磨机安装作业指导书

磨机安装作业指导书

1． 概述 1． 1简介

水泥生产过程简称为“两磨一烧”，因此，粉磨是水泥工艺生产工艺线上极其重要的环节，粉磨设备安装质量的好坏，直接关系到全线生产能否正常运行和投产后的经济效益。

水泥厂粉磨设备从构造上分为立式磨和管式磨两种，本指导书用于管式磨的安装。管磨机的研磨过程为：管体回转时，磨内的研磨体由于离心力的作用，贴附在筒体内壁的衬板上，与筒体一起回转，带到一定高度后，研磨体借助重力作用自由落下将物料击碎，同时研磨体与物料之间还有滑动和滚动现象，致使研磨体、衬板、物料之间发生研磨使物料磨细。物料在受到冲击破碎和研磨磨碎的同时，借进料端和出料端的物料本身的料面高度差，使物料由进料端向出料端缓慢流动，完成粉磨作业。

1．2设备构造共分两种：一种为普通管磨，一种为带滑履轴承管磨机。 1．2．1普通管磨机由以下几部分构成：

a 进料装置

物料和热风（没有热风）通过进料装置而喂送到磨内，进料装置由进料溜子和进风管组成。

b 主轴承

主轴承、轴瓦一般用优质铸铁铸成120°球形瓦，上面浇注有锡基合金，球形瓦内有冷却水腔，球形瓦与轴承座以球面接触，主轴承座一般为铸钢+焊接结构，底座为铸铁结构，主轴承采用强制润滑，并没有高压浮升装置。

c 回转部分

回转部分是磨机的主体，物料的烘干和粉磨全部在磨体内完成，一般由烘干仓、双层隔仓装置、粗磨仓、细磨仓和卸料仓、筒体、衬板、回料装置、出料罩、传动装置、研磨体构成。

烘干仓：主要起烘干物料的作用，设置在磨机的进料端，仓内有钢板制成的扬料板，它用螺栓与筒体联接。

双层隔仓装置：主要是将烘干仓和粗磨仓分隔开，挡住粗磨仓中的钢球不进到烘干仓内，另外，将在烘干仓内经过烘干的物料，借助于双层隔仓装置内的扬料板提送到粗磨仓进行粗磨。双层隔仓装置用螺栓与筒体固定。

