。注：见附件《氧气缓冲罐前管线清洗方案》，《氧气缓冲罐前管线试压方案》。

3.4.2.4 引氧顺控13KS0001于2015年9月27日调试合格。

3.4.2.5 13KS0031-36氧泄漏测试顺控于2015年9月27日调试合格。

3.4.3 引氧。

3.4.3.1 氧气引到缓冲罐前于2015年9月27日完成。

3.4.3.2 氧气于2015年9月28日引到开工烧嘴前完成。注：见附件《引氧方案》。

3.4.4 氧气系统于2015年9月29日具备开车条件。

3.5、循环气压缩机试车

3.5.1循环气压缩机中压蒸汽管线吹扫打靶

3.5.1.1中压蒸汽管线吹扫于2015年8月11日至8月17日完成。注：见附件《循环气压缩机中压蒸汽管线吹扫方案》。

3.5.1.2中压蒸汽管线于2015年8月18日至8月24日打靶完成。

3.5.2 循环气压缩机低压氮气干气密封管线吹扫、打靶于2015年8月25日至8月31日完成。注：见附件《循环压缩机低压氮气密封关系吹扫方案》。

3.5.3 循环气压缩机汽轮机于2015年9月8日至9月14日试车。注：见附件《循环气压缩机汽轮机试车方案》。

3.5.4循环气压缩机阀门、仪表调试。

3.5.4.1循环气压缩机仪表阀门调试于2015年9月14日完成。

3.5.4.2循环气压缩机控制回路调试、联锁调试于2015年9月14日调试合格。

3.5.5 循环气压缩机2015年9月15日具备投用条件。

3.6、柴油系统试车

3.6.1 柴油系统管线冲洗于2015年9月7日至9月22日完成。注：见附件《柴油系统管线吹扫方案》，《柴油系统气密方案》。

3.6.2柴油系统于2015年9月23日盲板移除。

3.6.3 柴油系统于2015年9月23日送电（380V ）。

3.6.4 柴油系统于2015年9月26日进柴油。注见附件《进柴油方案》。

3.6.5 柴油泵进行调试。

3.6.5.1 柴油进料泵P-1308于2015年9月24日至9月25日进行试车。注：见附件《柴油泵P-1308试车方案》

3.6.5.2 低压柴油泵P-1307于2015年9月24日至9月25日进行试车。注：见附件《柴油泵P-1307试车方案》

3.6.5.3 高压柴油泵P-1306于2015年9月24日至10月25日进行试车。注：见附件《柴油泵P-1306试车方案》

3.6.6 柴油系统于2015年9月27日建立柴油循环。

3.6.7 柴油系统于2015年9月28日具备使用条件。

3.6.8 柴油系统仪表阀门、控制回路、联锁调试于2015年9月21日完成。

3.6.9 柴油系统仪表系统于2015年9月21日投用。

3.6.10 开工烧嘴雾化实验。

3.6.10.1开工烧嘴于2015年9月22日至9月28日雾化实验完成。注：见附件《开工烧嘴雾化实验方案》。

3.6.10.2一体化开工烧嘴于2015年9月29日具备投用条件。

3. 7、调和水系统试车

3.7.1 调和水系统管线冲洗于2015年9月20日至9月21日完成。注：见附件《调和水系统管线冲洗方案》。

3.7.2 调和水灌建立于2015年9月22日建立液位。

3.7.3调和水系统于2015年9月22日送电（380V ）。

3.7.4 调和水泵P-1304泵于2015年9月23日试车完成。注：见附件《调和水泵试车方案》。

3.7.5 调和水冷却系统管线试漏、气密于2015年9月24日至9月28日完成。注：见附件《调和水冷却系统气密方案》。

3.7.6 调和水冷却系统阀门、联锁测试于2015年9月28日测试完成。

3.7.7 调和水冷却系统于2015年9月29日具备投用条件。注：见附件《调和水冷却系统联动试车方案》。

3. 8、U-1400除渣单元试车

3.8.1 U-1400除渣单元设备及管道冲洗于2015年9月4日-9月6日冲洗完成。注：见附件《U-1400除渣单元设备及管道冲洗方案》。

3.8.2 U-1400除渣单元于2015年9月7日建立液位。

3.8.3U-1400单元机泵电机送电2015年9月7日，电机试车2015年9月7月。

3.8.4 U-1400除渣单元单机试车2015年9月8日-9月9日

3.8.4.1 P1401A/B，P1402A/B，P1403A/B泵于2015年7月29日试车完成。注：见附件《渣水泵P-1401试车方案》、《渣水泵P-1402试车方案》、《渣水泵P-1403试车方案》。

3.8.4.2 X1402捞渣机，M-1404搅拌器，K1401排风机，X1403、X1404渣输送皮带于2015年7月29日试车完成。注：见附近《捞渣机试车方案》、《M-1404搅拌器试车方案》、《K1401排风机试车方案》、《X-1403送渣试车方案》、《X-1404送渣皮带试车方案》。

