33000KVA密闭电石炉生产工艺规程

33000KVA 密闭电石炉生产工艺规程

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20 年 月

目录

一、 范围

二、 规范性引用文件 三、 产品说明 四、 原材料技术要求 五、 生产原理 六、 生产工艺操作 七、 开炉和停炉

八、 正常生产的工艺条件 九、 产品消耗量及产品产量 十、 三废治理及环保措施 十一、 事故紧急停产原则 十二、 安全生产基本原则 十三、 生产工人应遵守的技术文件 十四、 33MVA 电石炉主要设备技术参数 十五、 工序安全注意事项

33000KVA 密闭电石炉生产工艺规程

一、范围

本规程阐述了33000KVA 密闭电石炉的基本生产原理和操作方法。

本规程适用于33000KVA 密闭电石炉工序。是33000KVA 密闭电石炉工序工程技术人员、管理人员和操作人员从事电石生产的技术性指导文件。 二、规范性引用资料

《电石生产及其深加工产品》. 熊谟远 编著. 化学工业出版社出版发行.1989年6月第一版 2001年6月北京第二次印刷。 三、产品说明

1、名称:学名碳化钙, 俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC 2 3、分子量：64.1 4、结构式： Ｃ5、基本理化性质 C

5.1 外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。

5.2 相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。

5.3 溶解度：电石不溶于任何溶剂。

5.4 溶点：电石的熔点随电石中CaC 2含量而改变。纯CaC 2熔点为2300℃，电石中CaC 2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC 2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。

5.5 导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC 2含量越高，导电性能越好。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。

5.6 化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 5.6.1 电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙

C

CaC 2 ＋ 2H2O = C2H 2 ↑+ Ca(OH)2 + 126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。

5.6.2 当CaC 2过剩时，除发生上述反应外，还伴随另一反应，即

CaC 2 ＋ 2H2O = C2H 2↑ + Ca(OH)2 + 126.96(kJ) CaC 2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H 2↑

CaC 2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC 2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。

5.6.3 粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮)

CaC 2＋N 2 = CaCN2＋C

5.6.4 氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。

5.7 组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC 2含量80%的电石，其大致组成如下：

6、 用途

6.1 粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2 电石与水反应生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔是有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3 电石还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。 7、产品质量标准或特性 7.1 电石

CaC 2含量(%) 67.17-82

发气量(1/kg) 250-305(20℃) 时 乙炔中PH 3含量(%) 0.06-0.08% 乙炔中H 2S 含量(%) ≤0.1%

粒度(mm)：5—80mm 的质量分数（% ） ≥ 85

筛下物（2.5mm 以下）的质量分数 ≤5%

7.2 炉气成份(体积) 大致组成：

7.3 炉尘组成

堆比重(g/cm3)150-300； 温度

(℃) ：250-350； 粒度：小于1μm 者不超10% 8、包装

电石遇水或潮湿空气生成易燃易爆的C 2H 2气体，因此，电石必须用干燥的特种包装袋或桶包装。净重(kg)：50.4±0.2 四、原材料技术要求 1、生石灰

粒度(mm)：10-50 ≥占85% ； 50mm以上： ≤10%； 粒度在8mm 以下： ≤5%。 2、焦炭

粒度：5-25mm ≥85%； 大于25mm 的：≤10%； 小于5mm 的 ≤5%。 3、兰炭

粒度：5-25mm ≥85%； 大于25mm 的：≤10%； 小于5mm 的 ≤5%。 4、电极糊

5、烧穿电极 6、电极壳

全部焊接应可靠、焊缝表面应平滑、无瘤块、烧蚀、翅片处的焊缝无明显凸点。制作精度符合零件图要求，电极柱连接不直度≤1‰，不圆度≤1‰ 。 五、生产原理

生石灰和碳材（焦炭、兰碳、无烟煤、石油焦等）按一定比例均匀混合后，在炉内依靠电弧热和电阻热在1800-2200℃的高温下反应而制得电石（主要成分CaC 2）。碳化钙的生成反应式如下：CaO+3C = CaC2+CO↑-11.13千卡，这是一个吸热反应。