粗磨仓：顾名思义，粗磨仓主要用于物料的粗磨。在粗磨仓内装有阶梯衬板，并用螺栓将其固定于筒体上，其仓内装有较大规格的钢球作为研磨体。

卸料仓：在粗磨仓与细磨仓之间是卸料仓，它由两侧的出料篦板分别与粗磨仓和细磨仓隔开，卸料仓内有出料筛。

细磨仓：细磨仓靠近回料端，是专门为粉磨回料用的。内部装有双波形衬板，用螺栓与筒体固定，内装有小钢球或钢锻。

筒体：筒体由钢板焊接而成，两端采用厚钢板制成的平端盖焊接结构。 d 回料装置

它主要是将选粉机分选出来的粗料回喂到磨机的细磨仓内，同时也把一部分热气体送入磨内。它由下料斗和回转筒组成。

e 出料罩它装在磨体中部左右的卸料仓外部，其上部是排风口，下部是出料口。 f 传动装置分为中心传动和边缘传动。

中心传动由连接管挠性轴将筒体与减速机连接在一起，使筒体回转。

边缘传动，大齿圈直接装在筒体上，由小齿轮进行开式传动。 g 研磨体，一般为钢球和钢锻。 1．2．2带滑履轴承管磨机

⑴进料装置由进风管、下料管、膨胀节、支架、底板组成。 ⑵支承装置一般由主轴承、滑履轴承组成或双滑履轴承组成。

⑶回转部分由悬臂烘干仓、双层隔仓装置、筒体、滚圈、卸料、磨头、传动接管部件等组成。

⑷出料罩同普通管磨机 ⑸回料装置 ⑹传动装置 ⑺研磨体 2．施工程序

2．1普通管磨施工程序

⑵主轴承部分：设备出库清洗轴瓦试压

地脚螺栓灌浆养生主轴承安装精找

⑶磨体部分：磨体检查 ⑷传动部分：大型减速机安装 传动接管安装 辅助传动及电机安装 安装配管、油、水、气 ⑹试运转

2．2带滑履轴承管磨机安装程序

⑵支承装置：设备出库

磨机、油盘、油管、水管安装

⑶磨体部分：磨检查 其它同2.1

3．设备安装及技术要求 3．1基础验收

由建设单位主持，有土建单位、安装单位参加共同进行验收。

3．1．1根据工艺布置图、设备图、土建图、设备实际尺寸及土建记录和交验报告，对设备基础进行验收。 3．1．2验收内容

⑴土建单位提供的中心线、标高点是否正确。

⑵基础外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置。 ⑶基础表面必须凿毛。

⑷基础外表及基础孔内所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋头必须清除，并将基础孔内碎料、杂物及积水清除干净。

⑸检查基础周围回填土是否夯实、平整，是否达到开工条件。 ⑹设备基础各部分的偏差应符合表一。 3．2基础划线

3．2．1基础验收合格后，根据土建移交的纵、横向中心线埋设中心标板，在基础表面的一角埋设标高点。

3．2．2实测磨体长度，按磨机筒体及进出料端中空轴实测的跨距L 修正设计尺寸，并根据

表一

定位划线，然后在进出料端基础横向中心标板上用洋冲打点，作粗测标记。

3．2．3复查磨机出料端纵向中心线与横向中心线，最后依出料端基础中心线划出传动基础的纵横向中心线，操作过程中要复查跨距和各项定位尺寸，必须严格按技术要求和验收规范检测合格后在中心标板上用洋冲打点作精测标记。

3．2．4依据厂区基准标高点，返到车间，用水准仪测量出基础面标高，并标出埋设的标高点的标高，并作为车间永久标高。根据磨机到基准点的中心高度，初测进出料端和传动装置基础标高，以确定砂墩垫铁的高度。

基础划线应符合表二要求 3．3砂墩垫铁制作

3．3．1设置原则：由于磨机本体的重量、物料量及运行中的冲击负荷全部由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：

⑴每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁。

⑵垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。

⑶垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。

⑷垫铁组在设备二次精找后，二次灌浆前应全部三面点焊。 3．3．2砂墩垫铁制作方法按JCJ03-90规范附录二执行。 3．4设备出库

3．4．1根据设备图纸、装箱清单、安装程序和进度计划安排各部件的先后出库。 3．4．2设备出库应做好以下工作

⑴设备数量清点

⑵关键尺寸复查—主轴承瓦座中心高；筒体及中空轴长度，大牙轮装配尺寸 ⑶外观质量检查 ⑷作好设备开箱记录 ⑸合理安放、妥善保管 3．5瓦座、底板划线

3．5．1划出底板枞横向中心线，并引至侧面。

3．5．2找出球心，以球心为准划出瓦座纵横向中心线。 3．6主轴承水压试验和刮研

3．6．1对冷却水通道进行0.6Mpa 保压8分钟的水压试验，要求无渗漏。

3．6．2检查轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，特别是在接触区内不得有任何缺陷。

3．6．3对需要刮研的球面瓦，检查球面瓦与所配中空轴轴颈的接触情况，要求在60°包角和全瓦宽接触区形成连续均匀分布的接触带，接触斑点不应少于1点/10×10cm 2，对不刮瓦的重力静压轴承，按图纸和磨机安装说明要求检查侧隙。 3．6．4主轴承球面瓦与中空轴轴颈配合侧间隙按表三执行

图1 球面瓦与轴颈配合示意图

配合接触斑痕的分布区，应为一条连续的接触带，斑痕间距不应大于5mm ，且应均布于轴母线下部的全瓦宽，如仅在任何一边缘或仅在中间接触等斑痕分布不均时，则稍加刮削，以达到上述要求。