3.8.4.3调节阀、控制回路、联锁调试于2015年9月9日调试合格。

3.8.4.4顺控14KS0001/0002于2015年9月9日调试合格。

3.8.5 破渣机油系统试车。

3.8.5.1 破渣机油系统于2015年9月3日冲洗完成。注：见附件《破渣机油系统冲洗方案》。

3.8.5.2 破渣机油系统于2015年9月4日-9月6日酸洗完成。注：见附件《破渣机油系统酸洗方案》。

3.8.5.3 破渣机油系统于2015年9月7日-9月9日油洗完成。 注：见附件《破渣机油系统油洗方案》。

3.8.5.4 P-1404泵送电2015年9月5日（380V ）。

3.8.5.5破渣机油泵P1404A/B于2015年9月9日试车完成。注：见附件《破渣机油泵P1404试车方案》。

3.8.5.6 破渣机X1401于2015年9月10日试车完成。

3.8.9 U-1400单元于2015年9月10日建立水循环。注：见附件《U-1400单元水循环方案》。

3.9、U-1500除灰单元

3.9.1S-1501于2015年8月8日-9月8日滤芯安装完成。

3.9.2 V1501至V1508之间通气锥、压力表变送器短接等内件滤芯安装于2015年9月6日-8日。

3.9.3 V1504气体冷却罐、V1505中间排放罐标定于2015年9月9日完成。注：见附件《V1504、V1505标定方案》。

3.9.4 V1501-V1508于2015年9月10日吹扫完成。注：见附件《15单元吹扫方案》。

3.9.5 V1504-V1508之间设备于2015年9月11日至9月13日高压气密。注：见附件《15单元气密方案》。

3.9.6 S1515过滤器喷吹系统于2015年9月14日调试合格。注：见附件《S1515喷吹系统调试方案》。

3.9.7 S-1501陶瓷过滤器喷吹系统调试于2015年9月14日调试合格。

3.9.8 灰仓V-1517空气炮调试于2015年9月14日调试合格。注：

见附件《空气炮调试方案》。

3.9.9 U-15OO单元料位开关（射源）调试于2015年9月？？？调试合格。

3.9.10 X1513旋转卸料阀送电2015年9月13日（380V ）。

3.9.11 X1513旋转卸料阀于2015年9月14日调试完成。注：见附件《X-1513旋转卸料阀试车方案》。

3.9.12 U-1500单元仪表调试

3.9.12.1 仪表阀门调试于2015年9月14日调试合格。

3.9.12.2 顺控15KS0001/0002/0003调试于2015年9月14日调试合格。

3.9.12.3 控制回路、联锁调试于2015年9月14日调试合格。

3.9.13 U-1500除灰系统于2015年9月15日具备投用。

3. 10、U-1600湿洗单元

3.10.1 U-1600单元设备管线冲洗于2015年9月4日前完成。注：见附件《16单元管线冲洗方案》。

3.10.2 2015年9月3日至9月4日U1500/U1600合成气管线吹扫。

3.10.3 2015年9月5日至9月7日U-1600单元填料安装。

3.10.4 2015年9月8日U-1600单元建立液位。

3.10.5 2015年9月7日P1601A/B电机送电（380V ）。

3.10.6 2015年8月19日P1601A/B电机试车。

3.10.7 2015年9月9日P1601A/B泵试车、P1601泵出口管线冲洗。注：见附件《P-1601泵试车方案》。

3.10.8 U-1600单元仪表调试。

3.10.8.1 仪表阀门调试于2015年9月9日调试合格。

3.10.8.2控制回路、联锁调试于2015年9月9日调试合格。

3.10.9 U-1600单元于2015年9月10日建立水循环。

3. 11、U-3600酸、碱系统

3.11.1碱液系统

3.11.1.1设备管线冲洗于2015年9月26日完成。注：见附件《碱液系统管线冲洗方案》。

3.11.1.2 P3601/P3603泵电机于2015年9月26日送电（380V ）

3.11.1.3供碱泵P-3603，碱泵P-3601A/B试车于2015年9月27日完成。注：见附件《供碱泵P-3603单机试车方案》，《碱泵P-3601单体试车方案》。