根据平衡移动原理：

· 这是一个吸热反应，因此必须从外部引进热源；

· 增加反应物的浓度和将生成物源源不断地取出，是有利于反应进行

的，因此必须定时出炉，并确保出炉量。若较长时间不出炉，那么生成碳化钙的反应渐趋缓慢，并引起已生成CaC 2分解；

· 反应系统中还有气相，因此降低系统压力是有利用职权于反应进行的，

所以需要保持良好的透气性，确保生成的CO 及时排除。 六、生产工艺操作 1、 工艺系统概况

1.1 本系统由33000KVA 密闭电石炉及其辅助装置构成。

1.2 原料在配料站称重，由胶带运输机和环形输送机送至12个炉顶料仓。 1.3 三相φ1350mm 自焙电极通过水冷短网和挠性母线接头由三台单相11000KVA 变压器供电。

1.4 炉料由12根料管及1根中心料管向密闭电石炉自动供料。 1.5 电极壳及电极糊随消耗定时添加。

1.6 反应生成的电石从3个出炉口之一出炉，由电石锅、小车运出。 1.7 出炉口用烧穿电弧打开。

1.8 反应生成的炉气净化后送往碳素厂或蒸汽锅炉、甲酸钠等使用。 1.9 冷却用水由装置循环水系统提供。

1.10 压缩空气和氮气由空压站经送气系统提供。 2、 电炉熔炼 2.1 配料

2.1.1 配料在正常工作时自动进行，在非正常工作时在控制室或现场手动进行。 2.1.2 炉料配比采用重量配比法。

2.1.3 炉料配比：石灰：炭材=100：65-70(干基)

2.1.4 炉料配比可由原料质量、产品要求及炉况等方面需要调整计算机程序。 2.2 装料

2.2.1 炉料经称重、运输设备装至炉顶料仓，仓下料管中充满料柱，直至炉中，随炉料消耗靠重力连续加料。

2.2.2 正常工作时，称重、运输设备的启闭由料仓料位控制。

2.2.3 称重周期：自动称重时由压力传感器控制，手动称重时在控制室或现场需要人工控制。 3、 操作

3.1 电石炉主要依靠炉料中的电阻进行操作，最佳操作电阻取决于热度的保持，最佳热度由操作电流和电压条件决定，因此节能炉熔池温度以保持在2000℃-2200℃为宜。

3.2 正常情况下电石炉为自动调节，保持在满负荷状态下工作，允许适量超载运行，最高超载不超过20%。不宜欠载运行，实际平均负荷控制在满载的98%以上。

3.3 炉内反应大多发生在电极以下和周围熔池内，熔池壁和炉衬间的炉料主要起耐火绝热作用。

3.4 对入炉原料的成份、粒度、湿度和配比按有关规定要定期经常检查，以免造成电极穿深入不良和电极消耗增加。

3.5 三相电极的入炉深度应相同，并有良好插入深度，电极位置应经常测量，运行初期，至少每天1测量一次。

3.6 电极端部插入炉料深度为1.15m-1.3m ，其最佳距离由经验确定。

4、 电气操作条件

4.1 操作电阻：1.0—1.35μm 4.2 一次线电流: 544—600(A) 5、电极调节

5.1 电流调节靠油缸上下移动电极而实现。 5.2 电极调节方式

5.2.1 由现场或控制室控制台的按钮手动调节； 5.2.2 恒定电阻自动调节； 5.2.3 恒定电极电流自动调节。

自动调节由计算机进行。方式的调整和改变由现场或控制室进行。 6、 炉压及炉气的处理办法

6.1 电炉有两种运行方式：闭炉运行和开炉运行，闭炉运行是炉龄期内的标准运行方式。开炉运行只要是在新开炉前期或长时间热停炉后回复送电前期和发生生产、设备事故时短时间临时采用。