3．6．5球面瓦与球面座的配合接触应符合下列要求

⑴球面接触带的周向接触包角应不小于45°；轴向接触宽度应不大于球面座宽度的1/3，但不得小于10mm 。

⑵接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm 。 3．7底座、主轴承安装

3．7．1在基础上设置好垫铁，根据磨体的实测尺寸确定两底座的位置，并按表四控制。

图2 底座安装找正示意图

3．7．2底座粗找正结束后，及时通知甲方参加隐蔽工程前的会检及签证手续，然后进行基础地脚螺栓孔的一次灌浆。

3．7．3待一次灌浆混凝土强度达到75%以后吊装轴承座和球瓦，并进行精确找正。

⑴首先使轴承座的十字中心线对准底座十字中心线，偏差不得大于±0.5mm 。

⑵在轴瓦上测量两轴承的相对标高，偏差不得大于1m ，且出料端不得同于进料端，轴承合金瓦面在符合设备图纸的位置上，其水平度控制为0.04mm/m，轴承的中心标高对基准点标高偏差不得超过1mm 。

⑶将进出料端球面瓦按设备图纸上装配尺寸定位，然后参照3.7.1条检验瓦面的十字中心线对准中心标板，检测两瓦面横向中心线跨距和两瓦面对角线，进行综合性精调，具体见图2图3。

3．8滑履轴承底板安置

3．8．1清理底板，检查底板的尺寸，并划出其纵横中心线。 3．8．2制作辅助找正工具

3．8．3在辅助找正架上，用钢丝线拉出横向中心线，钢丝线与中心标板的误差为±0.5mm 。 3．8．4利用辅助找正工具找正底板

⑴将底板置于辅助找正工具中（注意：检查底板相对于轴承防护板罩螺钉的螺纹孔定位是否正确）。

⑵通过辅助找正工具，反复进行调整，使底板位置满足图纸要求，穿上地脚螺栓，并带上一点劲。

⑶在底板下制作砂浆垫铁（执行规范JCJ03-90）。

⑷待砂墩强度达到75%，用斜垫铁和辅助工具精找底板。重新调整好底板位置，按规定扭矩上紧基础螺栓，检查找正与定位情况，若不符应再进行精调。

注意：底板找正必须严格遵从下列要求 ⑴两套底板中心线间沿磨机纵向距离，即两组磨机轴承中心间的距离，必须与安装图所示距离一致。

⑵垂直于磨机轴线的两轴承底板的距离必须按安装图所示。 ⑶轴承两底板的中心线必须平齐，与磨机轴线成直角。 ⑷相对于磨机中心线的底板的距离必须按安装图所示。

⑸底板与磨机横向水平线成30°倾角，底板必须按磨机纵向水平放置。 ⑹底板应相对于磨机中心线等距安置。 ⑺两底板中心线相互平行，并在同一水平面上。要求包括橡皮填封件在内的轴承防护罩底部进行试安装，对底板进行找正检查，检查螺钉是否能安装在轴承防护罩与底板的法兰连结中。

3．8．5底板找正精度按表五执行

3．8．6按图纸要求扭矩拧紧基础螺栓，并进行基础孔混凝土灌浆。

混凝土配合比为：525水泥：砂子（中砂）：石子：水=1：1.21：2.24：0.4~0.6或400#

混凝土。

混凝土灌浆注意事项：

⑴在浇注前，必须将基座板表面的油漆、油污清洗干净。 ⑵必须将底座与基础中空穴完全填实，不得有空壳现象。 ⑶应使用膨胀水泥。

⑷灌浆高度应高出底板下边30~40mm。 滑履轴承底板找正精度见下表

3．9．1检查滑履的精度，并清洗干净。

3．9．2对瓦体及冷却水管道进行0.6Mpa 水压试验保压8分钟，不得有渗漏现象。 3．9．3将滑履放在滑环顶部，用塞尺检查在离滑履边缘大约20mm 外间隙是否在0.05~0.1mm范围内，如不符，则需刮研，注意刮研只能在两端最外面的20~50mm区域内，以达到规定间隙。

