脱硫用玻璃钢施工技术要求
**公司动力厂碳化硅玻璃钢工艺技术要求
发包方：××××股份有限公司
承包单位： 双方经平等协商，意见表示一致，本着诚实、信用原则共同就××××电厂脱硫区地坑到检修槽玻璃钢管道工程订立如下条款，以共同遵守。
一、概述
1.1工程概况
玻璃钢管是以乙烯基树脂作为内衬层，不饱和聚酯树脂作为结构层，加入一定量的辅助原料（主要为碳化硅作为耐磨料），然后浸渍无碱玻璃布，以其在成形心轴上绕制成管子，经过固化、脱模和热处理而成。
××动力厂脱硫系统因增设地坑泵，从地坑泵出口输送硫酸铵浆液到检修槽，管径为DN80mm ，材质为半碳玻璃钢。
1.2施工范围及主要工作量
从脱硫地坑泵到硫胺厂房门口检修槽，长度150M ，包括连线的弯头与疏通三通。
二、材料提供
本工程为连工带料项目，管道、管件、粘合剂、碳化硅玻璃钢原、辅料，施工用工具等均由承包单位负责。
三、引用标准
G B1447 纤维增强塑料拉伸性能试验方法
GB1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB1451 纤维增强塑料冲击强度试验方法
GB8237 玻璃纤维增强塑料用液体不饱和树脂
JC278 中碱无捻玻璃纤维纱
JC227 无碱无捻玻璃纤维布
JC176 玻璃纤维制品试验方法
GB3854 纤维增强塑料（巴柯尔）硬度试验方法
GB3857 不饱和聚酯树脂玻璃纤维增强塑料耐化学药品性能试验方法
四、技术措施
安装前，应对玻璃钢管及其附件等所有连接材料进行检查，确认材料符合设计要求、质量合格后才能安装。玻璃钢管的表面应光滑平整，不允许起层。
4.1配制耐环氧树脂漆的容器，应保持清洁、干燥、无油污。
4.2配制胶料时，每次配制量应根据工程量及操作人数而定，随用随配。
4.3环氧树脂漆配好后在30分钟内用完。
4.4涂刷玻璃布层数为三遍，第一道涂刷完毕进行第二遍工序，依次施工到面涂完毕。在确定面
涂完全固化的情况下即可使用。
4.5玻璃钢管粘结时，被粘结的两个面都应用胶合剂涂抹均匀，然后再粘合。用于缠绕的玻璃布带厚度应选用0.1～0.3毫米的，不宜过厚，以便胶合剂浸透粘牢。缠绕时注意每一层玻璃布都要缠紧，不得残存气泡或产生脱层等现象。粘结用的胶合剂应随配随用，夏天应在30分钟内用完，冬天应在40分钟内用完。
五、工艺要求
5.1玻璃钢管道制作规范
5.1.1准备工作
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，选用模具对其进行细部处理（修整、打腊、缠薄膜等工作），一切准备就绪开始进行缠绕。
5.1.2制衬
管道缠绕分两次或几次成型，首先制衬，衬里制作要求非常高，它不但要耐腐蚀介体、耐高温、耐冲刷、还要气密性高、阻力小，故衬里制作必须要平整光滑、无气泡、无针孔、无积垢、无皱纹及无渗漏、无冒汗等质量隐患。
原材料代号及规格：C ——表面毡（50g/m2）、M ——针织毡（450g/m2）、W ——网格布（60g/m2）。衬里制作厚度：DN32—DN65（CMW ）、DN80—DN250（CMMW ）、DN300—DN600（CCMMW ）。
衬里制作采用 SW-901乙烯基树脂加入 20%碳化硅为基体材料、表面毡及针织毡为增强材料；衬里制作完成待其完全固化后进行表面细部处理，为结构层加强作好准备。
5.1.3结构层加强
结构层加强是在(内衬层) 衬里基础上进行，可分为一次或几次成型，结构层主要承载管道内部环向压力、 轴向拉力及外部压力等荷载，结构层采用 SW-963树脂制作。
结构层缠绕应注意以下几点：
① 缠绕时，纱片搭接不宜过多或不搭接；
②缠绕时，纱片与主轴夹角越小越好（调至最大限度夹角） ；
③机头、机尾缠绕角度适可而止，避免管道端部壁厚超厚；
④缠绕张力要逐层递减，避免外紧内松现象；
⑤主轴与小车速比调整要恰当。 ⑥结构层完全固化脱模前，先将管道外表层聚酯薄膜清理干净，脱模后必须将管道内壁聚酯薄膜清理干净，严禁遗留到下一道工序中。
⑦为防止原材料的浪费，原料配比时必须根据生产量和制作固化时间进行配料， 对每次新进的原材料配比时必须先做小试，充分了解原材料的性能特点后，( 再) 批量投料生产；每件制品完成后必须进行自检( 合格) 后，交由质检员检验合格( 后) ，发放合格证标贴在制品上，办理产成品入库。
5.2管道对接制作规范
5.2.1准备工作
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，从仓库领用
原材料；然后按生产需求进行玻纤布的裁剪、管道的下料就位等准备工作做好后，
先对需要胶接的管道端口进行打磨，打磨长度根据“管道对接铺层方案”设计长度
再长出 5cm （一边 2.5cm ） ，端口打磨时胶接部位一定要磨到内衬层并保证 45度倒角，打磨段呈递减过度且越薄越好。
5.2.2对接