3.11.1.4碱液罐T3601于2015年9月28日进碱液。注：见附件《碱液进料方案》。

3.11.1.5碱系统仪表阀门调试于2015年8月28日完成。

3.11.1.6碱系统控制回路调试、联锁调试于2015年9月28日完成。

3.11.1.7 碱系统于2015年9月29日具备投用。

3.11.2 酸液系统

3.11.2.1酸系统设备管线冲洗于2015年9月26日完成。注：见附件《酸液系统管线冲洗方案》。

3.11.2.2酸系统于2015年9月26日送电（380V ）。

3.11.2.3供酸泵P-3604，酸泵P-3602A/B试车于2015年9月27日完成。注：见附件《供酸泵P-3604单机试车方案》，《酸泵P-3602单机试车方案》。

3.11.2.4碱液罐T3602于2015年9月28日进酸液。注：见附件《酸液进料方案》。

3.11.2.5酸系统仪表阀门调试于2015年9月28日完成。

3.11.2.6酸系统控制回路调试、联锁调试于2015年9月28日调试合格。

3.11.2.7 酸系统于2015年9月29日具备投用。

3. 12、U-1700单元试车

3.12.1絮凝剂系统

3.12.1.1絮凝剂管线设备于2015年9月7日冲洗完成。注：见附件《絮凝剂管线冲洗方案》。

3.12.1.2 絮凝剂罐A1701于2015年9月8日建立液位。

3.12.1.3 2015年9月7日絮凝剂系统机泵电机送电（380V ）。

3.12.1.4 2015年9月8日絮凝剂系统机泵电机试车。

3.12.1.5 2015年9月8日机泵电机送电（380V ）。

3.12.1.6 M1707试车于2015年9月9日完成。注：见附件《M1707试车方案》。

3.12.1.7 M1701A/B/C试车于2015年9月9日完成。注：见附件《M1701A/B/C试车方案》。

3.12.1.8 P-1701/S于2015年8月21日试车完成。注：见附件《P-1701/S试车方案》。

3.12.1.9 P-1711于2015年9月9日试车完成。注：见附件《P1711试车方案》。

3.12.1.10絮凝剂系统仪表阀门调试于2015年9月9日调试合格。

3.12.1.11絮凝剂系统控制回路调试、联锁调试于2015年9月9日调试合格。

3.12.1.12 絮凝剂系统于2015年9月10日建立水循环。

3.12.2 U-1700单元试车

3.12.2.1 U-1700单元设备管线冲洗于2015年9月11日完成。注：见附件《U-1700单元吹扫方案》。

3.12.2.2 2015年9月12日至9月14日填料安装。

3.12.2.3 U-1700单元于2015年9月15日建立液位。

3.12.2.4 2015年9月14日U-1700单元电气送电（380V ）。

3.12.2.5 2015年9月15日U1700系统电机试车。

3.12.2.6 2015年9月16日至9月18日循环泵P-1708、P-1703、P-1702、P-1706、P-1704、P-1709、P-1705、P-1712、P-1713试车。注：见附件《17单元循环泵P-1708试车方案》, 《17单元循环泵P-1703试车方案》，《17单元循环泵P-1702试车方案》《17单元循环泵P-1706，