3．9．4安装止推块与辊子

⑴小心地清理干净底板，装上辊子，止推块和滚道。 ⑵检查隔件是否在辊子与止推块的槽中都能自由移动。

⑶检查辊子是否能在端导件滑环向上移动侧，固定滑履应靠在一个隔离上而不是辊子。 3．9．5安装滑履：小心地放上滑履，使其位置与倾斜度靠近最终位置。

注意：滑履配有用于高压油的连接的一端，面向轴承中心方向，并应在落磨之前对滑履组件进行临时固定以防滑下。 3．10磨体就位

3．10．1根据现场实际条件，将磨体放入主轴承上。 3．10．2磨体安装质量检查

⑴在中空轴上测量两轴承的相对标高，偏差不得大于1mm ，且出料端不得高于进料端，水平度为0.04mm/m。轴承的中心标高对基准点标高偏差不得大于±1mm 。

⑵检查磨机中空轴与主轴承的侧间隙及轴肩间隙，检查磨机滑动端的轴肩间隙，应符合设计图纸和设备说明书的要求。

⑶盘车检查磨机轴颈的同轴度：一是检查应在两端轴颈（或滚圈外圆面）上的全长范围内进行，两中空轴（或滚圈外圆面）的相对径向圆跳动为0.2mm 。二是磨机卸料管端部外圆珠笔面，对中空轴轴颈的径向圆跳动偏差不大于0.5mm ；中空轴端面测量其端面跳动量不得大于1mm 。

图3 磨机底座、轴承座找正示意图

图4 磨体标高、水平度、轴颈径向圆跳动检查示意图

磨体安装质量检查工序标高、水平度、轴颈径向圆跳动见图4，记录表格见表六；磨机入料出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查见图5，记录表格见表七。

⑷磨体安装各工序质量控制点检验工具：Ⅰ磨机专用长平尺0.01mm/m；Ⅱ钢板尺、中国标准MC 一级精度；Ⅲ盘尺、中国标准MC 一级精度；Ⅳ水准仪DS3；Ⅴ标杆尺；Ⅵ水平仪0.02mm/m；Ⅶ经纬仪2″；Ⅸ深度尺；Ⅹ带尺MC 一组精度；Ⅺ钢丝线；Ⅻ线坠。

图5 磨机入料、出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查示意图

磨机入料、出料轴肩间隙、中空轴与主轴承侧间隙检查数据记录下表中：

表七 单位：mm 磨机进料按图5检测S1=S4，S2=S3，其间隙应符合表八的要求：

表八 单位：mm

3．11．1根据现场情况，慢慢把筒体落至滑履瓦面上。

注意：落磨前应清理干净滑环及滑履组件，落磨时拆除一切用于临时固定滑履的垫高块及其它附件，使滑履能相对于滑环自由调节。

3．11．2安装高压油系统，磨机在找正过程中用临时电源开启高压泵。

3．11．3磨体置于滑履上时的找正检查

⑴在滑履顶端沿纵向放水平仪所测得的偏差应和旋转半周后重新放水平仪的偏差抵消。 ⑵两滑环顶部应在同一水平面内。

⑶用塞尺检验滑环与滑履侧向导向件的间隙，技术要求按图纸要求执行。

⑷用百分表测量滑环的轴向跳动，如跳动超过所测得的空隙，就应滑履侧向导向件间插填隙片，以满足跳动要求。

3．12对于边缘传动，大齿圈安装

3．12．1大齿圈安装前，先在钢平台上进行清洗检查，并根据设备出厂标记和图纸要求预组装，用地规检查其圆度，标准齿轮规检查齿形和接口处的节距，用0.04mm 塞尺检查左右接触面的严密情况，并核对螺栓孔的位置，复查所有装配尺寸和各项公差值。

3．12．2清洗出料端筒体安装大齿轮的法兰接触面，将毛刺、防锈漆和污垢清除干净涂上机油，并按出厂和标记装配大齿圈的上部，然后将它转到下面，再安装另一半齿圈。

3．12．3根据设备装配标记和出厂编号穿连接螺栓，注意装配精度要求。大齿圈与磨法兰连接螺栓预拧紧按顺序沿周向对称拧紧，大齿圈上下二半对接连接螺栓和定位螺栓预拧紧按对角对称拧紧，最终拧紧力矩应符合图纸要求。

3．12．4大齿圈的安装应符合下列要求：

⑴大齿圈与磨法兰应结合严密。大齿圈应与磨体严格对中，保证各项公差值。

⑵大齿圈对中空轴颈或滚圈外圆的径向跳动和端面圆跳动均为GB1184的8级，用百分表检测径向跳动不得大于1mm ，端面跳动不得大于1.5mm 。（若为进口设备，按外国专家现场指导为准）

⑶检查拼合齿圈后的对接处间隙用0.04mm 塞尺进行，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm 。