打磨结束后将两根胶接管道以中心轴线水平放置， 端口部位采用 SW-901树脂和碳化硅调制的树脂胶泥进行密封，胶泥密封时不宜过多，以防渗进管道内壁。胶泥固化后对其进行打磨后用表面毡及 SW-901 树脂制作胶接内衬，必须是富树脂层，树脂含量在90%以上。
接着用两层短切毡和 SW-901树脂进行内衬加强，树脂含量 70%以上，用压滚压实并将气泡及多余树脂挤出，再用网格布勒紧短切毡使内衬更加密实，多余树脂被充分挤出，内衬固化后对其进行打磨进行结构层加强，结构层采用 SW-963树脂制作，每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布等预浸物，导致分层等影响质量的隐患，每次铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀，另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患。
管道对接的铺层(宽度) 是递增铺制，内衬层表面毡宽度最小不得小于 5cm ，然后每次铺层两边分别以 2.5cm 宽度增加向外扩展铺制，一直铺制到设计厚度。
5.2.3、管道对接注意事项。
① 管道胶接两端口接合时，接合面必须打磨平整；
② 定型时两根管道中心必须在同一轴线上，不得有搓位等现象发生；
③ 糊制时必须按操作规范进行，不得偷工减料，内衬层不得有针孔、损坏、脱
壳等现象，结构层必须密实，不得有针孔、分层、气泡等现象；
④ 厚度必须满足设计压力等级的设计厚度，同一处返工不得超过两次，制品完
成时必须进行细部处理，最后薄薄的涂刷一层 SW-901树脂加5%碳化硅，保证制品
表面平整、光滑、无毛刺、无分层、无气泡、无影响质量的缺陷。
5.3法兰制作规范
5.3.1准备
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，按生产需求进行玻纤布的裁剪、模具的准备及处理（清理、修整、打磨、上腊）；
5.3.2铺层
所有准备工作就位后，按基地规定的铺层方案进行制作，法兰的内衬层采用SW-901 树脂制作，与模具接触的铺层必须是富树脂层，树脂含量大于 90%，内衬层固化后取出模具进行结构加强，结构层采用 SW-963 树脂制作，每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布
等预浸物，导致分层等影响质量的隐患；锥颈铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀，另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患。
5.3.3注意事项
短管与法兰盘必须呈 90°垂直，短管的长度最短必须满足手糊胶接的长度，短管与法兰盘的锥颈加强角（R 角）必须大于 10°以上，并且满足各种规格的设计强度及刚度，法兰盘的对接面必须平整、光滑，预留水线必须完整、清晰，法兰盘的厚度必须满足设计标准，螺栓孔必须垂直于法兰盘，盘背面螺栓孔处必须进行打磨，保证螺帽紧固的平整度，制品完成时必须进行细部处理，最后薄薄的涂刷一层SW-901 树脂加 5%碳化硅，保证制品表面平整、光滑、无毛刺、无分层、无气泡、无影响质量的缺陷。
5.4弯头的制作规范
5.4.1准备
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，按生产需求进行玻纤布的裁剪、模具的准备及处理（清理、修整、打磨、上腊）。
5.4.2铺层
所有准备工作就位后，按铺层方案进行制作，弯头的内衬层采用SW-901 树脂制作，与模具接触的铺层必须是富树脂层，树脂含量大于 90%，内衬层固化后取出模具进行结构加强，先对刚脱模的内衬进行细部处理、打磨后采用 SW-901 树脂及一层短切毡和两层玻纤布糊制（以防止内衬渗漏隐患），然后进行结构加强，结构层采用 SW-963 树脂制作，每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布等预浸物，导致分层等影响质量的隐患，每次铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀。另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患；
5.4.3弯头制作注意事项
弯头的两端口夹角必须满足设计要求，且呈正圆形并圆滑过度，内衬层不得有针孔、损坏、脱壳等现象，结构层必须密实，不得有针孔、分层、气泡等现象，厚度必须满足设计压力等级的设计厚度，同一处返工不得超过两次，制品完成时必须进行细部处理，最后薄薄的涂刷一层 SW-901 树脂加 5%碳化硅，保证制品表面平整、光滑、无毛刺、无分层、无气泡、无影响质量的缺陷。
5.5异径管制作规范
5.5.1 准备
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，按生产需求进行玻纤布的裁剪、模具的准备及处理（清理、修整、打磨、上腊）。
