挂篮施工一级技术交底

挂篮施工一级技术交底

一、箱梁悬浇段挂篮施工

根据XXX大桥施工特点和工期考虑安排，拟配备4套（8个）挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左、右幅分开施工，左右幅同步进行。

梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移、后退→进入下一梁段的施工循环。

1.1 挂篮结构及挂篮组装预压

我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重75t，负荷252t控制设计，采用双拼60号工字钢作挂篮主桁主纵梁。在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1’#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。

为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行。 三角挂篮的技术参数

（1）、适用最大梁段重：252t

（2）、最大梁段长：4.0m

（3）、粱高：3m-9.2m

（4）、适用粱宽:12.25m

（5）、走行方式：无平衡重自行

（6）、挂篮自重：75t（包括模板23 t、挂篮52 t）；

（7）、挂篮的抗倾覆系数：

走行时：＞2.0

灌注时：＞2.0

1.2 挂篮的结构型式及工作原理

⑴ 结构型式：三角形桁架、提吊系统、模板系统、行走及锚固系统共五部分组成。(具体说明见挂篮受力计算)

⑵ 工作原理

底模、外侧模随三角形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道，然后将内模随走行梁拖出，调整好后绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。进行梁段悬臂浇筑法施工，当所浇筑梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再往前移动进行下一节段施工，如此循环推移，直至完成最后一节段施工。

为确保施工时底模标高准确，要对底模前吊点进行详细的弹性变形计算。其变形包括：主桁架、前上横梁以及吊带的弹性变形之和。每一节段都要计算，以确保底模平台的调整，为成桥后梁体的线型提供依据。挂篮的弹性变形及非弹性变形值通过等荷载预压，测量班实际观测可得。

1.3 挂篮加工、试验及拼装：

1 挂篮加工

（1）挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。除要符合钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的施工特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。

（2）三角形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠度变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；

（3）桁架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差±2mm，孔距的公差±0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；

（4）对重要部位的焊接，由有经验的技工施焊，保证焊接质量。对支座考虑焊接和栓孔共同作用。

（5）挂篮加工在工厂进行，为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置精确无误。

（6）外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。

（7）对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。

2 挂篮试验：

挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。

试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载(可通过计算得出主桁前点压力)的120%，按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮主桁的弹性和非弹性变形。 4

3

三角挂篮试压示意图

1-压力表千斤顶；2-拉杆；3-后锚

4-观测点；

3 挂篮拼装：

0#块施工完成后，在其顶面形成7m×12.25m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。

挂篮拼装按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统—三角形桁架—锚固系统—底模—内外模。

（1）备工作

根据现场设备的起重能力，拼装后可以整体吊装的构件在试拼后不再拆卸。准备好拼装工具及各种连接螺栓。

（2）拼装程序：

① 找平铺枕：待0#段张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平铺枕部位，铺设钢枕，前支座处铺3根钢枕，其余钢枕间距50cm。

② 安装轨道及前后支座：从0#段中心向两侧安装3、2m滑轨各1根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在轨道顶面涂一层黄油，然后安放前支座，以减小挂篮前移时的摩阻力。

③ 吊装主桁架安装横联：主桁架分片吊装，放在前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主桁架，然后安装主桁架之间的横向联结系。

④ 锚固：用长螺杆（40㎜精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在滑轨上。

⑤ 吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台周围设防护栏杆。前主吊带，可一起组装好后，利用塔吊整体起吊安装。

⑥ 吊装后吊带：在0#粱段底板预留孔内（浇注混凝土时预留）安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于与底模架连接；

⑦ 吊装底模架及底模板：底模架吊装前，应拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

⑧ 安装内模架走行梁，并安装后吊杆，前后吊杆采用40㎜精轧螺纹钢。 ⑨ 安装外侧模板：挂篮所用外侧模首先用于0#粱段施工，在上述拼装程序前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，后端插入后吊架上（0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行滑梁前端用32㎜精轧螺纹钢吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2＃粱段位置，在0#梁段两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段中间部位的后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距30cm左右。

⑩ 调整立模标高：根据挂篮等荷载预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值和监控单位提供的预拱度，作为2＃梁段的立模标高。