6.1.1 闭炉运行时炉内为微正压操作，以防止空气进入炉内10—100Pa 。炉气经排气系统抽出，闭炉运行时的炉气主体成份是CO 。CO 是有毒、易燃、易爆的气体，因此厂房内必须配备CO 检测器并与报警设备连接，报警系统应保证处于良好的状态。

6.1.2 开炉运行时空气进入炉内， CO燃烧生成CO 2，产生高温(≥600℃) 。开炉运行应符合操作手册的规定。

新开炉采用开炉操作，以便于经常检查和观察料位。

6.2 炉气可通过粗气烟囱或炉气利用排出，具体操作要严格按照《操作规程》的要求进行。

6.2.1 应用粗气烟囱时，开炉运行和闭炉运行可相互转换，开炉运行时，应注意调整炉压（负压），使炉气中CO 完全燃烧，闭炉运行时，及时启用炉气净化系统排空点燃或送至气柜。

6.2.1.1 开炉时，在需要控制电极焙烧和需要快速检查料位的期间内，必须启用粗气烟囱。

6.2.1.2 平常运行中，炉气净化系统需要停车时，必须启用粗气烟囱。 6.3 炉气利用系统的运行由计算机和仪表自动控制。 7、电石的排出

7.1 本炉型的电石质量不应低于国标规定，通常含CaC 2为69.86-83.29%，发气量在20℃时，为260-310L/kg；实际生产控制中应将电石发气量控制在285L/kg以上。出炉热电石应按要求进行炉前质量分析，其热样分析指标应高于要求质量指标量5-10L/kg。

7.2 出炉间隔为1次/h，实际操作中可据实际情况适当调整。 7.3 出炉操作按操作手册有关规定的要求进行。 8、 电极

8.1 该电石炉采用自焙电极。

8.2 电极柱由装有电极糊的电极壳组成，新开炉子电极有焊制钢端头，电极壳可传输大部分电极电流。

8.3 电极壳应符合有关图纸的技术要求，运搬中要有可靠措施，使电极壳不产生塑性变形，电极壳应及时续接，续接操作的最低位置在操作平台之上约500mm 处。

8.4 电极壳的连接用电焊进行，焊接质量要满足夹紧，导电、升降、压放密封等环节的需要，在电极壳内部上口处施焊时要有置换或吹除有害气体的措施，以防燃烧或爆炸。

8.5 电极壳续接操作按有关操作规定进行。

8.6 电极糊采用密闭糊。电极糊在90℃-120℃温区的熔化，在400℃-500℃温区内焙烧，由电极电流热及电极传导热提供主要热量，用加热器和风机调整烧结状况。

8.7 电极糊贮运过程中应注意防灰。

8.8 电极柱从电极压放装置自上而下通过导电装置延伸到炉中的反应区。 8.9 电极柱经外套装置及导电接触装置分别与升降装置及二次母线装置相联接。 8.10 电极糊高度应用铅垂线经常检查，液态糊的高度约在导电接触器顶部之上3.5-4.5m 处。

8.11 电极工作端长度：自底部环起算约2300m 。

8.12 电极烧结与电流平方成正比，正常压放量应低于安全压放量，每次压放量为20mm 。

正常生产中，电极顶部不应有焦油、烟气逸出。

8.13 电极不宜在短时间内压放过长，以免干扰已确定的温区使电极失常，如需要进行较长的压放，应降低电流，在温区正常后，电流再逐步提高。

8.14 应经常注意电极的消耗、压放及焙烧速度保持平衡。

8.15 电极开炉焙烧及断电极事故后的焙烧均按操作规程的规定进行，各种焙烧均匀进行。 七、开炉和停炉

1、 新开炉或大修后开炉

1.1 辅助系统工作正常，电石炉设备经检查合格后（特别是绝缘检查），方可开炉。

1.2 电极预焙烧 1.2.1 准备

1.2.1.1 装好电极头，填加块状冷糊约13t ，在底环以下的电极上开好气体逸气散孔，孔径为φ3-φ4mm ，孔间距为100-150mm ，高度1500mm 。