⑷检查拼合齿圈后的对接处的齿距，其误差不得超过±0.005m 。（m 为大齿圈模数）

3．13衬板安装

3．13．1衬板种类较多，在安装前应分类检查清点，对照图纸和设备说明书，掌握衬板的性能与要求，要注意衬板上的铸出标记。

3．13．2安装衬板时应注意筒体回转方向，磨内扬料板、阶梯衬板均与回转方向有关，要严格按照图纸进行安装。

3．13．3安装筒体衬板时应在衬板底部凹处充满水泥砂浆。要保证衬板与筒体接触严密。筒体两端盖内侧面应抹平水泥砂浆，等凝固后再安装磨头衬板。

3．13．4衬板一般安装顺序是：先安装两端的磨头衬板，然后是人孔门周围衬板，隔仓板及其它部位衬板。隔仓板安装，隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直，垂直度为0.5%。

3．13．5带螺栓的衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙，衬板与衬板的间隙应符合设计规定，一般为5-10m ，不带螺栓的衬板，衬板与衬板之间不应有间隙，结合要紧密。

3．13．6筒体外所有衬板螺栓的螺母按图纸要求拧到规定的力矩，待磨机试运转后仍要检查复拧。筒体内所有机件装好后不得有松动现象，磨内螺栓螺母在确实拧紧后将螺母点焊。

3．13．7磨筒体安装衬板无论是采用卷扬机索引或是利用已装好的传动装置将辅助电机索引磨转动，都应该合理安排衬板的程序要防止筒体由于偏重而急烈转动或甩动发生安全事故。

3．14小齿轮与传动轴安装

3．14．1小齿轮轴承要揭盖清洗、检查、加油。检测项目主要有轴承滚动油隙、轴瓦侧间隙、顶间隙。

3．14．2轴承座纵向与横向中心划线。基础做砂浆垫铁。小齿轮吊装就位，对其粗找或精调应符合下列要求：

⑴小齿轮及传动轴的纵向中心划线应平行磨机的纵向中心线。

⑵传动轴水平度为0.04mm/m。

⑶传动轴的标高偏差不得大于0.5mm 。

⑷传动轴线对磨机中心线的标高误差不应超过0.5mm 。

⑸传动轴与主减速机输出轴的同轴度为0.2mm 。

⑹大齿轮与小齿轮的接触精度应不低于GB10095中的8级规定。也可以执行设计图纸技术要求：啮合的接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%并且在齿宽的中部。

⑺大小齿轮副的齿侧间隙按图纸上规定要求执行。

3．15传动装置安装

3．15．1边缘传动的磨机其传动装置主要包括：主减速机、主电机、辅助减速机、辅助电机及附属部件。主辅传动都是整体进入现场，所以当基础划线和砂浆墩垫铁组设置完毕后即可采取整体安装就位。主减速机、主电机、辅助减速机按设计图纸或设备说明书技术要求安装，设计或制造商如对设备有要求揭盖清洗、检查、轴瓦刮研、加油的项目，现场安装之前必须满足。一般情况只打开观察孔盖对设备内进行观察检查。

3．15．2传动装置安装原则是依传动轴中心线和标高为基准，主要根据设备的输出、输入轴对同轴度进行找正和精调，除按设计图纸或设备说明书技术要求进行安装作业，同时要执行本指导书第3条的有关技术标准，严格控制每道工序质量。对于传动系统中设计采用的各

种型号和规格的联轴节装配与找正，应参照GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的要求与规定，正确掌握两轴的不同轴度对径向位移和倾斜的尺寸，同时要执行规定的联轴节端面间隙的距离，一律按标准施工，依规范检测验收。

3．15．3对传动系统上各输入与输出轴的联轴节、同轴度的安装找正与精调要求用百分表和千分表操作，精调时主要从底座垫铁上进行调整，不允许在底座与设备机座接触处设置各种形式的垫铁、垫板来借调。

3．16大型减速机安装

3．16．1根据工艺图的要求和已经安装好的磨机中心线，在基础上划出减速器的纵横向中心线，并确定基准点标高，应符合下列要求：

⑴减速器的纵向中心线与磨机的纵向中心线，应在同一直线上，偏差不应大于±0.5mm 。 ⑵减速器横向中心线到传动接管端面的距离，应符合设计要求，其距离偏差设计无具体规定时，不应大于±3mm 。