试车方案》，《17单元循环泵P-1704试车方案》《17单元循环泵P-1709，

试车方案》，《17单元循环泵P-1705试车方案》《17单元循环泵P-1712，

试车方案》，《17单元循环泵P-1713试车方案》。

3.12.2.7 2015年9月16日至9月18日搅拌器M-1703调试。注：见附件《M-1703试车方案》。

3.12.2.8 2015年9月16日至9月18日搅拌器M-1702试车。注：见附件《M-1702试车方案》。

3.12.2.9 2015年9月16日至9月18日搅拌器M-1705试车。注：见附件《M-1705试车方案》。

3.12.2.10 2015年9月16日至9月18日空冷器E-1702试车。注：见附件《E-1702试车方案》。

3.12.2.11 2015年9月16日至9月18日真空过滤机S1702试车。注：见附件《S-1702试车方案》。

3.12.3 2015年9月19日至9月21日U-1700系统查漏。注：见附件《17单元气密方案》。

3.12.4 U-1700系统水循环于2015年9月22日完成。

3.12.5 U-1400/U-1600/U-1700于2015年9月22日水联运完成。注：见附件《水联运方案》。

3. 13、系统大气密

3.13.1 2015年9月16日至9月18日系统5公斤大气密。

3.13.2 2015年9月19日至9月21日系统10公斤大气密。

3.13.3 2015年9月22日至9月23日系统20公斤大气密。

3.13.4 2015年9月24日至9月25日系统30公斤大气密。

3.13.5 2015年9月26日系统43公斤大气密。

注：见附件《气化系统大气密方案》。

3. 14、2015年09月30日气化炉点火投料。

4、安全措施

1、建立试车安全、消防组织机构，各种安全规章制度必须齐全。

2、职工上岗前必须重新经过安全、消防教育，提高安全意识。

3、必须加强门卫保卫制度，在试车期间一切无关人员及车辆严

禁入厂。

4、在试车区域设立警戒标志，严禁无关人员进入。

5、进入试车现场的人员必须按劳动保护要求着装。

6、操作人员必须经主管部门考核合格，持操作证后上岗。

7、灭火器和消防用具，必须按设计文件规定的规格、数量和地

点配置齐全，并有明显标志。消防设施必须经本地区主管消防部门检验合格。

8、建设项目内的机器、设备、材料、阀门、管件、仪表、电气

设备等，必须具有产品合格证，并按有关规定进行复验，确保安装质量符合设计文件和施工及验收规范要求，满足生产工艺要求。

9、工厂的全部装置，必须经系统耐压试验和严密性试验合格。

10、各种安全附件如安全阀、防爆板、安全水封、阻火器、火炬

等，必须经调试合格，安全阀的调试，不得少于三次，确保启动灵敏，动作压力必须符合设计文件规定的工艺装置的压力。

11、各种可燃气体报警仪、安全联锁系统的静态调试不得少于三

次，且确保动作无误。

12、就地安装的仪表，应有最高、最低极限标志。

13、过滤式防毒而具、氧气呼吸器、长管式面具等，必须在规定

的地点，按规格、数量配置齐全，有明显标志，有关人员应经过训练，严禁未经训练的人员使用各种类型的防毒而具，以防发生错用和窒息事故。

14、在处理强腐蚀性介质的岗位，冲洗、洗眼等设施随时可以使

用。

15、劳动保护用品和工、器具必须按岗位工种配备齐全。防爆区

使用的工具必须符合防爆要求。

16、变、配电所操作、维修所需的绝缘工具、设施配备齐全，厂

房设计应有防止小动物进入的措施。

17、防雷击、防静电设施，设备、管架的接地装置必需完善，并

经测试合格。

18、走梯、护栏、机械安个罩必须配置齐全，牢固可靠。

19、沟坑、阴井、楼板孔等，必须设有坚固、可靠的盖板或护栏。

20、厂房通风设备运行正常，必须符合设计文件规定的换气次数。

21、厂区、厂房照明条件应达到设计文件要求的标准，防爆电器

和灯具必须符合防爆标准。

