模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序

1．目的

为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。

2．适用范围

公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。

3．定义

3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。

3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC进度管理。

4．职责与权限

4.1 PMC职责

PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。

客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变）

4.2生产计划实施

4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。

4.2.2采购计划的实施

采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。

4.2.3加工部门加工计划实施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明）

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。

4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。

4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。

4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。

4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。

4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》

4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、 编号、日期2D图确认进行编制程序。

4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。

4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。

4.2.3.2.5 工件加工完成后进行自检，确认无误，把工件下机进行清洗干净，把工件与图纸摆放在加工已完成区，进行开出《转序单》，急件及时转到制二部或制二部人员自取，都要转序单签字确认。

4.2.3.3 磨床、车床、铣床：按照工件工艺图纸进行加工。

4.2.3.3.1 车、磨、铣、加工部接到制二部，线割部，CNC部工件转到加工处，工件要有受控章及生管章图纸进行加工。

4.2.3.3.2 操机人员根据工作加工内容，做好《工件上机前准备工作》。.

4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求选用适合砂轮及机台转速

4.2.3.3.4工件加工完成进行自检，确认，退碰，摆放在已完成区开出好转序单，急件及时转序，办理相应手续。各加工部门严格依照《冲压模具制作计划排程》时间来进行作业。

4.2.4组立模具计划实施

4.2.4.1 分料及时率统计

所有模板来料品质第一时间完成检测，检测OK后制造组立人员按照图纸对应规格打好基准点转到加工部门。未达成按照《分料标准处罚制度》执行。

4.2.4.2 模具组立人员在加工部门完成相对应的工艺后第一时间按照PMC计划完成钻孔，并按照《自检表》自检后开好《转序单》转到下部门，下部门按照PMC计划去进行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，组立人员开始组装，在组装过程中按照《组装自检表》进行自检，发现异常第一时间开出《异常单》并按照异常处理流程应对，确保不影响整个进度。

4.2.4.4 模具组装50%前要确认试模材料，镭射材料是否到位。模具组装完成80%后要确认试模时间，提前通知安排好试模冲床。

4.2.5 组立各岗岗位职责及流程

4.2.5.1 职责

副理：负责模具进度推动、跟踪、模具质量监测、试作问题点对策检讨。

课长，技师：负责模具组装监测，确保模具安全性，主导试模及模具问题点搜集提出对策方案，难点问题发起检讨。

班长，师傅：负责模具工件备料监测，加工工件跟催及监测，模具组装，组装异常记录和及时解决异常，确保模具安全性，对加工完工件图纸整理回收。

补师：负责模具工件分料备料监测，备料异常要及时提报跟踪解决结果，模具细节完善如：①倒角，②除锈，油污及灰尘，③工件刻印客号模号或客户品番。

4.2.5.2 作业流程：

①模具零 部件备料加工完成后，钳工担当对各部件进组装实配合格后再进行总装实配合模，并确认各部件功能合理，不符合要求及时修正；

②总装实配后根据《模具自检表》相关内容进行检验，确定没问题对模具进行试作，并提供试作报告；

③试模出样后，对产品先自检，后送品管检测，对检测的数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题以及顾客提出要求设计更改的内容提出修正； ④试作合格的模具申请验收

⑤自检表

4.2.5 品质检查计划控制

制造部组立组人员依《冲压模具制作计划排程》进行组立作业并安排试模，试模样品在自检确认合格后送品管型检。

品管部依照《产品模具制作计划排程》时间来进行品质检查时间跟进，并安排好型检作业，品质检测OK后将《检测报告表》发客户确认，内部进行完善模具，完善好后填写《验收申请表》申请验收。

4.3生产计划管制

4.3.1生管每日跟踪生产计划执行情况并登记在《生产计划追踪表》中，每日汇报至经理和总经理处。

4.3.2如有过程出现异常可能要导致生产进度延误时，要立即以《联络单》形式通知生管，生管召集技术小组判断是否会影响最终送样日期，如有影响应先预估样品打出时间，然后知会营业部与客户沟通以达成纳期共识。

4.4试模材料管理

4.4.1根据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》生管在模具开发时就叫业务确认试模材料是否由客户提供。 如果客户提供的，计划日程一周前规格材料必须到达。如客户要求自备材料时，要提前一周统计好数据提出采购申请。

4.4.2在收到客户提供或自购的试模材料时，营业人员要登记型号规格数量并通知品管部检验后制二部登记入库。

4.4.3 制造部人员试模领取材料时，仓库要作好登记。模具转交冲压部后，产品生产材料有冲压部到仓库进行领取，并按照《材料领用登记表》登记。

4.5生产计划变更实施。

营业部在接到客户设变或送样日期变更时，营业要填写《内部联络单》通知PMC，PMC要重新确定生产计划的最终日程并通知各个部门。

5. 奖罚措施

5.1.模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为C级，提前一天奖励100元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.2 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为B级，提前一天奖励120元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.3 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为A级，提前一天奖励140元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.4模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特级，提前一天奖励160元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.5 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特高级，提前一天奖励200元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.6 如有延误纳期，延误的时间，责任人需按对应金额赔偿，因异常产生延误属于异常产生当事责任人。上工序完成交接给下工序必须要有书面签字凭证。如下工序不接受上工序交接，按10元/次处罚。如无书面凭证，上下工序共同均分承担延误时间。部门第一负责人每月按部门所有人员延误赔偿的10%。每个人赔偿的金额不超出自己综合薪资30%。PMC如实登记进度情况，每天统计奖励和赔偿明细。若造假或徇私舞.

6．相关文件

所有关于生产计划的文件和记录各部门按照《记录控制程序》归档保存。

7．相关记录

7.1《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》 HY-H-PMC-001

7.2《生产计划追踪表》 HY-H-PMC-002

7.3《内部冲压模具管理》 HY-H-ZE-003

7.4《内部联络单》 HY-4-HR-003

7.5《仓库物料领用等级表》 HY-4-PMC-003

7.6《生产指令书》《冲压件需求单》HY-H-PMC-001

7.7《编程标准文件》 HY-H-ZY-002

7.8《CNC上机前准备工作表》 HY-H-ZY-003

7.9《刀具进给标准表》 HY-4-ZY-003

7.10《加工自检条例表》 HY-4-ZY-003

7.11《转序单》 HY-4-PMC-003

7.12《线割上机前准备工作表》 HY-4-ZY-001

7.13《加工中注意事项表》 HY-4-ZY-002

7.14《上机前准备工作表》 HY-4-ZY-003

7.15《分料标准处罚制度》 HY-4-ZE-003

7.16《模具组装自检表》 HY-4-ZE-003

7.17《异常单》 HY-H-PMC-001

7.18《检测报告表》 HY-H-PZ-002

7.19《验收申请表》 HY-H-ZE-003

7.20《试模对策单》 HY-H-ZE-002

7.21《工作日报表》 HY-H-ZE-003