船舶涂装方案

船舶钢结构 防腐涂装工程

施 工 方 案

河南省 有限公司

二○○六年元月七日

根据船舶设计图纸及船东、甲方对防腐涂装的要求，结合本工程的具体特点，同时考虑涂装项目需配合制作等因素，特制定此方案，此方案将是我公司对此工程施工的依据，亦是接受船东、甲方及监理审查监督，并在施工中与其紧密配合的基础资料。我公司一定严格按照设计要求及国家有关施工规范，精心施工、保质保量、优质服务，按期完成施工任务。

1.编制依据：

1.1船舶设计图纸及船东、甲方对防腐涂装要求的文件. 1.2 GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 1.3 SD2014-85《涂漆通用技术条件》 1.4 GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》 1.5 GB1764《漆膜厚度测定法》

1.6 SL105《水工金属结构防腐蚀规范》 1.7 GB1720《漆膜附着力测定法》

1.8 GB7692《涂装作业安全规程，涂漆前处理工艺安全》 1.9 JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》

1.10 GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》 1.11 GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》 1.12 GB/T1865《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露》

1.13 ISO国际标准化组织标准及相关的船舶防腐涂装施工及验收规范. 上例中华人民共和国标准，在合同执行过程中如有新版本时，则按新颁版本执行。

2.编制原则：

2.1精心设计施工方案，严格按设计、工艺、施工方案施工，保证质量，优质服务。

2.2采用先进的科学管理方法和施工技术。

3.施工前人员准备：

3.1施工人员组织计划：

设立此船舶涂装工程项目经理部，配备施工经验丰富的管理人员，选派具有多年施工实践经验的技术工人，持证上岗。结合此船舶涂装工程工期及涂装工作量，需配备人员：

施工项目参加人员组成结构

3.1.1 船体分段喷砂涂装人员配备:

3.1.2船舶整体涂装人员配备：

4.材料准备：

船体钢结构防腐施工所需涂料，按照总体施工计划提前分批进场，每批涂料进场后即进行相关项目复验，复检合格并报监理工程师认可后才能投入使用，当气温低于5℃时，环氧类涂料采用冬用型涂料。

喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。

5.技术准备：

5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。

5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。

5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。

5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。

6.组织准备：

6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。

6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。

6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。

6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。

7.施工现场布置：

7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。

7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。

7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。

7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。

7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。 7.6喷砂车间和喷涂车间内尺寸都应不小于外型尺寸，并且最大分段能顺利进出转运,并具备配套的电源、水源、照明、通风、起吊等涂装所需设施。

8.设备投入及进度计划：

8.1生产进度测算：

喷砂队：8m2/把.小时×8小时×10把×2班×30天=38400 m2/月。喷漆:100 m2/台.小时×8小时×4台×2班×30天=192000 m2/月.道÷6道=32000 m2/月.6道。

8.2

投入本项目的主要涂装设备清单及主要技术参数

8.5主要检测仪器清单及主要技术参数：

9.涂装技术要求：

船体分段喷砂清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40-80µm

船体分段及整体焊缝机械除锈达St3级.

涂料喷涂:根据设计图纸关于上层建筑、甲板、水上部位、水线部位、水下部位的外围及压载舱、储油舱、机舱、饮水舱、机长室等不同部位的涂装配套体系，按底中面漆间隔时间逐层喷涂，且每层都达到设计厚度。

10.工艺流程：

10.1船体分段涂装：清除需涂装分段内积水、油污、灰尘、焊渣等杂物→分段转运进喷砂车间→非喷砂部位保护→喷砂处理→中间检查→非喷漆部位保护→喷底漆1道

→分段转运出喷砂车间→油漆逐层喷涂→ 验收检查

10.2船体组装后整体涂装：

焊缝部位机械除锈→中间检查→涂底漆1道→ 中间检查→油漆逐层涂至和此部位整体面层相同→ 中间检查→油漆面整体清理→ 中间检查→油漆逐层喷涂至设计厚度（逐层检查）→ 验收检查

11、工艺评定试验：

涂装材料入库并复验合格，涂装场地厂房及涂装设备安装调试正常后，我公司此涂装项目部施工人员按照设计要求及有关施工规范做工艺试验，试样材质与船体钢结构材质相同，由、涂装监理、甲方工艺员、质检员及其他代表，共同检测评定各施工工序，并形成《钢结构涂装工艺评定试验报告》，作为施工的指导性数据。 12．工件摆放：

