钢结构加工制作方案

钢结构加工制作方案

钢结构15118

李春阳

一. 准备工作

焊接设备、吊装用具，切割设备、除锈用具、涂装机具、劳保用品、安全方面用具、施工人员准备等。

二. 放样和号料

钢结构放样和号料应符合下列规定：

1、需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；

2、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。

号料和切割应符合下列要求：

1、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；

2、号料应有利于切割和保证零件质量；

3、宽翼缘型钢等的下料，宜采用锯切

边缘加工应符合下列规定：

1、需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；

2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；

3、坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；

三. 下料

下料工序：采用剪板机、半自动切割机和数控火焰切割机下料：1、切割前应清除母材表面的油污、

铁锈；切割后表面应光滑无裂纹、熔渣和飞

溅物等应去除，剪切边应打磨。

2、所有焊制H 型钢的翼缘板及腹板应在整板裁边后，尽量划好线用多头切割机

下料，以提高效率及减少变形。

3、槽钢采用火割下料，角钢及焊管采用型钢切割机（无齿锯）下料，异型板采

用数控切割机下料、圆钢采用带锯下料。

四. 组立

构件的组立是在全自动组立机上进行。组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。先将腹板与翼板组立、点焊成“T ”型，再点焊成“H ”型，点焊采用CO2气体保护焊。腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

五. 焊接

1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。

2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当；

3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm ，间距为

500-600，强度不能满足时，可以减少间距，并应填满弧坑；

4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50°。

5、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净应重新点焊。

6、严禁在非焊接部位引弧。

六. 除锈、涂装、运输

除锈：分批加工完成的钢成品在工厂除锈，并保证4小时内运输到镀锌厂。

1、喷砂过程中应注意型钢接头等死角，需除锈干净。在肉眼观察下，表面应没有氧化皮、铁锈、油漆和异物，不管在任何时候，喷砂清理后的表面不能不涂装底漆过夜。

2、涂装油漆应采用高压无气喷涂，对于局部死角、不易喷涂处，可用手工进行涂刷，但应保持均匀，外观美观。

3、涂装前应清除工件表面的水、灰尘、油污等杂质。

4、涂装后构件表面不得出现流挂、滴泪、起皮脱落等现象。干漆膜总厚度应保持在允许范围内，并做好相应的记录。

5、喷砂涂装过程中应尽量使用吊带，并注意避免碰撞产生的变形。

6、为便于安装，构件制作完成后，需作相应的标识

防护及包装

1、为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定 ，防止构件变形及损坏。

2、对完成后的成品在倒运过程中应注意保护，及时补涂应倒运过程中碰损的油漆。

3、对于此项目构件品种较多，所以成品完成后应妥善放置，仔细清点，防止缺失。压杆、系杆等散件应在涂装后按照规格捆扎牢靠，标明数量。

4、构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳等绑牢、卡紧，封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。应根据构件的长、宽、高选择运输车辆，防止构件变形。

5、构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，严格按构件进场计划配套运输。构件运至安装现场，由安装队负责验收和组织卸车。吊放时应遵守吊装的相关规定，避免引起构件变形及擦碰油漆。

6、在构件的运输、堆放及安装过程中，应采取有效措施，防止构件发生变形及损坏。构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。

七. 制孔

一、 制孔前准备

认真核对图纸，充分理解图纸，确定孔间距、孔径等数据，选择适当的制孔方式和机具。选择机具后，检查机具是否完好可靠，相关配套器物完备齐全并开机试运行。比对图纸和实物，确认无误后方可进行制孔加工工作。

二、制孔方式

1、机械制孔：机械制孔又分人工钻孔和机床钻孔两种方式。

人工钻孔既用手枪式或手提式电钻由人工直接钻孔，多用于钻直径较小、板料较薄的孔；也可采用手抬压杠电钻钻孔，由二人操作，可钻一般性钢结构的孔，不受工作位置和大小限制。

三、制孔流程：操作准备－按图划线－洋冲眼定位－钻孔－复核－打磨－构件标识 ★注意事项：临时用电安全，铁屑飞溅烫伤、灼伤，高速旋转绞缠等。

机床钻孔是用台式或立式摇臂式钻床钻孔，主要用于批量大、施钻方便，精度要求高的零部件加工。

八. 矫正型钢

1. 钢结构焊接变形的种类与火焰矫正钢结构的主要构件是焊接H 型钢柱、梁、撑。焊接变形经常采用以下三种火焰矫正方法：（1）线状加热法；(2)点状加热法；（3）三角形加热法。

2. 采用火焰矫正时应注意以下几点：1. 烤火位置不得在主梁最大应力截面附近；2. 矫正处烤火面积在一个截面上不得过大，要多选几个截面；3、 宜用点状加热方式，以改善加热区的应力状态；4. 加热温度最好不超过700度。

3. 工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。

4. 檩托板用剪板机下料。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，

端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。

九. 钢结构切割 1. 在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm 范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。

2. 根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示： 割嘴倾角与割件厚度的关系 割件厚度

（mm ） 备注 气割下料 ≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40以上 4.0 在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。

十. 验收

1、材质Q345B 按《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)，材质Q235B 按《普通碳素结构钢技术条件》(GB/T700)，钢材需保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯和常温冲击韧性实验(V型坡口) 五

项要求。

2、所有用于此项目的钢材及标准件均必须具有质量保证书。质保资料不全的钢材及标准件严禁投入使用。包括甲方提供的备件，也应具备甲方随供的质保证明。

3、原材料及标准件入厂时必须经过材料管理人员的入厂复验，并保存复验记录。钢板厚度低于国家标准允许范围的，严禁使用。

4、所有用于此项目的外购焊材，包括焊丝、焊条、焊剂等必须具备质量保证书， 经过材料管理人员复验后，方可投入使用。

5、钢板及型材表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化皮。钢板不能

有分层、重皮。

6、任何原材料入厂时如有旁弯、波浪等正常变形现象，应在下料前先行矫正，合格后方可投入使用。制作过程中，如需要材料代用，均必须经过原设计方确认，并办理相应的材料代用手续，不得私自代用。