5.5.2内衬及模具制作
①常规异径管利用模具制作：
内衬层采用 SW-901 树脂制作，与模具接触的铺层必须是富树脂层，树脂含量大 于 90%，内衬层固化后取出模具进行结构加强。
②异形同心异径管内衬制作方法：
首先用 SW-901 树脂及两层玻纤布（细布）刮一块薄板做内衬，等薄板固化后在 上面画出异径的平面投影图，利用平面图两斜边线延伸至相交，以交点为圆心、以两端口投影直线的端点到圆心距离为半径分别画圆（放样圆） ，算出异径两端口的圆周长，并将结果以中心轴线对称，分别标在两放样圆上，得到两弧线，将弧线的端点连接便形成扇形区域，沿线剪出扇形区域，以同心轴卷曲成圆管即同心异径管的内衬制作完毕，然后进行成型加固。
③异形偏心异径管内衬制作方法：
首先用 SW-901 树脂及两层玻纤布（细布）刮一块薄板做内衬，等薄板固化后利 用实物放样，所谓实物就是以异径管两端口公称内径切出圆形板材，然后根据设计
尺寸及要求将两圆形板材粘接成需要的雏型；用油毡绕卷到两圆形板材上，剪去多
余的边角将其展开便得到所需异径平面投影放样图；用平面放样图在预先刮好的薄
板上放样画线，将其剪出后饶卷在两圆形板材上进行粘接定型，固化成型后加固，
最终得到偏心异径管内衬；
5.5.3加强
内衬固化后进行结构层加强，先对内衬进行细部处理，采用 SW-901 树脂及一层
短切毡和两层玻纤布糊制（以防止内衬渗漏隐患），然后进行结构加强。结构层采用 SW-963 树脂制作，每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布等预浸物，导致分层等影响质量的隐患，每次铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀，另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患；
异径管的两端口公称内径及高度尺寸必须满足设计要求，且呈正圆形并圆滑过度，内衬层不得有针孔、损坏、脱壳等现象，结构层必须密实，不得有针孔、分层、 气泡等现象，厚度必须满足设计压力等级的设计厚度，同一处返工不得超过两次，制品完成时必须进行细部处理，最后薄薄的涂刷一层 SW-901 树脂加 5%碳化硅，保证制品表面平整、光滑、无毛刺、无分层、无气泡、无影响质量的缺陷。
六、质量保证
6.1保质期：施工工程质量保质期为壹年。
6.2严防焊接火花掉在成品表面，如有接触时必须设衬板或铁板做为防护。
6.3不允许在防腐层上进行强度检查，以免测试的小孔给成品带来不利影响。
6.4在玻璃钢衬里施工中，必须随时对各种工序的质量进行仔细检查，认为合格后方可进行下道工序的施工。
6.5在常温自然固化或热处理后应全部检查一次。
6.6检查时可拿铁丝的弯头轻敲，检查是否有汽泡，脱层等现象，如声音清脆，说明良好，如发出“壳壳”的响声，则有鼓泡和脱层现象。
6.7如发现缺损，应进行修补，否则必须把汽泡划破加补几层玻璃布。如果出现大面积鼓泡或脱层时，应将汽泡全部铲除，露出底层，将该处及周围打毛重新贴衬玻璃布，对基层凹陷内的汽泡可用吹风机吹，然后用刷子轻轻赶除汽泡。
6.8针孔检查，可用2-5KV 直流火花检漏仪检查，发现针孔应及时修补。
6.9厚度检查，采用超声波测厚仪进行测厚（金属表面防腐）每平米均匀检查并做好记录，发现厚薄差值较大时，对薄处进行衬布处理，以达到相应的厚度要求。
6.10贴衬玻璃布的质量要求：
6.10.1无汽泡、脱层及鼓泡等质量缺陷，表面胶料应无流挂现象。
6.10.2玻璃钢应充分浸透胶料，含胶量均匀，不得出现白点、白茬，整个玻璃钢表面呈胶料颜色，不得有明显的妆缝和纹露阴影等漆缺陷。
6.10.3不得出现不固化和固化不完全现象，检查方法是用手摸，粘手即表明固化不完全，如果固化不彻底不准进行下层施工。如果在不完全固化的情况下进行下层施工必须返工。
七、安全施工
7.1由于胶合剂的固化剂有毒，所以配制胶合剂和缠绕玻璃钢接口应在通风良好的地方进行，操作者须并戴好防腐手套和口罩。
7.2正确使用安全帽、安全带、电焊面罩等防护用品。
7.3工作人员须穿戴专用工作服或专业防护要求的劳动保护用品。
7.4高空作业时，须待脚手架搭设安全可靠后方可登高作业，高空作业时必须要系好安全带，防止高空坠落及落物打击。
7.5玻璃钢树脂、稀释剂等均为易燃品，在交叉作业时，应注意工作点周围的安全状态，有危及安全的情况时，必须采取积极防护措施。在焊接、切割地点周围5m 范围内，应清除易燃、易爆物品，做好防火、防护措施。
7.6坚持文明施工，做到“工完、料尽、场地清”。
7.7违反上述安全规定施工的，依情节轻重，承包单位应支付发包单位，违约金200-500元/次。
7.8施工作业前，施工单位必须依施工内容按照甲方要求办理三票一证（工作票、受限空间、高空作业、动火证）才可作业；
7.9未尽事宜，按照承包商与××××签核的《包商管理安全协议》办理。