4 挂篮预压

挂篮主要杆件采用焊接，挂篮刚度较大，为消除非弹性变形及测定挂篮在设计荷载下的弹性变形，为立模标高提供预抛高数值，必须进行预压，同时检验挂篮整个受力系统的承载力是否合格，变形是否符合规范要求。预压过程中要求数据测量准确，以正确指导施工。

挂篮包括整个底篮系统在0#块上拼装完成后，对前吊点按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值,

挂篮预压采用竖向预应力试拉配重,根据腹板及底板对应的自重布置预压荷载。内外滑梁承受翼板及顶板砼施工时的重量，后吊点作用在已浇筑梁段上，前吊点作用在前上横梁上，预压时通过钢绞线锚固在前上横梁吊点处，下端与配重的荷载相连接。

每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。

（1）挂篮的移动步骤

① 在已完节段顶面用高标号砂浆找平铺设钢枕及轨道，在轨道顶面涂抹黄油，便于挂篮行走，减少阻力；

② 放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10T倒链悬挂在外模走行梁上，为保证安全，后底横梁与外模走行梁之间连接钢丝绳作为保险，以防止倒链因质量等原因断裂；

③ 拆除后吊带与底模架的联结；

④ 解除桁架后端长锚固螺杆；

⑤ 轨道顶面安装2个千斤顶，并标记好前支座移动的位置，注意箱梁两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；

⑥ 用千斤顶反顶前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前行走；

⑦ 移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；

解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至已完节段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至已完节段处；

调整立模标高后，重复上述施工步骤进行其余节段的施工。

1.4 挂篮施工安全操作规定

挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：

① 挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向预应力筋横向间距误差不得大于10mm。

锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm,且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加大部分垫块，可采用16-20mm的钢垫块。

安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。

② 本挂篮取消了平衡重，在悬臂砼浇筑过程中，三角形桁架后端与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、滑轨、精轧螺纹钢及桁架后端上垫梁（扁担梁）实施的，故轨道必须与已浇筑梁段用锚固长锚杆锚固牢靠。

锚固长锚杆，设计为Φ40精轧螺纹钢，在使用前按要求全部经冷拉处理。 精轧螺纹钢安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的预应力尽量保持一致，以免造成不均匀受力。不得使用焊接的精轧螺纹钢。

三角形桁架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。

③ 三角形桁架是主要承重物，在挂篮移动之间应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。

经常检查三角形桁架之间的联结系，前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的联结螺栓。

④ 前、后吊带之间的联结销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。

后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时发生坠落，造成安全事故。 ⑤ 利用三角形挂篮悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。

⑥ 挂篮行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链牵挂，防止溜滑。

⑦ 挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。

⑧ 所有的动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。悬臂施工连续梁挂篮悬浇施工流程

1.5 节段钢筋安装

（1）基本要求

施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。

钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。

钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。

同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。

（2） 组装钢筋

钢筋施工顺序：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力32精轧螺纹钢筋的就位。按设计，箱梁每节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋。竖向精轧螺纹钢筋压浆孔用铁皮密封固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护墙钢筋的定位绑扎。

顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。

箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。 Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型。钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。

1.6 模板工程

1 模板设计

挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。

①底模:采用8号槽钢加5mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。

②外侧模：外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。

③内模：内模顶部使用建筑钢模，侧面使用组合钢模板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。

④端模：桥面板处端模采用竹胶板做面板，且根据变截面随时调整，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用钢模。

2 模板处理

模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。

脱模剂采用桥梁专用脱模剂，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。

3 模板安装、调整

在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留和挂篮弹性变形值相当的上拱度，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值均由有资质的监控单位计算提供）。底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。

底模：挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。

侧模：按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆（即精扎螺纹钢筋），定好模板高度。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。

立内模：当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。内模系统由内模架和组合模组成，组合钢模之间使用U型卡连接，钢模与模架间用勾头螺栓连接。顶板内模通过内模架固定在内滑梁，整体个顶板砼荷载由两道内滑梁来承重。内模通过与外模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距预留一块活动的小组合钢模板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔处用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。

立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。

模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。

1.7 悬臂灌注梁段的混凝土施工

为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：

① 混凝土由拌合站混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合砼输送泵输送砼的速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为10小时左右，通过外加剂调整初凝时间，同时可大大减小水泥用量，有效降低水化热。将坍落度控制在12-16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底板取较小值，腹板取较大值)。

