品质改进工作计划
我的质量工作计划
质量工作计划
质量工作规划
主要从以下几个方面进行：
1.质量工作量化 2.质量成本控制3.全员参与 4.建立质量预防体制5.质量可追溯性建立 6.完善部门之间流程 7.完善供应商的管理 8. 研发质量提升
1.质量工作量化管理
1.1 健全重要产品一次检验合格率统计与试生产直通率统计，设定质量目标。
1.2 建立工废、料废统计数据并设定目标。
1.3 客户投诉次数统计。
1.4 供应商供货质量统计，进货检验合格率统计。
1.5 生产送检一次合格率。
1.6 来料与出货检验漏检率。
1.7 计量器具校检完成率。
1.8 让步接收率。
2.质量成本控制
增加质量预防成本与鉴定成本，减少内部故障成本（生产过程报废），外部故障成本（客退品维修，报废与索赔）。
2.1 增加报废成本统计并进行控制。（与销售成本比值）
2.2 提升重要产品成品率（量大与利润高的产品），减少报废与维修成本。
2.3 减少原材料采购浪费成本。（主要向供应商索赔与供应商质量提升）
2.4 减少生产重工成本。
2.5 减少来料检验成本，增加过程巡检成本。
2.6 增加重要产品可靠性试验成本。
2.7 增加试生产质量控制与产品审核成本。
2.8 增加量具校验成本。
2.9 适当的增加培训成本。
3.全员参与
3.1 生产晨会灌输质量意识。（可一周一次，生产晨会不仅讲质量方面，对于劳动纪律、生产计划、注意事项、人员安排等都可进行宣贯）
3.2 建立改善提案奖励制度。（必要时建立目标推动）
3.3 进行班组质量评比与排名。（排名前需正激励，排名后需负激励）
3.4 现场5S管理。
3.5 完善工艺。（产品的关键工序必须完善）
3.6 成立跨部门质量小组重点攻关质量难题。
3.7 建立激励制度，奖罚分明，提高员工积极性。
对于各部门中、高层领导的基本要求：
（1）各部门中高层尤其生产部门高层一定要注重品质工作 （2）各部门质量工作尽量与工资挂钩。（避免只是口号） （3）各部门领导加强监督并进行考核。
4质量预防体制建立
4.1建立产线关键工序巡检控制。
4.2标识化管理。（包括产生现场、来料检验与仓库）
4.3领料与首件确认制。（需确认物料，工装，性能等项目，班组长需签字）
4.4生产设备与测试机台生产前点检。
4.5技术编制PFMEA与控制计划，质量依此进行控制。
4.6 建立质量控制KPI。
4.7 进行关键参数点检。
4.8 健全工装管理，建立工装上线验证，工装编号的工作。
4.9 仓库发料先进先出原则。
5.建立质量可追溯性
5.1 完善生产流程单、随工单（限于重要产品），产品标识，检查记录与检查印章（限于关键工序）。
5.2 关键工序与包装建立生产人员可追溯性。
5.3 测试工序与抽检工序建立检验人员可追溯性。
5.4 物料建立可追溯性，制作上料管控表。（汽车行业要求做，我们可选择产品）
5.5 部分生产设备进行可追溯性标识。（看情况）
6. 完善部门之间流程
6.1 让步接收与让步放行流程建立。
6.2 送检流程建立。
6.3 完善试产流程。
6.4 建立样品认定流程。
6.5 完善客退处理流程。
6.6 建立领料，入库流程。
7.完善供应商的管理
7.1 完善供应商开发流程。
7.2 进行供应商质量与交期评比与考核。
7.3 增加待选供应商审核与供应商过程审核。
7.4 尽可能执行质量保证协议。
7.5 关键物料进行二次供应商开发，降低采购风险。
8. 研发质量提升
8.1 严格执行试产流程并设定试产直通率指标。（需进行试产后报告输出与评审）
8.2 进行可靠性试验确认。
8.3 建立样品认定流程。
8.4 设计流程规范化。（每一阶段需有输出）
项目 预计完成时间
3.1、3.2、4.3 两个月 （第一步）
1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、2.1、3.7、5.3、7.2、7.3 一个月（第二步）
3.4、4.4、6.1、6.2、6.3、6.5、6.6、 一个月 （第三步）
1.1、2.2、2.3、2.4、3.3、4.2、4.9、4.6 一个月 （第四步）
2.5、2.6、2.7、2.8、2.9、3.5、4.1、4.7、4.5、4.8、5.1、5.2、5.4、5.5、6..4、7.1、7.5、8.1、
8.2、8.3、8.4 五个月（第五步）
3.6、7.4 其他