12.1工件摆放前的准备：

12.1.1涂装为厂内工件制作最后一道工序，工件进入涂装工序前，工件内焊接所用设备、焊材、钻孔设备及铁屑等杂物必须清除干净，整个钢结构的焊接及钻孔必须经监理工程师检验合格，不得存在焊渣、焊瘤、凹陷、夹渣等钢结构缺陷，不得在涂装后进行钻孔、切削、焊接、校正﹑打磨等影响涂装质量的作业。

接收到船东或监理工程师签发的此工件准许进入下道工序涂装通知单后，才进行需涂工件的、摆放及涂装。

12.1.2钢构件转运方应准备充足的吊装转运机具及支撑墩。

12.1.3施工厂地必须平整，清理干净，无积水、污泥、油漆桶、废砂等杂物。 12.2每道工序的工件摆放位置：

焊接工序合格后，制作方起重人员将需涂装工件转运至喷砂车间，摆放牢固后喷砂队

进行喷砂处理作业。

喷砂除锈报验合作后，起重人员将工件转运摆放在喷涂车间，喷漆队进行底漆的喷涂施工。若工件较多，涂装车间不能满足所涂工件的摆放，可将工件摆放在室外宽敞的混凝土面平整场地上施工。在有雨、雪、雾、大风时，第一道底漆在喷砂车间喷涂。

12.3工件摆放方法：

工件摆放应平稳牢固，避免倾斜。工件底平面离地面高度不小于1.5m，支墩为钢构件和厚100mm以上的垫木组成。

所涂工件摆放在室外场地时，应按喷涂底漆的先后顺序分类依次整齐摆放。 12.4工件摆放后，及时搭设牢固的钢管脚手架 ，安全员仔细全面检查，确保工件摆放及脚手架搭设牢固。涂装工序结束后，及时拆除脚手架，将脚手架钢管整齐摆放在不影响工件起吊转运作业的地方。脚手架搭拆时，所用钢管不得触及工件，以免碰伤钢材基体及涂层。

13.施工工艺：

13.1喷砂处理： 13.1.1净化处理：

清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面钻孔液、切削液及其它油渍，对于较大面积的浮尘，用干燥的压缩空气吹扫干净。

13.1.2喷砂除锈

（1）磨料：采用铜矿砂，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。

（2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85%，基体表面温度不低于露点以上3℃。 13.1.3技术参数：

（1）压缩空气工作压力为0.4-0.6Mpa； （2）喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm；

（3）喷射方向与基体金属表面法线的夹角为15-30度；

（4）喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；喷束重叠以1/4-1/5为宜。 13.1.4操作要领：

（1）喷嘴选用耐磨合金的文丘里型喷嘴,在其孔径扩大25%时予以更换。

（2）压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，经白布打靶试验，达到清洁、干燥后才进入砂罐和喷砂枪。

（3）装砂时，先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。

（4）装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方再打开砂罐下面的出砂三通旋塞。

（5）喷砂时，调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员；持枪人员与控制砂门人员之间有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护。

（6）喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的的压缩空气吹净表面灰尘，清理后的喷砂表面不得用手直接触摸，所有接近喷砂工件人员均穿戴专用工作服、手套、鞋套，以免造成喷砂面的污染。

13.1.5 其它措施

喷砂前，用金属薄板、硬木板、破布等材料将阳极块、不锈钢管、门锁、螺旋桨叶轮及设备等非喷砂部位遮蔽保护。由技术员、质检员、安全员再次对操作工讲述工艺要求、质量标准、安全保护措施，操作工需穿戴好劳动保护用品。

13.1.6质量检验： （1）评定标准：

清洁度：采用图谱对照、样板对照方法，喷砂后，金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的Sa2.5级，机械除锈后金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的St3级。

粗糙度：喷砂粗化处理后，粗糙度为Rz40-80µm，用粗糙度仪测量和比较样块法，检验标准为GB/T13288、GB6062。

（2）检验程序：在施工中操作人员随时仔细检查所喷砂部位，发现漏喷或不达标部位及时补喷，全部喷砂完毕清砂干净后，喷砂队队长全面检查，不合格处重喷。喷砂队长自检合格后，报项目部专职质检员检测，不合格处重新喷砂，专职质检员检测合格后再报甲方质检代表、船东验收。