② 混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一箱梁上两套挂篮内的悬浇砼在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶板混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持100cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到位时，将钢筋焊接恢复。

对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”，其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；当梁段高度小于4m时，可不设“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。浇筑混凝土前，仔细检查模板

的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后洒水养护；冬季气温如果在5℃以下，除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需给梁段覆盖保温材料、封闭梁段，阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作4～5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表面裸露石子，形成凹凸麻面。

③ 将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

④ 0号块与1号块浇筑时间间隔尽量缩短，否则由于0号块的收缩徐变已完成较多，而1号块新浇砼的收缩受0号块砼接触面的约束，而产生纵向裂缝。同时为减小1号块的收缩变形，砼坍落度易小，为防止裂缝，按要求安装好钢筋网片，或对分布筋进行加密。为保证砼连续浇筑，对砼施工，必须采取应急预案，施工时采用砼输送泵，如遇到砼输送泵故障无法施工时，采用砼输送车将砼运至

墩旁，塔吊通过料斗吊运浇筑，保证砼浇筑不中断。砼所用材料保证质量，同时每次砼浇筑材料需备足。浇筑时划分振捣责任区，避免漏振。

⑤、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。

1.8 箱梁悬浇施工需注意的问题：

（1）箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，一侧超重不得本梁段自重的20％。

（2）施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。

（3）混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。

1.9 预应力张拉、压浆(施工方法与0号节段基本相同)

1 纵向预应力张拉:

本桥三向预应力筋的张拉顺序：先纵向、再横向，竖向钢束滞后三个梁段张拉，其中纵向预应力筋张拉顺序：顶板→腹板→底板；按照先中间后两边左右对称的原则进行，以免引起侧向变形。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。

全桥的预应力采用数控设备张拉压浆,预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉力应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

张拉作业按照两端张拉并锚固的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

（1） 为保证预应力的准确，必须对张拉设备进行定期和不定期的配套标定。校正后根据千斤顶标定单位提供的校准方程计算千斤顶的实际张拉吨位相对应的压力表读数，并制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

（2） 张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：顶板→腹板→底板；先中间后两边左右对称。

（3）张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

（4）张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。

（5）张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。

（6）当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。

（7）张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计和7天龄期。

（8）张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。

（9）张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

（10）预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

（11）定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

（12）张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。

（13）具体张拉操作顺序为：

A、初始张拉前检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载

（取控制张拉力的20％），测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。

B、控制张拉力张拉

钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采取下列方法：

在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初始张拉力和控制张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2，其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出或用相邻阶段代替。与钢铰线束理论伸长量的计算互为校核。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求，实际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。

C、锚固钢绞线

持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固并退去工具

夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是上一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。

D、封锚、压浆

如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头。

E、滑丝和断丝的处理

张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：

把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张力，并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压

楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的较大值（比最大值小2-3㎝），在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线收缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。

2 竖向预应力张拉：

本桥的1-4号节段竖向预应力为钢绞线,5-18号节段竖向预应力筋为精轧粗螺纹钢筋，标准强度为930Mpa，弹性模量2×105Mpa，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%（量取油缸伸长量L1）→张拉至控制张拉力的20%（量取油缸伸长量L2）→张拉至控制张拉力P（量取油缸伸长量L3）→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽。在不同的张拉力下分别量取千斤顶油缸伸长量，计算实际伸长量Δ=（L3-L1）+（L2-L1），将该值与理论计算值比较，若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。伸长量也可以张拉前后粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离差为准.。

注意事项为：

（1）竖向预应力筋全部为通长束，不能接长。

（2）张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。

（3）张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。

（4）每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。

（5）张拉时每段梁的横向应保持对称。

（6）每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。

（7）在拧紧螺帽时要停止开动油泵。

（8）竖向精轧螺纹钢张拉时，采用连接器将工具精轧螺纹与竖向精轧螺纹钢连接进行张拉，连结器的两端连接的粗钢筋长度要保持相等并等于连接器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。

（9）工具锚一定要用双螺帽。

3 悬灌梁预应力筋管道压浆

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，对XXX大桥的纵向应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案；竖向预应力孔道压浆采取普通压浆方案。

(1)孔道压浆前的准备工作；

水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：

A 水灰比小于0.40，并掺入高效减水剂。

B 水泥采用普通硅酸盐水泥，采用海螺P.O52.5R水泥。

C 水泥浆的28天强度不低于C50级。

D 泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；稠度为30-50s，具体值需根据季节和温度作适当调整。