1.2.1.2 装好导电柱，柱内充满焦炭，导电柱的尺寸为φ1500×1400(H)mm. 1.2.1.3 在炉底砌好假炉门，并铺好底炭，底炭用焦炭，厚300mm 。 1.2.1.4 电极下放至距导电柱100mm 处。

1.2.1.5 电炉变压器一次侧改为Y 型接线，调整二次电压至最低电压级，复查短网，导电接触器、绝缘试验符合要求。关闭炉气利用系统，打开粗气烟囱全部阀门，炉盖检查门全部打开，电炉与粗气烟囱连通。 1.2.1.6 冷却水、压缩空气、N 2投入运行并正常。 1.2.1.7 电极加热风机投运并正常。 1.2.2 送电焙烧

1.2.2.1 经确认机械、电气等设备具备送电条件后，可进行空载冲击送电（按电气要求进行操作），经冲击送电确认无问题后，可进行较长时间（30分钟左右）空载运行，以检验各接触部位、绝缘部位、短网等是否处于正常状态，同时采用急停装置进行停电，检验急停装置的工作状态。

1.2.2.2 当机械、电气、绝缘等经上一步操作确认无误后，可进行正式开炉送电操作。正式送电后，下放电极使之与导电柱上的焦炭紧密密接，电极位置应高于行程下限350-500mm 。

1.2.2.3 正式合闸送电后，电极电流的热量使焦炭逐步升温、燃烧。在此过程中应保持电极端部与导电柱紧密接触。

1.2.2.4 随焦炭温度增加，比电阻逐渐降低，负载逐渐增大，当负载达到能用仪表控制的程度时，可根据情况缓慢增加电流，使功率建立在500kw 左右，之后

按开车曲线进行控制。

1.2.2.5 焙烧应均匀进行，为此，三相电流应平衡，同时据气体逸散情况判断电极烧结情况并正确调节电流或加添焦炭，使负载增加速度与焙烧程序相适宜。

1.2.2.6 视电极焙烧情况逐步升高电压，此时电极端部尚未固化，因此，应十分小心，产生弧光大小，以不烧穿电极壳，造成漏糊为准。

1.2.2.7 电极端部烧结固化前，不能提升电极。

1.2.2.8 随电极烧结逐渐成熟，导电能力增加，焙烧区逐渐上移，当不加炉料，焙烧区上移已十分缓慢时，电极焙烧基本完成，此时，电极心部仍有可能未烧透，但已可进行装炉，进行电极的工作焙烧，工作焙烧随电炉启动进行。

1.2.2.9 电极预焙烧大约需4-8天。

1.2.2.10 预焙烧长度约为2500mm 。

1.2.2.11 预焙烧基本完成时，电极电流约为额定电流的90%预焙烧电极耗电约4×106kwh 。

1.3 启动

1.3.1 电极预焙烧基本完成，各相关系统及环节均属正常后即可启动实施开炉，开炉应按开炉曲线进行控制，首次开炉用开炉操作方式运行。

1.3.2 装炉

1.3.2.1 首批炉料配比按正常生产的配比控制，对炉内剩余焦炭的数量应在配比中考虑。

1.3.2.2 首批炉料料面低于正常生产料面，适宜高度需现场观察控制。

1.3.3运行

1.3.3.1 启动期间的主要目的是完全完成电极焙烧；逐步提高炉温至正常温区及建立正确的炉况，因此，炉料应逐步填充，炉子负载亦随之逐步增加。因为是开炉操作，其料位、负载均应受排气量及烟气温度的制约，即负载的增加应使排气量不自炉盖开孔涌出及烟道温度不超过500℃为宜。

1.3.3.2 首批装料1-2天后，可进行第一次出炉及正常填充炉料。启动期间，变压器按Y 接方式进行工作。

1.3.3.3 二次电流为：1KA —[98--108] KA

1.3.3.4 电极完成全焙烧时的烧结位置自电极端部起算为：2500mm

1.3.3.5 启动期间进水温度：≤35℃

1.3.3.6 启动期间回水温度：≤45℃

1.3.3.7 第一次出炉电石发气量期望值为295-305L/kg

1.3.3.8 石灰：焦炭=100:65(干基)