（3）记录：及时做好喷砂施工记录，并填写喷砂除锈质量检测记录。

13.1.7间隔时间：报检合格后，及时在车间内进行底漆喷涂施工，在湿度小于85％情况下，作业时间控制在6小时内施工完毕。

13.2涂料喷涂： 13.2.1施工条件

空气相对湿度不大于85%，被涂基体表面温度低于露点以上3℃，环境温度必须在5℃

-40℃，有雨、雪、雾天气不能进行露天涂装作业；

喷涂作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染； 作业环境内，严禁吸烟及其它明火作业，避免与其它高温热源接触； 保证作业环境通风良好，但风力超过六级必须采取适当措施； 构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨； 气温超过35℃时，工件在阳光直射的条件下不宜施工。 13.2.2喷涂前准备工作

涂装材料的工艺及性能要求符合图纸设计规定.涂装的油漆具有国家船检局认可证书(或相当等级的认可证书)。

涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工部位,并对每批次的油漆主要性能指标进行检验。

领取涂料时，要检查涂料的批号、生产日期、密封性，过期涂料坚决不用。已打开包装的涂料，使用前要仔细检查，发现结块、变色、发白等变质现象，不能使用；

所用容器要无水、无油、无尘、无漆渣及其它杂物，不同涂料不混用同一个容器； 检查喷涂机及管路、喷枪是否联接牢固，首先在非涂装工件的专用试喷钢板上喷涂，确保喷嘴、喷枪、喷涂机及其它管路使用正常；

分段预留焊接缝边缘两侧各50mm内用压明胶粘纸粘贴，不涂底漆，以后每层涂料涂装前，焊缝边缘再留出50mm，形成阶梯状保护层；

涂装前，应用毛刷或干净的压缩空气清除工件表面浮尘及其它污物；

双组份涂料由专业调漆师严格按涂料说明书规定比例调配，调配前，用搅拌机将各组份搅拌均匀，防止沉淀，并进行过滤，调配后，经充分搅拌熟化才能使用，超过混合使用期的涂料坚决不用。封闭涂料调配粘度不宜偏高，稀释剂加入量为30％，以便其易渗入到金属涂层的孔隙中去。

13.2.3施工方法

富锌涂料喷涂选用GPQ9C型高压无气喷涂机喷涂，其他油漆选用QPT-6528C型高压无气喷涂机喷涂。对工件边角、边缘、过焊孔等不易喷涂部位，在每道油漆喷涂前，用漆刷手工预涂，若达不到规定厚度，干燥后在下道油漆喷涂前及时补涂。

喷涂中，遵循先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面这五个原则。 13.2.4工艺参数

压缩空气应干燥无油、压力不低于0.4Mpa； 喷枪与工件被涂表面间距，控制在300-400mm之间； 喷枪与被涂表面应保持垂直，两端则以45度为限； 喷枪移动速度为0.3-1.5m/s； 各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的； 从喷涂泵到喷枪之间的连接管长度不超过50m。 13.2.5施工要点

在较密闭的船体舱室内作业时，通风设施要有专人看守，安全员要在作业区来回巡视。 每涂层涂装前，对上道工序进行检查，上道工序不合格，不进行下道涂层喷涂； 除封闭底漆外，稀释剂加入量不宜超过5%；

富锌涂料中锌粉比重大，喷涂时应用搅拌器不停地搅拌，防止沉淀；

喷涂过程中，用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，根据测得数据比较后及时调整喷涂速度，以确保干膜厚度；

喷枪在被涂表面作平行移动，尽量避免作弧形移动；

双组份涂料调配混合后，要在规定使用期内用完。已胶凝涂料，严禁使用； 喷涂后，对涂膜认真维护。涂层在固化前,避免被雨淋、曝晒、践踏； 每次喷涂完毕，及时清洁喷枪、管路、喷涂机泵、容器和施工场地。 13.2.7质量检验 （1）评定标准：

外观：表现应均匀一致，无严重流挂、脱落、 皱纹、无气泡、针孔、裂纹漏涂等缺陷，目测法100％检查，整个表面均要满足外观要求；

厚度：涂层自然干燥后，用无损磁性测厚仪检测厚度，按两个90%的原则，按照国家相关标准GB/T6463-1986《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》规定的厚度检测方法检验并采用磁性测厚仪进行测量.钢结构表面漆膜厚度所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%.

附着力的检查：涂层完全固化后，漆膜附着力的检验采用 GB9286-1988《色漆和清漆

膜的划格试验》进行划格评级,并达到一级以上.