⑶基准点标高的偏差不应大于±0.5mm 。

⑷在纵横中心线上适当的部位设置中心标板。

3．16．2垫铁设置及下机体安装

⑴根据安装说明书的要求在基础上布置垫铁。当说明书无具体要求时，每根地脚螺栓两侧至少各一组，两根地脚螺栓之间适当部位根据需要增设。

⑵减速器基础表面应全部铲成麻面，并清除表面的全部碎屑及杂物。

⑶每组垫铁不能超过四块，斜垫铁的斜度应为1/25~1/30。

⑷将减速器下机体就位，其纵向中心线严格对准磨中心线。

⑸使减速器下机体的上表面与磨机的轴心在同一标高上，偏差不应大于0.5mm ，且减速器应低于磨机。

⑹减速器横向中心与磨机出料端端面之间的距离及偏差，应符合设计要求，当设计无具体规定时，其偏差不应大于±3mm 。

⑺在下机体上表面测量水平度。如减速器出厂前制造厂进行过预组装，现场安装进其水平度与工厂提供的数据相比，偏差不应大于0.04mm/m。如果制造厂未提供数据，现场安装时，减速器的水平度为0.04mm/m。

图7 减速器与磨机中心线示意图

3．16．3齿轮的装配

⑴减速器齿轮在进行装配之前，下机壳必须彻底清洗，保证清洁。齿轮表面出厂时涂的防腐材料也须彻底清洗干净。

⑵必须严格按照安装说明书规定的顺序进行装配。

⑶齿轮装配前应先将轴承装在机壳上，并清洗干净。

⑷齿轮吊起并往机壳内装配时，应保证齿轮轴处于水平状态。

⑸齿轮全部吊入机壳，齿轮轴在轴承内装妥后，测量齿轮轴与轴承的侧间隙，应符合设计要求。如图9

0.2＋0.2（C1+C3）和（C2+C4）应等于制造厂数据＋ －0.1mm ，C5和C6应等于制造厂数据－0.1mm 。

⑹检查齿轮轴的水平，水平度0.04mm/m。

⑺上述各项均达到要求后，将全部齿轮轴的上轴承盖装上，并拧紧螺钉。

⑻盘车检查齿轮的接触状况、接触长度、接触高度及接触部位，应达到出厂要求。如果齿轮接触状态未达到出厂要求，而减速器设计的结构对齿轮接触情况又能进行调整时，应进行调整。

a. 转动偏心轴承调整齿面的接触情况时，转动的角度应按设计要求，如设计无具体规定时，转动角度一般不应大于5°。

b. 当齿面的接触是连续均匀的，接触长度与出厂时提供的数据接近时，把轴承的定位挡块用螺钉及止动垫片锁住，并做好调整记录。

⑼用压铅丝的方法，测量齿轮的侧间隙，并做好记录。被测齿的数量最好为3~5个。

⑽齿轮全部装配并检查合格后，再安装机座内的轴承供油管。供油管安装时，首先检查管道内部有无铁粉、灰尘等污物。

⑾装配完毕，在内部喷涂防锈油，保证防锈油均匀地涂在整个内部，特别注意齿面要喷涂充分。

3．16．4上盖、润滑装置及其它安装

⑴上盖就位前在整个接触法兰面上涂上液态密封膏。

⑵上盖吊起后尽量保持水平，就位后先用定位销定位，然后按要求拧紧联接螺栓。 ⑶润滑站油箱安装时，应彻底检查，保证内部清洁，无任何杂质。

⑷所有润滑管道内部应保证清洁，无任何灰尘及杂质。如果管道安装前经较长时间存放，安装时应彻底清洗。

⑸电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2mm 。

3．17进出料装置安装

3．17．1参照设计图纸和实物检查进料螺旋的方向是否正确，保证进风管与进料螺旋筒的同心度，四周间隙要均匀；进风管内壁按图纸规定填充耐热混凝土，同时对进料口要预留磨体轴向膨胀间隙。进料溜子和进风管应安装无误。

3．17．2安装出料装置时要使出料筒与出料中空轴须对中心，四周间隙要均匀，同时注意四周间隙的密封。出料装置内若设计要求内衬铸石衬板时，铺砌衬板的所有部位必须用衬板和胶泥填实，不得出现缝隙。出料筒和出料罩子安装无误。

