塑料成型方法

塑料成型方法

1．压延成型

压延成型是利用热的辊筒，将热塑性塑料经连续辊压、塑化和延展成薄膜或薄片的一种成型方法。常用来生产厚度为0.05mm0.50mm的软聚氯乙烯薄膜和厚度为0.25mm0.70mm的硬聚氯乙烯片材。

压延成型方法生产能力大，产品质量好，易于实现自动化流水作业，是生产各种大长塑料薄膜、薄板、片材和人造革、壁纸等的主要方法，但其设备投资较大。适用于压延成型加工的塑料，除用得最多的聚氯乙烯外，还有聚乙烯、ABS、聚乙烯醇、醋酸乙烯酯与丁二烯的共聚物等。

压延成型的主要设备是压延机，一般按滚筒数和它的排列方式进行分类。常见的有直线型、逆L型、斜Z型和顺L型等。由于四辊压延机具有制品较薄、厚度均匀、表面光滑、生产率高等特点，因而是目前使用最普遍的一种压延机。

为了保证制品的质量和压延工艺的顺利进行，辊筒表面具有较高的硬度(HB540560)和较小的粗糙度(达14级镜面)，并用过热蒸汽、过热水或蒸汽配合煤气红外线等方法，将辊筒加热到200℃左右。为了避免产生薄膜包辊现象，相邻两辊之间保持有5℃10℃的温差。根据物料碾压、混炼、塑化和延展成型的需要，四辊压延机各辊筒的线速度并不相同，相邻两辊之间线速度之比，通常取为1∶1.061∶1.3。

根据工艺过程的需要，压延成型的辅机部分，通常包括薄膜引离辊，冷却定型装置、胶带输送机，卷取切割装置等。

2．吹塑成型

吹塑成型是目前生产塑料制品的主要方法之一，主要用于生产热塑性塑料薄膜及中空制品，它包括挤出吹塑和中空吹塑两种工艺方法。

(1)挤出吹塑。挤出吹塑是将熔融塑料经挤出机的机头呈圆筒形薄管挤出，同时从机头中心向薄管中鼓入压缩空气，将处于热塑状态下的薄管沿横向吹胀成直径较大的管状薄膜(俗称泡管)，经冷却后卷取。与压延法生产薄膜的工艺相比，吹塑制膜具有很多突出优点，例如：所用设备简单，可用小型挤出机生产宽度很大(10m以上)和极薄(0.01mm0.3mm)的薄膜；生产成本低；产品机械强度高；可利用挤出工艺吹制多色或多层复合薄膜，生产具有综合性能的复合材料。此外，圆筒形薄膜可以不经焊接而直接用于包装，等等。但吹塑薄膜的厚度均匀性较差，产量受冷却速度的限制，也不能太高。

挤出吹塑的主要设备是挤出机，而吹塑机头又是挤出机的关键部件。吹塑机头种类很多，常用的有侧面进料式、中心进料式和螺旋进料式几种。目前又发展了旋转机头和复合机头等形式。

(2)中空吹塑。中空吹塑成型是将从挤出机挤出的、尚处于软化状态的管状热塑性塑料坯料放入成型模内，然后通入压缩空气，利用空气的压力使坯料沿模腔变形，从而吹制成颈口短小的中空制品。中空吹塑目前已广泛用来生产各种薄壳形中空制品、化工和日用包装容器，以及儿童玩具等。

3．真空成型

真空成型是将热塑性塑料薄片或薄板（厚度小于6mm）重新加热软化，置于带有许多小孔的模具上，采取抽真空的方法使片材紧吸在模具上成型。这种方法成型速度快、操作容易，但制品表面粗糙，尺寸和形状的误差较大。真空成型广泛用来生产钙塑天花板装饰材料、洗衣机和电冰箱壳体、电机外壳、艺术品和生活用品等。

4．滚塑成型

滚塑成型是把粉状或糊状塑料置于塑模中，通过加热并滚动旋转塑模，使模内物料熔融塑化，进而均匀散布到模具表面，经冷却定型即得到制品，此法适用于生产中空制品、汽车车身、

大型容器，以及儿童玩具等。

5．浇注成型

浇注成型是将加入了固化剂和其他辅助材料的液态树脂混合物料，倒入成型模具中，使其在常温或加热条件下逐渐固化，成为具有一定形状的塑料制品。这种方法工艺简单，成本低，经济适用，可以生产大型构件。热固性塑料中的环氧树脂、酚醛树脂，以及聚脂树脂等，都可以采用此法成型而制造出各种制品。此法生产效率低，产品形状和质量受到一定限制。

6．缠绕成型

缠绕成型是制造圆筒形、球形、管形、方盒形或异形回转体的纤维增强塑料制品(俗称玻璃钢)的一种工艺方法。它是用连续的纤维，如玻璃纤维、碳纤维，以及硼纤维和它们的编织物等作为增强材料，浸以树脂，按照一定规律连续缠绕在芯模或衬胆上，然后固化成型。这种方法可用来制造输油管道、火箭筒、坦克炮筒，以及火箭、导弹的发动机外壳等。这种工艺方法发展极为迅速，制品种类很多，就容器而言，从几立升气瓶到几万立升的贮槽，都可以用这种方法制造。