1.3.3.9 第一次出炉合格及能完全控制炉况后，即可逐步填充炉料至正常，负载亦逐步提高至正常输入，电炉转入闭炉运行，投入正常生产，此时炉子的负载仍应与粗气烟道排气能力、烟道允许温度及其它环节的承载能力相适应。

1.4 大修后开炉方法，省去电极预焙烧环节，其余与新开炉方法相同。

2、一般停炉及重新起动

2.1 停炉前应做好停炉准备工作，做好电极及炉盖等设备维护。具体操作按操作规程要求进行。

2.2 停炉后的重新启动

2.2.1 送电后，按以下要求增加负载：

2.2.1.1 停炉3小时以内：先迅速加载至停电前的负载的75%，之后，再用一半停炉时间均匀提高负载至满载(停炉前的负载) 。

2.2.1.2 3-8小时停炉：迅速加载至25-30kA ，再用一半停炉时间均匀提高负载至满载。

2.2.1.3 8小时以上的停炉：迅速加载至25-30KA ，再以5KA/h的速度提高至满载。

2.2.1.4 焙烧中断电极停电：先加载至25-30KA ，再以小于5KA/h的速度增大负载。

2.3 重新启动过程中，当电极未烧结时，不得升降移动电极，需调电流时用未断相电极进行。

2.4 重新启动后，出现电极工作长度不够的情况时，应压放电极至正确位置，总压放量需要过大时，用提高压放率的办法进行处理。

2.5 压放率可增至正常压放率的1.5倍。

八、正常生产的工艺条件

1、电石额定生产率：～9.47t/h；

2、电石质量：发气量：260—310L/kg(20℃时) ，一级品率≥90%；合格品率≤5%)；

3、炉气温度：450—600℃

4、炉料配比： 65—70%

6、电极糊日加入量：(块度≤80) ：7t/d(参考)

7、电极糊柱高度：(自底部环起算) ：3.5—4.5m(暂定)

8、变压器组一次电压：35KV

9、分接头级数： 35

10、电炉总容量： 33MVA

11、电炉总有功： 23100—30360kW

12、三台变压器间电压最大级差：3级

13、电极加热元件：24KW

14、压缩空气压力：0.25MPa

15、循环冷却水压力：0.3—0.35MPa

16、循环冷却水给水温度：≤35℃

17、循环冷却水回水温度：≤45℃

18、冷却水进回水温差：≤10℃

19、液压油油箱油温：≤50℃

20、液压油油箱下限油位：下限报警

21、炉压： 10Pa-100 Pa

22、炉气温度(炉内) ： 450—800℃

23、电极工作端长度： 2500mm

24、电极至炉面高度：1150—1300mm

25、底部环至料面距离：＞850mm

26、电极压放油压：11MPa

27、电极压放长度：20mm

28、电极压放间隔时间：30—60分钟

29、炉眼高度：与炉底相平

30、炉眼深度：≥500mm ；大小外口径300mm ，内口径

31、出炉炉次：8次/班

32、电石冷却时间：24-36小时

九、产品消耗量及产品产量

1、原材料消耗 100mm ，呈喇叭型。

每小时消耗量按(75000÷330÷24) =9.47吨电石/小时。

以发气量为300L/kg的电石计, 石灰中CaO 按92%计，焦炭中固定炭按84%计。

2、电石产量

2.1 电石炉生产规模 75000吨/年

2.2 电石发气量 260-310L/kg CaC2含量69.86-83.29%

2.3 年操作日330天

2.4 每日产电石量 75000 ÷ 330 = 227.27吨/日

2.5 每小时产电石量 75000 ÷ 330 ÷ 24 = 9.47吨/小时

十、三废治理及环保措施

1、废气

电石生产采用密闭电石炉及炉气净化技术，每吨电石可产生炉气约400Nm 3左右，炉气主要成份为CO 。含量为65—80%，热值约2400kcal/Nm3，该炉气经降温净化后, 送往碳素厂焙烧阳极碳块用。