E 膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。

（2）真空辅助压浆施工工艺为：

A 压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺利实施，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺试验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度、灌注前抽真空时间、灌浆时真空负压、灌浆后正向压力等施工工艺参数，用以指导施工。

B 压浆设备：灌浆泵、真空泵、空气滤清器及配件、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。

C 压浆施工：

a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米），强度达到10Mpa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2Mpa的高强橡胶管）。

b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。

c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。

d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。

e.灌浆：启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到-0.08～-0.1Mpa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管

上，开始灌浆；灌浆过程中保持真空泵持续工作；待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时，由低到高关闭出气孔，在小于等于1.0Mpa的正压力下，持压1～2分钟；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完成灌浆，拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门等。施工过程中应对灌浆数量严格控制，并及时对管道进行检查，保证不窜浆。

f.压力和速度：压力取1.0Mpa左右，同时经常检查孔道真空度的稳定性；压浆的速度取10～15m/min左右，同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。

g.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

（3）对竖向预应力筋采取普通压浆，孔道压浆有如下主要工作：

A 施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污，灰浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不超过40分钟。

B 压浆时从下往上压。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

C 压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

D 在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

E 压浆泵回压至零。

F 拆卸外接管路、阀门及附件。

G 清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

H 切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3㎝。 Ⅰ封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵。

（4）、压浆注意事项

A 在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力2Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过筛网过滤。

B 搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以保证压浆的顺利。

C 灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

D 在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3～5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。

(5)、封端

对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：

A 孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。

B绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。

2.0施工控制

浇筑前预拱度调整测量；由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在20mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段以挠度与应力为控制进行控制，以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。监控由符合资质要求的专业单位进行监控。施工时建立施工控制网，施工监控的点位埋设合理，保证施工监控的点位应与以后运营中监控的点位要结合起来，保证数据的连续性和可对比性。

为确保合拢精度，观测内容如下：

ａ、挂篮模板安装就位后的挠度观测；

ｃ、砼浇筑后的挠度观测；

ｄ、张拉前的挠度观测；

ｅ、张拉后的挠度观测；

ｆ、已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； ｇ、合拢段合拢前的温度修正；

ｈ、温度观测；

ｉ、应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。

ｊ、挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00～9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。

为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双控，一般在混凝土施工后7天进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。

施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度与内力为控制对象。

合拢段要求：

施工过程中主梁截面应力在允许范围内；

悬臂合拢段相对高差在10mm内，轴线误差在10mm内；

桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求；

④ 桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。

悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体

挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据。

施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。

A.施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部及翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm）作为固定观测点。

B.观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。

a.测量方案的选择本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：

线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理论值进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化

是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准确、数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁段施工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实施方案进行认真研究，通常方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测量。从理论土讲，此法会受到两个箱梁墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，可定期对0号块上的水准点进行复测修正，以消除墩身随着箱梁砼浇筑荷载加重引起下沉产生的误差，在合拢前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。

线形控制的具体实施方法：

A.在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为梁段测点处的顶板施工立模标高)hN1。

B.在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高hN2。

C.在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高hN3。

D.N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。

E.计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=hN2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差hN4—hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果分别进行比较，如果相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的原因并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。

F.悬浇箱梁各节段的底模标高

按下式确定:Hi=Ho+fi+f篮

式中：Hi—待浇筑段箱梁底板前端处挂篮底模标高;

Ho—该点设计标高;

Fi—本节段的设计预拱度值,由监控单位经修正统一后提供;

f篮—挂篮的弹性变形对该段影响值,该值由挂篮设计和加载试压后得出。 ⑦线形控制中的注意事项。

a、对每套挂篮都要进行等载预压来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。

b、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量等技术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。

c、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到7天以上且强度达到设计强度的90％以上)。

d、在每个承台和0号段布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定期测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。

e、定期观测温度对箱梁悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。

f、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。

g、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调整甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋进行固定。

h、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢枕之间、钢与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5～8mm。所以，施工时必须对此予以重视并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。

i、根据实践经验及资料研究，高墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。

j、在箱梁悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。

k、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。

l、通过线形控制将竖向挠度误差控制在20mm内，轴线误差控制在10mm内。