（2）检验程序：

每道油漆喷涂前，都要在上层涂层质量检测合格并报甲方质检代表验收合格后才能喷涂；每道油漆喷涂时，都必须有专职质检员在场，随时检测现场施工环境条件及油漆湿膜厚度，控制干膜厚度在规定范围内；每道油漆喷涂后，仔细检查涂层，不合格处及时处理；

涂层固化后，专职质检员及时全面检测涂层质量，检验合格后，及时向甲方质检代表报检；

（3）检测记录：

施工员、质检员及时全面准确无误地记录每道油漆的喷涂环境、操作人员、所涂工件号、油漆牌号、配比、喷涂起始结束时间、设备状况、漆膜厚度、漆膜出现的问题等。发现的质量问题，技术人员、操作人员、质检人员应及时找出真正的原因，确定正确的整改措施；

及时正确填写质量检测验收记录，并报甲方质检代表及船东签字确认。

13.3、焊缝区域：

船体分段在船台整体拼装后的焊缝，用清洁剂清洗，角磨机打磨，角落处、过焊孔处用直柄角磨机安上小磨头打磨，去除焊缝区域所有铁锈、烧伤涂层、油漆、灰尘等杂物，至GB8923中St3级， 经甲方质检验收合格后，刷涂底漆，按工件原工艺逐层涂装；

用砂轮机或砂布把新老涂层接合处，清理干净打磨成斜坡。每道涂层接合处应错开50mm，成阶梯状，并拉毛。底、封、中、面漆每道新老涂层搭接宽度不小于50mm。确保新底漆层与原底漆层搭接，新封闭层与原封闭层搭接，新中间漆层与原中间漆层搭接、面层与面层搭接，不得混淆搭接，底漆、封闭漆、中间漆不得涂在原面漆层上，封闭漆必须把底层全部覆盖。

13.4 涂层破损处修补：

船体分段在船台整体拼装焊接结束后，及时清除表面的油污、泥土、灰尘等一切杂物，并全面仔细检查因吊装、转运、焊接所引起的涂层破损处。

涂层损伤至钢材基体的，用砂轮机或砂布、钢丝刷手工除锈至St3级，并去除不牢固涂层，打磨成阶梯状斜坡，按原工艺逐层涂装至规定膜厚；损伤未及基体的部位，清理干净，手工打磨阶梯状斜坡，按原工艺施工，破损几层就修补几层。

13.5船坞船体涂装：

整船下水配套设施安装调试合格后，保护好不需涂装的部位，，整体清理干净，并对涂

层损伤部位按原工艺修补；然后按设计要求整体喷涂油漆。

确保各层涂装间隔时间，上道工序合格后，才进行下道工序施工，并及时做好施工记录、质检记录。

现场为水上作业，派设2名专职安全员，加强施工人员安全及环保意识。施工人员应穿防滑鞋，；施工时，用帆布、塑料布等材料进行遮盖，防止漆雾飞散对其它设施及海（江）水的污染；所清理的灰尘及使用过的破布、砂布、漆桶等杂物，要集中带回垃圾处理处，不得堆放在工件内，不得投入海（江）水中，保护环境卫生，做到文明施工，树立公司施工的良好形象。