2、废渣

炭材、石灰等在运输及配料过程中所产生粉尘经布袋除尘器除尘后，排放气体含量低于国家排放标准。

十一、事故紧急停产原则

电炉在运行过程中，如发生下列情况之一，则应立即停止生产。

1、 短网、馈电线路等导电设备发生短路；

2、 冷却水系统严重漏水或断水，应在停电的同时立即关闭漏水伐门，此时既不能活

动电极，亦不能出炉，以免湿料进入熔池发生爆炸事故；

3、 电极硬断、软断及电极严重漏油；

4、 出炉口发生漏水事故；

5、 控制仪表(器) 失灵，有严重的生产、设备和安全等事故快速发生可能时；

6、 炉内液压设备突然大量漏油时或炉盖以上设备着火时，应立即停炉。

7、 电极升降设备失灵；

8、 当发生炉内放炮或爆炸时，必须立即停电；

9、 当发现液压低于下限值时，必须立停电；

10、 当发生炉内放炮或爆炸、发生触电等危急人身安全或设备安全时，应立即

停电。

11、 当炉内氧气含量达到规定上限时，必须立即停炉。

十二、安全生产基本原则

电石是在高温、大电流的条件下生产的，生产中产生有毒的CO 气体，电石遇水生成易燃易爆的乙炔气体，因此，密闭电石炉操作人员必须严格遵守下列规定。

1、原料中有害成份的含量不能超过生产控制指标。

2、炉内不得有成线的水流或大面积滴水，也不能有水流入炉内。

3、在电炉停炉维修以后及“延长停炉”后，必须将料面含水炉料和粉料清理干净，才能回复送电生产。

4、在怀疑因漏水或已经确认是漏水而进行的停炉期间，电极不得上下移动，防止湿料进入熔池发生爆炸。

5、在电炉附近工作的人员及出炉工，必须按规定穿戴齐全安全防护用品，包括：工作服、工作皮鞋、安全帽、帆布手套、护目镜、羊毛防护帽等；在出炉平台工作还必须佩戴有机面罩；在煤气区域工作必须佩戴空气呼吸器或防毒面具等专用设施，并确认所带设施处于良好状态。

6、必须保持整个电炉的气密性在设计范围内，以防止CO 气体泄漏造成中毒事故，并经常检查、测定。

7、不得使用水份较多、湿度过大的泥球封闭出料口。

8、电石锅不得装得过满（液面与锅口保持50mm 左右的距离），遇特殊情况下装得过满时，必须待表面凝结后再牵引。

9、焊接电极壳必须站在木板或其它绝缘物上。

10、焊接电极壳或进行其它操作时，不得同时接触任何两相电极。

11、操作人员必须佩戴绝缘布手套，不得赤接触带电物。

12、电炉及高压供电设备运行时，不得擦洗检修。

13、电极糊在电极筒内的高度应严格控制并予以保证。

14、导电接触元件与电极不能严重刺火。

15、电炉运行过程中，严禁登上炉盖。

16、使用的电极壳应符合要求，防止搬运吊装过程中的变形。

17、车间内不得无证动火。

18、电炉失火时，不得用水灭及用泡沫灭火器灭火，须用干粉灭火器或干燥黄砂灭火。

19、车间内不准堆放易燃易爆物品。

十三、生产工人应遵守的技术文件

1、33MVA 电石炉操作规程。

2、33MVA 电石炉生产工艺规程。

3、各工序安全生产操作规程。

4、安全生产规程。

5、机电设备及仪表运行规程。

十四、33MVA 电石炉主要设备技术参数

1、电石炉：(固定密闭式)

1.1炉体

1.1.1炉壳直径： φ9340mm

1.1.2炉壳高度： 4828mm

1.1.3炉内径： φ8320mm

1.1.4炉深(有效) ： 2900mm

1.1.5炉盖直径： φ9340mm

1.1.6炉盖高度： 950mm

1.1.7出炉口数目： 3个

1.1.8炉基： 45b 工字梁

2、电极：(带组合把持器自焙式)