22、电话、信号灯、对讲机等通讯安个设施必须符合设计文件要

求。

23、设备标志、管道流向标志必须齐全。消防栓、地下电缆、管

架通道高度、交通路牌，应有醒目标志。

24、必须具有附有盲板的流程图，插盲板处应有明显的标志，盲

板的规格必须符合标准，抽插盲板位置应准确无误，并有专人负责，做好记录。

25、蒸汽吹扫时，必须设置禁区，严防蒸气伤人，并给操作人员

发放防噪音的防护用品。

26、蒸汽管道周围的可燃物以及管道上的跳板等杂物必须清除干

净。

27、厂区内与生产无关的杂物皆应清除干净。易燃、易爆物品、

剧毒药品、放射性物品，必须按按照指定的地点存放并设专人管理。

28、必须严格执行进塔、入容器的制度，使用长管面具时，必须

设有专人监护。

29、从预试车开始，必须严格执行动火制度，厂区严禁吸烟。

5、安全注意项

5.1投料试车的危险因素

a. 火灾 b. 爆炸 c. 中毒 d. 窒息 e. 灼伤 f. 射线伤

害 g.泄漏 h高空落物i 触电 j机械伤害 k身体不适带来的危险

5.2防范措施

在投料试车前进行一次装置部级的安全教育，杜绝违章作业和违

章指挥，身体不适不允许进入现场。试车时要穿戴好劳动防护用品，设置警戒线，无关人员要清场。投料试车现场人员至少要2人同在，并有可靠的通讯器材。在登高作业前，要系好安全带，检查现场攀登是否牢靠，有防坠落措施并有专人监护。

5.3应急处理的方法

组织参加投料试车人员学习应急预案 ，明确职责分工，熟悉掌

握处理步骤，设立安全集结区，在事故状态下，根据事故的种类，由总指挥组织各试车组成员进行下列应急处理工作：

5.3.1进行报警，报告和引导，紧急撤离现场，在安全地带集结；

5.3.2进行检查及处理；

5.3.3进行灾害补救和控制；

5.3.4救护伤员，保护事故现场；

5.3.5组织或协助相关人员进行事故调查；

5.3.6现场作业每个环节的安全措施必须分项检查，落实；

5.3.7恢复投料试车作业。

5.4应急处理信息的传递

事故发生后，第一知情人应直接汇报试车负责人，同时采取果断操作或指令，最大限度地保护自己和他人的人身安全和设备的安全。快速拨通应急电话（或试车负责人电话），简捷说明如下内容：事故现场的确切地点、事故状态、伤亡情况。发生事故时，试车负责人立即指挥现场作业人员按预先制定的紧急撤离路线快速撤离到指定的集结区。现场所有人员应保持冷静，立即停止工作，切断电源，按撤离路线快速撤离到指定集结区，不允许乱跑。撤离人员到达集结区后，负责人清点人数，等待下一步指示，事故信号未解除不得恢复作业。

5.5应急预案

5.5.1煤粉泄漏

煤粉着火、爆炸事故发生后，装置部立即按公司总体应急预案报警程序进行报警，向调度室、应急救援指挥中心报告。由应急救援指挥中心启动应急预案。在公司应急救援小组未到之前，现场指挥由装置部第一负责人指挥，负责事故初期工艺处理等救援行动。采取如下措施：

5.5.1.1班长整体协调各岗位进行应急处理，并将情况汇报装置部相关人员、调度。调度根据现场处置情况确定是否启动二级应急响应。

5.5.1.2磨煤主操将所有运行的磨煤系统停车并通知调度停止向磨煤系统供煤。

5.5.1.3气化主操启动紧急停车系统将装置停车。

5.5.1.4中控主操等其他岗位根据气化炉负荷调整各自工况。

5.5.1.5现场主操撤离至安全区域并将现场隔离，待确定现场具备安全条件后组织人员清理现场泄漏煤粉及处理漏点。

5.5.1.6巡检协助气化主操将现场隔离，配合主操进行现场处置工作。

5.5.2氧气泄漏

氧气着火、爆炸事故发生后，装置部立即按公司总体应急预案报警程序进行报警，命令气化装置部中控室操作人员立即关闭泄漏框架的氧气供应阀1113XV0001/0002，手动启动联锁1113HS0001，将泄漏着火事故发生气化炉紧急停车泄压，然后立即通知调度室、装置部应急救援指挥小组组长、应急救援指挥中心。由应急救援指挥中心启动应急预案。