7．发泡成型

发泡成型制品是以树脂为基础，内部具有无数微孔性气体的气、固态非均相塑料制品。发泡塑料中的“泡”可以是开孔型的，也可以是闭孔型的。制成的发泡塑料可以是硬质的、半硬质的或软质的。发泡塑料的发泡程度也有很大的变化范围，从而使发泡塑料的容重也在很大范围内变化：低发泡塑料的容重约400kg/m3；中发泡者为100400kg/m3；高发泡塑料的容重都在100kg/m3以下。

塑料的发泡成型几乎适用于所有树脂，常用于聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PU）、聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）和脲甲醛（UF）。

塑料发泡成型时的发泡方法通常有：机械发泡（混入气体、机械搅拌），如脲甲醛;物理发泡（用惰性气体加压引入）,如聚苯乙烯；化学发泡（加发泡剂），如聚氨酯。

发泡成型的用途主要是制作隔音、隔热、包装缓冲材料以及软质叠层板等。

8．增强塑料成型

增强塑料的含义是在塑料中添加纤维来提高塑料的强度。所有纤维目前以玻璃纤维及其织物最为多，其他纤维如碳纤维和其他合成纤维也开始多起来。增强塑料的塑料以酚醛树脂、环氧树脂和不饱和聚酯为多。酚醛中加木粉和布层叠压制成夹布胶木已有悠久历史。在电器中常作为绝缘底板。以玻璃纤维与环氧或聚酯制成的制品俗称玻璃钢，广泛应用于日常生活，但由于有毒且多手工成型，限制了进一步发展。

增强塑料的成型有接触成型和缠绕成型两类。接触成型又有涂敷、装裱、手糊等法将纤维或其织物与树脂手工涂抹在模具上成型，效率较低。缠绕法是在芯模上缠绕纤维及树脂，再加热固化、脱模；可用铝、橡胶等作内衬保证气密。

为了提高增强塑料的加工效率，目前已有将纤维与树脂混合后注塑的办法注入模型型腔的成型方法，大大提高了加工速度，也提高了表面光洁度。

9．涂敷制品成型

涂敷制品主要有两类：以布和纸为基底以及在金属设备或零件上的涂敷。前者可制造人造革、墙纸、地板革等，通常与单螺杆挤出机连成一条生产线。后者则是在金属上涂敷一层塑料，以起防腐蚀、绝缘、耐磨、自润滑等作用，常用于电线电缆的涂敷。涂敷制品几乎适用于所有塑料。较常用的有聚氯乙烯、高压聚乙烯、聚酰胺和环氧树脂等。

10．热成型

热成型是将裁成一定尺寸和形状的塑料片材固定在模具框下，在加热状态下用压力使其贴合在模具上成型的方法。热成型有模压法和差压法两类。模压法又分为单阳模、单阴模和对模成型三种。差压法多利用塑料片材上下两面的压差使其成型，根据压差的形成方法又分为真

空成型（一面常压、另一面抽真空）、气压成型（一面常压、另一面加压缩空气）和复合差压成型（一面抽真空另一面加压缩气体）。目前以真空成型（即俗称真空吸塑）应用为多，可制作旅行箱包、各类透明包装。

①真空成型

热成型方法有几十种，真空成型是其代表的一种。

采用真空使受热软化的片材紧贴模具表面而成型。此法最简单,但抽真空所造成的压差不大，只用于外形简单的制品。

②气压热成型

采用压缩空气或蒸汽压力，迫使受热软化的片材，紧贴于模具表面而成型。由于压差比真空成型大，可制造外形较复杂的制品。

③对模热成型

将受热软化的片材放在配对的阴、阳模之间,借助机械压力进行成型。此法的成型压力更大，可用于制造外形复杂的制品，但模具费用较高。

④柱塞助压成型

用柱塞或阳模将受热片材进行部分预拉伸,再用真空或气压进行成型，可以制得深度大、壁厚分布均匀的制品。

⑤固相成型

片材加热至温度不超过树脂熔点，使材料保持在固体状态下成型。用于 ABS树脂、聚丙烯、高分子量高密度聚乙烯。制件刚性、强度等都高于一般热成型产品。

⑥双片材热成型

两个片材叠合一起,中间吹气,可制大型中空制件。

把热塑性塑料片材料加工成各种制品的一类较特殊的加工方法，将片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具型面，冷却定型后即得制品，此法也用于橡胶加工，与注射成型比较，具有生产效率高，设备投资少和能制造表面积较大的产品等优点，使用的塑料主要有聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚烯烃等，成型方法有多种，都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。可用于生成饮食用具、玩具、帽盔以及汽车部件、建筑饰件、化工设备等。

以热塑性塑料片材为原料制造塑料制品的一种加工方法。将裁成一定尺寸和形状的片材夹在模具的框架上，加热软化，而后施加压力，使其紧贴模具的成型表面，取得与其相仿的形状，经冷却定型和修整后即得制品。成型所用的片材厚度一般是1～2mm，而制品的厚度总是小于这一数值。

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