2.1极心间距： 3200mm

2.2最大行程： 1500mm

2.3升降速度： ~300mm/min

2.4升降方式： 液压活塞

2.5压放方式： 液压夹持

2.6把持器型式： 组合夹持

3、电气参数：

3.1电流电压比： 424

3.2电极电流密度： 6.85A/cm2

3.3电位梯度： 1.15V/cm

4、炉用变压器：(单相三台分别布置)

一次电压：35KV

二次电压：Y 接 80.8-144 V

△接 140-250 V

一次电流：544-600

冷却方式：强迫油循环水冷

调压方式：35档有载调压

十五、工序安全注意事项

1、严格遵守操作规程，按规定穿戴好劳保防护用品。

2、对人体的安全电压应为12伏。0.01安的电流对于生命就有危险，而0.1安的电流则可致人于死命。 #

3、电炉的设备中，导电体与导电体之间必须有良好的绝缘，并有380伏的电压电流来校验其绝缘是否良好。如在操作中发现因绝缘破坏而导电时，应立即停电修理。操作者还应穿绝缘防热鞋。

4、在电炉运行过程中，严禁操作人员同时接触带电的任何两相，禁止用导电体同时接触任何两相电极，不得赤手接触主体设备，以防触电造成人身事故和设备事故。

5、严禁用导电的器具接触（碰撞）设备中带电的任何一部分，以免损坏设备和造成人身事故

6、进炉内必须先搭好“井”架，搭“井”架的钢材必须穿过炉膛拉通，架在耐火砖上放牢，再在“井”架上放好跳板，防止塌料掉入炉膛。

7、当液压设备突然大量漏油或着火时，应立即停电，快速关闭油阀。并立即用粉末灭火器灭火。禁止用水灭火。

8、 发现炉面有大量漏水现象，应立即停电和迅速切断水源，同时严禁升降电极，压放电极和出炉，以免水接触电石和湿料进入熔池引起爆炸事故。

9、在出炉平台、炉嘴附近时，必须按规定佩戴好有机面罩。

10、在炉前作业时，严禁使用潮湿的物品（如：戴潮湿的手套、穿潮湿的鞋）或身体接触带电器具，以免触电而引起触电事故。

11、堵炉眼所用泥球，其干湿应适中（应在几小时前做好，以防过湿，引起剧烈爆炸，而烫伤操作工；过干，不易堵住炉眼。

12、出炉口的周围，应保持场地干燥无水。以免发生燃烧或爆炸事故。

13、电石在锅内的冷却时间应严格控制，即起吊电石至少应在90分钟之后，盛夏季节需120分钟以上。

14、运载电石锅的卷扬机、小车子、定位滑轮等应经常检修、更换，以保证运转正常。其通过之轨道，应保持清洁，无杂物，通畅无阻。

15、使用烧穿器烧眼时，必须戴上有色眼镜，以免弧光剌伤眼睛。断开或合上烧穿器刀闸时，必须使烧穿器处于空载位置，禁止待负荷断开或合上烧穿器刀闸，以免发生触电、烧伤和设备事故。

16、在出炉时，如遇炉嘴被铁水烧坏而漏水时，应立即通知炉面停电，并迅速关闭设在安全处的水管阀门，把炉眼堵好。

17、禁止在炉面、炉前用水管洒水，禁止在电炉三楼平台洒水，以免将水撒在高压线或变压器上，发生触电和设备事故

18、禁止在电炉运行过程中，爬上炉盖进行任何作业，以免发生塌料、喷火、中毒、触电等事故。

19、

20、在冷却间吊电石锅时，必须待手或衣物离开吊具或吊链以后，才能指挥行车起吊。在起吊装有热电石的锅或起吊热电石脱锅时，在夹具或链具挂好，准备起吊时，必须立即离开8米以上的距离或躲在可靠的档屏地方。

21、不得在起吊物下停留或从起吊物经过。

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