3．18润滑装置和冷却水系统安装

3．18．1润滑装置在基础安装同样以砂浆墩垫铁组将各个油站找平找正，参照设计图纸和实物检查出油和回油方向是否正确，保证高压起动及润滑油路管合理、美观，回油管应有（3-5）%的斜度。

3．18．2根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》润滑油管和管件应进行酸洗和空气吹扫，必须保证油管内壁清洁干净，高压管件须做高压试压，无泄漏现象。

3．18．3各润滑油站配置的各类检测仪器仪表安装应完整无缺，油站安装完毕后进行自徨的单机试运，整定检测仪器仪表，清洗管路，更换润滑油。

3．18．4按设计图纸进行冷却水系统安装，根据GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》冷却水管应进行水浇或空气吹扫，必须保证水管内壁无杂物，冷却水给排管路通水流畅。

3．18．5冷却水系统配管要合理、美观，各管件连接位置及橡胶软管接头处安装要求严密，不得有任何渗水现象。送水试验时首先要检查磨机主轴承球面瓦的给排水流量，参照设计用水量进行检测。

4．磨机试运转

4．1磨机安装完毕并经严格检查，确认合格后，可以进行试运转。试运转前主电机、主减速机、辅助电机和辅助减速机分别按其技术文件进行试转。

4．1．1对冷却水装置进行试验，检查供水管路是否畅通，各接头联接是否紧固，阀门方向是否正确，动作是否灵活可靠。

4．1．2对润滑装置和高压起动油泵进行试运，检查油泵工作是否正常，阀门和各类检测仪表动作是否灵活，油路是否畅通，特别检查高压油泵的油压是否符合设计的技术参数。

4．1．3主电机单独空载运转4小时。检查旋转方向、转速、启动及工作时的电流、电压、主电机主轴承温度、线圈温度、温度报警装置与磨机主电机的联锁系统等，主电机各项技术参数应符合制造商提供的产品说明书上的要求和功能。

4．1．4辅助传动运转1小时，检查电动机和辅助减速机运转情况，符合制造商提供产品说明书上的要求和功能。

4．1．5主电机带主减速机一起空载运转8小时，检查主减速机运转情况，包括油压继电器的检查和磨机电动机的连锁装置，各级传动齿轴承温度，润滑系统及齿面带油情况，主电机与正常运行的电流、电压，主减速机有无振动和异常噪声等，均应符合制造商提供产品说明书上的要求和功能。

4．2试运转前的准备

4．2．1检查设备内部，不准有任何遗留杂物，设备周围应没有妨碍运转的物件。

4．2．2检查润滑装置和冷却水系统，应符合设计要求，管道内畅通无阻。

4．2．3检查所有联接螺栓和地脚螺栓，确认已拧紧无误。

4．2．4检查所有仪表、信号装置是否完整良好。

4．2．5电动机及控制系统均应完整良好。

4．2．6所有附属设备应运转正常。

4．3试运转

4．3．1开启慢速驱动装置，使磨机慢转，检查并确认磨机转向是否符合图纸规定，且无碰撞和妨碍正常运转之处。待连续运转1小时后停止慢速驱动，开动主电机。

4．3．2无负荷试运转，在不加研磨体和物料情况下，无负荷连续运转8小时。

4．3．3试运转期间的检查

⑴磨机和减速机的润滑、冷却是否正常。

⑵磨机运转振动情况，减速机的振幅不超过0.05mm ，传动轴的振幅不超过0.08mm ，主轴承的振幅不超过0.08mm 。

⑶主轴承瓦温度不超过65℃。对于主电机、主减速机、小齿轮传动轴等主要部位的轴承温度应按规定检查：滚动轴承的温度不得超过70℃，滑动轴承和铜瓦的温度不得超过65℃，钨金瓦温度不得超过55℃。

⑷各处密封情况，应无漏灰、漏油、漏水。

⑸齿轮传动无异常噪声，齿面接触达到要求。

⑹检查所有联接螺栓、地脚螺栓是否松动、折断。

⑺检查设备有无卡碰、异常响声，各零部件在运转中有无移动和松动现象。

⑻检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确，电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符。

4．3．4试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。