2006年1月7日

质量保证体系

1.质量管理组织机构图：

项目总经理

质量管代

质保部

供应部工程部

货源检验员

采购员进货复审员发货 喷砂队队长 油漆队队长检验员 检验员 生产检验员

质控分析员 质控分析员

2.贯彻的法规：

2.1本次投标指定的规程、规范、工作条例和管理条例；

2.2公司质量管理体系文件。

3.工程质量总目标：

严格按规程施工，始终遵守公司质量管理体系规定。把工程质量放在首位，确保分项、分部工程优良率达100%，整体工程优良率达95%，为甲方创优增光添彩。

4.质量职责：

4.1项目总经理质量职责：

4.1.1对本工程项目全过程涂装质量负责，负责落实工程的质量方针和质量目标，保证项目实施全过程的所有活动均符合质量体系的要求，并负责组织协调各部门工作。

4.1.2对各部门职责责任人进行监督和考核。

4.1.3负责组织产品的生产准备计划、生产计划、需求计划的制订、协调、检查和考核。

4.1.4负责组织科学管理、文明施工。

4.1.5负责接受监理机构对整个工程施工进度和质量的监督检查。

4.2生产负责人质量职责：

4.2.1负责对本工程生产技术准备工作进行监督、检查和考核。

4.2.2责成各部门按期完成生产计划项目，并负责对生产计划的实施进行监督、检查和考核。

4.2.3按生产节点精心策划，组织施工，保证工程质量和周期。

4.2.4负责对重大质量、工程问题提出解决意见并组织落实，保证产品涂装质量满足规定要求。

4.2.5负责现场施工按批次组织生产、转序和标识移植。

4.2.6对产品涂装质量负管理责任，因指挥不当造成涂装中产品的质量问题和质量事故负直接责任。

4.3技术负责人质量职责：

4.3.1确保工程技术状态的管理工作受控，并对生产设计的正确性、工艺技术的可行性承担技术责任。

4.3.2认真组织工艺设计和开展工艺评审，对工艺文件的正确性和可操作性负责。

4.3.3对技术问题处理的有效性负责。

4.3.4对技术状态管理出现的问题负管理责任，对因指挥不当造成的技术管理失控负直接责任。

4.4、质量负责人质量职责：

4.4.1对质量保证计划适用、可操作性负责。

4.4.2对质量管理和实物质量负责。

4.4.3保证对产品质量问题（事故）和不合格品的处理措施，能有效预防质量问题（事故）和不合格品的再次发生。

4.4.4对产品质量负责，因质量管理不到位而造成质量问题或事故负管理责任，对因指挥不当造成的质量问题和质量事故负直接责任。

5.质量保证计划：

5.1质量控制：单位工程合格率100%，整体工程优良率95%以上。

5.1.1施工前做工艺过程模拟试验，对质检人员和操作工进行上岗培训，满足施工要求后，再允许正式上岗施工。

5.1.2技术人员要认真审图，熟练掌握施工标准和规范，及时编制技术文件，并向施工人员进行详细的技术交底，严格按图纸施工，如设计有变更，及时办理相应手续。

5.1.3工程技术人员要及时做好施工记录和质量检验，对需要甲方监理签字的工序及时办理签字手续。对需要设计、生产及施工单位联合检查的工序，通知各方，报检合格后，方可进行下道工序的施工。

5.1.4质检员必须持证上岗。督促各班组做好自检、互检、交接检及联合检查工作。并对工程质量保持经常性的检查，发现施工中的问题，及时进行质量分析，并采取有效的整改措施。

5.1.5质检部门每月组织一次综合性质量检查，对正在施工项目和已完工项目进行全面细致的检查，进行质量分析，提出改进措施。

5.1.6操作工要严格按操作规程作业，如有违章，质检员则令其停工。

5.2.质量检验：

5.2.1检测仪器：

表面温度计、干湿度表、湿膜测厚仪、磁性干膜测厚仪、划格刀具、粗糙度仪(或粗糙度样块)。

5.2.2报检方法：

在施工前编制报检计划表，以书面形式送交总包方和监理单位。每次报检时提前预约，如未能按预约时间到达检测现场，则视为总包方和监理单位监测合格，可进行下道工序。

5.2.3报检内容：

喷砂报检的内容分清洁度和粗糙度两项。

涂料涂膜的报检内容分外观、附着力和涂层厚度三项。

复合涂层的报检内容有外观和涂层总厚度两项。

5.3、材料管理：

5.3.1用于工程的涂装材料，应是经过工程实践证明其综合性能优良的产品。

5.3.2使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，对无标准的涂料不得选用，不合格或过期涂料严禁使用。

5.3.3涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。如该厂家没有配套产品，更换时，应征得总包方和监理部门的同意。

5.3.4对采用金属喷涂的金属材料，其纯度、直径应符合国家有关规范及设计要求。

5.3.5采用任何一种材料都应具备下列资料并报总包方和监理工程师审查：

a.产品说明书、产品批号、生产日期、合格证及检验资料。

b.涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、规定温度下的粘度范围、规定稀释剂稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。