5.5.2.1班长整体协调各岗位进行应急处理，并将情况汇报装置部相关人员、调度。

5.5.2.2气化主操根据现场泄漏情况选择单烧嘴停车或系统停车。

5.5.2.3如果现场泄漏大，气化主操进行气化炉紧急停车。

5.5.2.4如果是单烧嘴停车，气化中控主操等其他岗位根据情况进行气化炉负荷调整各自工况。

5.5.2.5现场主操撤离至安全区域并将现场隔离，待中控通知装置已停车进行相应的现场处理。

5.5.2.6巡检协助气化主操将现场隔离，待装置停车后协助现场主操进行现场处理。

5.5.3蒸汽泄漏

员工在巡检中发现蒸汽泄漏，应首先撤离危险区，确保人身安全，

相关区域，再向班长、装置部报告，并做好正确的工艺处理，关闭相关工艺阀门隔离。

5.5.3.1班长汇报调度做好防隔离准备，联系保运做消漏准备。

5.5.3.2现场主操佩戴好防护用品，进入泄漏区域查找出漏点并汇报中控；

5.5.3.3中控根据具体情况确定局部隔离或系统停运后消漏。

5.5.3.4巡检协助现场主操进行局部隔离或系统停运处理。

5.5.4合成气泄漏

如果发现气化炉大量泄漏、火灾、爆炸，当班班长立即打“119”火灾报警电话，并报告装置部领导、应急办公室。

5.5.4.1发现人员中毒立即汇报班长、联系急救中心，同时采取现场急救措施。

5.5.4.2班长安排人员接引急救车辆。

5.5.4.3现场主操带好防护用品，进入厂房查找出漏点并汇报中控；待系统停车后进行现场处理。

5.5.4.4确认漏点后中控停对应的系统并进行隔离。

5.5.4.5巡检协助现场主操在系统停车后进行现场处理。

5.5.5氮气泄漏

员工在巡检中发现氮气/二氧化碳泄漏，应首先撤离危险区，确保人身安全，相关区域，再向班长、装置部报告，并把泄漏点进行隔离等工艺处理。

5.5.5.1班长汇报调度做好防隔离准备，联系保运做消漏准备。

5.5.5.2现场主操佩戴好防护用品，进入泄漏区域查找出漏点并

汇报中控。

5.5.5.3中控根据具体情况确定局部隔离或系统停运后消漏。

5.5.5.4巡检协助现场主操进行局部隔离或系统停运处理。

5.5.6柴油着火、爆炸

柴油着火、爆炸事故发生后，装置部立即按公司总体应急预案报警程序进行报警，首先报警，报警电话“119”，命令气化装置部中控室操作人员首先停对应的柴油泵11-P-1306或11-P-1307，根据着火点按紧急停车方案停对应的磨煤系统或者终止气化炉开车程序，如果是开工烧嘴处发生火灾中控应立即确认阀门1113XV001\1113XV002\1113XV003\1113XV004\1113XV005已经关闭并且整个氧气系统开始执行泄压吹扫程序，通知调度联系空分切断对应气化装置的氧气并进行放空置换氧气管道，如果现场条件允许进入现场开1113XV0001阀前放空手阀。通知调度室、装置部应急救援指挥小组组长、应急救援指挥中心。由应急救援指挥中心启动应急预案。在公司应急救援小组未到之前，现场指挥由装置部第一负责人指挥，负责事故初期工艺处理等救援行动。采取如下措施：

5.5.6.1现场主操：撤离至安全区域并将现场隔离，佩戴空气呼吸器检查漏点，如漏点可现场处理，则关闭柴油罐出口根部阀，如无法处理则告知班长，班长汇报相关人员制定现场紧急处理方案。

5.5.6.2若柴油正在使用则中控将柴油及相关系统停车。

5.5.6.3巡检协助气化主操将现场隔离，并配合处理漏点。

5.6其它情况

在试车过程中一旦出现异常超限有可能造成严重后果的情况，应

马上做紧急停车处理，并及时把情况汇报调度。

6、职业卫生

1、建立健全各级职业卫生安全责任制和各项规章制度、操作规程。

2、依法建立职业卫生管理机构，配备职业卫生管理人员。

3、持续具备法律、法规、规章、国家标准和行业标准规定的职业卫生条件。

4、确保资金投入满足职业卫生条件需要。

5、依法组织从业人员参加职业卫生教育和培训。

6、如实告知从业人员作业场所和工作岗位存在的危险、危害因素、防范措施和事故应急措施，教育员工自觉承担职业卫生义务。

7、对本单位的职业卫生重点部位实施有效检测、监控。

8、预防和减少作业场所职业危害。

9、职业卫生场所符合职业卫生管理的有关要求，按规定定期进行技术检测检验。

10、依法制定职业卫生事故应急救援预案，落实操作岗位应急措施。

11、及时发现治理和消除本单位职业卫生安全隐患。

12、积极采用先进职业卫生技术、设备和工艺，提高职业卫生的科技保障水平。

13、保证新建、改建、扩建工程项目依法实行安全设施“三同时”。

14、依法参加工伤社会保险，为从业人员缴纳保险费。