c.涂料主要机械性能指标，组成涂料的原料性能指标。

d.涂料厂对表面除锈等级、涂装施工环境的要求等。

5.3.6开工备料时要分批、定量、准时进料，以确保工程质量与工期。

5.3.7每一批次原材料采取随机抽样的方法，报请业主指定检测部门或国家检测部门（甲、乙方以外的第三方）检测，如不合格，立即退货。

5.3.8对购进的材料必须进行逐项验收：说明书、合格证、化验单、生产日期等，全部符合设计要求的才能存入离生活区50米的仓库。

5.3.9工程技术部首先填写提料单，报请项目经理批准后到仓库领料。

5.3.10材料入库时要有入库单，作到帐物相符，出库时要有出库单及领料单，作到先进料先出库，决不能让过期材料出库。

5.4检验规程：

5.4.1温度：

（1）环境温度：在施工现场悬挂摄氏温度计，每2个小时读取一次数并做好记录。

（2）基体表面温度：用表面温度计测量基体表面温度。

5.4.2相对湿度：

用温、湿度表测量施工现场的相对湿度，每两个小时读取一次读数，看是否符合施工工艺，采取相应办法或措施，并做好记录。

5.4.3露点：

根据测得的数据用露点计算器计算露点，若不符合施工条件，立即停止施工。

5.4.4表面预处理质量评定：

（1）表面清洁度等级的评定

评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行比较评定。

（2）表面粗糙度等级的评定

评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定〈比较样块法〉》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。

a.比较样块法

应根据不同的磨料选择相应的样块进行评定，将样块靠近被检表面的某一测点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。

每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不少于50m2。

b.仪器法

用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定点长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。表面预处理的清洁度和粗糙度达到标准后，才允许涂装并做好记录。

5.5涂料涂层质量检验：

5.5.1涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，以便把握其干膜厚度。

5.5.2每层涂装时应对前一层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理，涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、裂纹等缺陷。

5.5.3涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。

（1）使用的测厚仪精度应不低于+10%。

（2）测厚仪的调节

测量前应先在标准样块上对仪器进行调节，以确保其测量精度。然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较。

（3）测量时，每一测点都应取3次读数，其中每次读数的位置相距25-75mm，取3次读数的算术平均值为该点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂膜进行测量时，其测定值应为5次读数的平均值。

（4）平整表面上每10m2应不少于3个测点，结构复杂面积小的表面原则上每2m2个取1个测点。必要时可取2个测点，取点应注意分布的均匀性、代表性。对每次测量值均应做好原始记录。

5.5.4附着力的检查

当涂膜厚度大于120μm时，在涂层上划二条夹角60度的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120μm时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。

5.6生产过程质量控制：

5.6.1设立“阶段产品质量评审点”：

根据本工程生产特点及质量保证要求，设立阶段产品质量评审点，前阶段施工质量经自检、互检、厂检合格后，向驻厂监理提出申请，报告本阶段质量处理情况，由监理及总包方双方联合检查，认为符合要求，并做出质量评审，方转入下道工序。

5.7.2上道工序必须为下道工序提高施工质量和加快生产进度服务，在按规定程序完成工序交接后，下道工序对上道工序的产品质量状态负责。

5.7.3各队要设立质量控制，开展自主质量管理，确保向质保部提交专检时，工序质量受控，报检一次成功。

6）.不合格品控制：

对本工程所用原材料及辅料中的不合格品，施工过程中出现的不合格品和在交付或开始使用后发现的不合格品，均按照公司质保体系要求《不合格品控制程序》进行报告、审理和处置。

7.改进：

7.1、持续改进：

对产品施工进程及产品的监视和测量，现场监督检查所发现的质量问题和事故，内、外审发现的不符合项等采取纠正、预防和改进措施，持续改进质量管理体系的有效性。

7.2、纠正措施：

除在体系运行过程中发现不合格和存在的问题，项目实施纠正，定期统计分析，采取纠正措施闭环处理外，还要定期将收到的信息数据进行系统分析，对具有普遍性、倾向性和突出性的问题制定专门的纠正措施，及时纠偏，不断提高自我完善的功能。

7.3、预防措施：

为贯彻预防为主的控制原则，对潜在问题在质量策划时，先对这些问题的控制所需的准则和方法加以规定，在运作中加以重点监视，减少问题和事故的发生频率，提高体系运行的效率和有效性。

8.交付：

本工程的交付按公司质量标准《产品交付控制程序》执行。

交付条件：

8.1整理施工过程中的原始检验记录、施工日志，对单位工程质量予以评定；

8.2报请甲方、总包方并会同监理对工程总体质量进行评定，办理交接验收；

8.3向甲方提交完整的竣工资料。

9.售后服务：

按公司质量体系要求《交付后活动的控制程序》，开展技术服务活动，使产品交付后的活动受控。

10.1公司保证按合同规定承担产品寿命周期内的维修任务；

安全生产、文明施工等管理细则

1.安全监察机构图：

项目总经理

安全总监

安检部

喷 砂 队油 漆 队船坞作业

兼职安全员兼职安全员专职安全员

2.安全施工目标：人身伤亡事故为零。

3.安全施工措施：

3.1组织全体施工人员认真学习公司有关安全生产制度和严格执行现行国颁部颁安全生产制度、法律法规，登高安全制度，强化每个施工人员的安全意识。

3.2坚持班前安全会，周安全日活动，定期召开安全会议。

3.3施工现场设置畅通的消防通道和配备足够的消防器材。施工用的机具设专人管理，并做好防护、检修工作，防止机具或人身事故发生。易燃易爆物品要设专库存放，保证其通风流畅并设有防爆型照明。施工用电要设置漏电保护装置和防雨装置。

3.4高空作业施工措施：

（1）对参与高空施工人员进行身体检查，身体健康且无恐高症者方可上岗。高空作业时，严禁向下抛工具、材料等物体，作业过程中保持身体直立，地面上设专职安全员监管施工人员操作过程。

（2）高空作业前，参与高空施工人员应戴好安全帽，系好安全带，保险绳，设置好留绳，穿好防滑绝缘鞋；检查安全工具是否牢固、可靠，所有参与高空作业人员必须持登高证，另外还要在施工区域内拉设安全网，并检查安全网的保险程度，施工时材料、机具传递只能通过绳子拉下或送下，严禁高空抛物。

4.安全生产管理制度

4.1、安全生产责任制

4.1.1各级领导必须把安全生产列入重要议事日程，并指定一名分管生产的领导同志负责安全工作，在计划、布置、检查、总结评比生产时，都必须包括安全工作的内容，做到思想落实、组织落实、措施落实。

4.1.2各级安全部门和专职的安全检查机构人员，应负责做好安全施工，安全生产的教育。组织安全检查，协助现场施工人员采取措施，制止违章冒险作业，对于严重违犯安全操作规程的情况，有权提出停止施工的要求，并立即报告上级领导处理解决。

4.1.3各级施工负责人，要坚持管生产、管安全的原则，认真贯彻执行上级颁发的有保证安全生产的法令，规程和各项规章规章制度，在审批施工组织设计或施工方案时，如其中没有安全技术措施，不准批准下达。

4.1.4施工队长或工长，必须认真执行上级制定的安全生产制度规程、措施、方案，做好安全交底，检查纠正各种违章冒险作业的行为，对不认真贯彻执行上述规定，或强调任务急、纠正有困难、对提出的正确意见推托不改，以及见到违章作业、不安全因素不及时反映和制止者，因此而造成事故，由队长、工长负责。

4.1.5生产班组长要以身作则，带领全队成员遵守各项规章制度，督促检查组内成员遵守操作规程，正确使用防护用品和保护用品，纠正违章作业行为。

4.2、安全施工教育

4.2.1新工人上岗，工人参加非本工种工作，工作条件或环境变换，工人使用新设备、操作新机器时，都必须进行安全知识和操作规程的教育；

4.2.2在组织施工过程中，应结合施工对象广泛利用标语、板报、现场参观等形式进行安全生产宣传教育；

4.2.3单位工程开工前，应向参加施工人员进行安全技术措施的交底工作，一般工程由工长负责进行，重要工程由工程队领导负责进行；

4.2.4定期对工人进行安全思想和安全知识教育，一般情况下，工程队每月进行一次，工地每半月进行一次，班组每周进行一次，特殊情况和特殊工程，要随时随地进行安全教育。要教育经常注意“九防、四口、一消”，九防即：防火、防坠落、防爆、防倒塌、防撞伤、防中毒、防触电、防事故、防冷、防滑。四口即：楼梯口、予留口、升降口、通道口。一消灭重大伤亡事故并充分利用三安（即安全带、安全网、安全帽），保证安全生产。

4.3安全活动制

4.3.1生产班组长，不脱产的安全员，每周一、三、五早晨班前，必须召开安全会议，对施工安全中的注意事项进行交底教育。

4.3.2施工队长（工长）每半月必须召开一次安全会议，以总结上半月安排下半月的安全工作。

4.3.3项目部每月召开一次安全会议，进行一次全面安全检查，发现事故应立即进行纠正。

4.4安全检查制

4.4.1季节性的安全检查:冬季施工时重点检查防火、防冻、防滑、防煤气中毒，夏季施工时重点检查防雨、防汛、防倒塌、防中暑、防触电。

4.4.2高空坠落的安全检查：重点检查脚手架，是否按规定措施，是否有安全遮栏，安全网，安全栏杆，捆扎是否牢固，脚手架是否稳定，高空作业人员有无痴意症，地面作业人员是否带安全帽，现场危岩、陡坡深坑，予留孔有无围栏盖板等防护设施。

4.4.3触电的安全检查：重点检查电机是否有接地线，闸刀开关是否有防护，电线绝缘是否良好，电线架设高空是否符合要求。

4.4.4机械安装检查：重点检查机械的制动闸，安全防护装置是否符合要求，机械操作人员是否经过训练，是否懂电气知识等。

4.4.5仓库安全检查：重点检查易炸、易爆、易燃品是否和其它物品隔离放置，距离是否符合安全规定，消防器材是否良好等。

4.4.6吊装工程的安全检查：重点吊索有无操作和断丝，有无严重磨损，视其磨损程度是否应该更换，起吊钩是否超重，吊道是否畅通无阻等。

4.4.7施工现场施工前要检查“三通”情况，支叉路口、危险地段要设有醒目标志，沿街建筑应设围栏护壁，否则，不准施工。

4.4.8遇有六级以上大风的高空作业应该停止，转入地面作业施工。

4.4.9通过检查，对检查出来的问题，能改正的要及时改正，较大的问题，应设立专案，指定期限解决，短期内不能解决的问题，要采取临时措施，定出计划，逐步解决，每次检查结束后，应做出检查总结和提出改进措施。

4.5安全事故报告制

4.5.1发生因公死亡事故，应于两小时内报公司和施工地安全管理部门，公司再报上级主管部门和公司驻地安全管理部门，项目部次日应向公司做出书面报告，报告内容要写明，对事故的调查情况，原因分析，采取措施等。

4.5.2发生重大安全事故（指工人三人以上多人事故，国家财产损失1000元以上时），向公司和当地安全管理部门报告的时间，要求与报告内容同上条。

4.5.3发生一般事故，应于当日内向公司报出伤亡事故快报，处理完毕后（限三日内），向公司报事故调查报告。

4.5.4发生因公死亡和重大安全事故时，主抓安全的领导和人员必须亲临现场，组织有关人员进行调查处理，做好善后工作接受事故教训，做到三不放过（事故原因分析不清不放过，事故责任和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过）。

4.5.5对主要事故责任者，酌情给予严肃处理。

5.文明施工措施：

5.1文明施工是施工作业的一个窗口，此项工作好坏直接或间接反映出企业的管理水平。

5.2施工队组要加强职业道德教育，提高员工文明施工意识，信守职业道德，遵守施工工艺，杜绝不规范行为。

5.3尊重甲方和监理单位的各项管理规定及制定。

5.4施工现场杜绝随地乱扔乱放施工废料、废弃物，按规定堆放到指定位置，定期进行清理。

5.5施工人员统一着装，工作服穿戴整齐，不得在施工现场打闹、喧哗、扯皮；合理利用水、电资源。

5.6积极配合甲方和监理单位管理，听从指挥，服从管理，发现问题要及时逐级上报，不得顶撞管理人员。

5.7处处树形象，事事看作风，项目从上至下严格按照公司文明施工的各项规定进行，树立防腐施工人员的文明风貌。

6.环保措施：

6.1严格按照ISO14001环境管理体系，进行施工过程的环保监管。

6.2实施环保目标责任制。把环保目标以责任书的形式层层分解到各班组和个人，列入岗位责任制，建立一支懂环保、善环保的自我监控体系。

6.3项目经理是环保工作的第一责任人，是施工现场环保自我监控体系的领导和责任者，要把环保政绩作为考核项目经理的重要内容。

6.4加强环保检查和监控工作，发现问题应及时采取消除措施。

6.5施工中的废弃物要集中堆放在指定地点，施工现场产生的垃圾要及时清理出现场集中堆放，且不能随意破坏绿色植物。

6.6施工现场的道路，堆放区要经常洒水，防止尘土飞扬污染现场工作环境。

6.7禁止在施工区焚烧易产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。

6.8施工中产生污水要排放到指定的水坑中，机械检修的废油要用指定器具存放，生活垃圾在指定地方埋入地下。

2006年1月7日