压铸脱模剂配方参考,脱模技术工艺及常见组分比例
压铸脱模剂常见组分比例，脱模工艺及参考配方
导读：本文详细介绍了压铸脱模剂的背景，组成，配方等等，需要注意的是，本文中所列出配方表数据经过修改，如需要更详细的内容，请与我们的技术工程师联系。
金属压铸脱模剂主要用于用于铝合金、镁合金、锌合金等金属材料各种模压操作中。苏州禾川化学引进国外尖端配方解析技术，致力于压铸脱模剂成分分析，配方还原，研发外包服务，为脱模剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。
1 背景
金属压力铸造是特种铸造工艺之一，具有生产效率高、生产流程短、铸件光洁度和强度较高、加工余量少、节约金属材料等工艺特点。水基脱模剂具有优良的高温成膜性，冷却润滑性，水分散性，使用方便，保护作业环境，其脱模作用在于喷涂后所沉积在型腔表面上厚度仅微米级的致密的薄膜。
压力铸造是将液体(半凝固态) 金属在高压(1000-4000 kN) 作用下，以较高的速度(0.5-50 m/s)充填压铸模型腔，并在压力作用下迅速凝固而获得铸件的一种工艺。锌合金压铸件一般采用热室压铸机生产。在整个金属压铸过程中，脱模剂的作用主要有下述三个方面：1) 在金属液压射前，先均匀分布在型腔表面，从而在模具和金属液之间形成一层隔离膜，使型腔免受熔融金属液的直接冲刷；2) 在压铸过程中，有助于金属液进入型腔，使充型完好；3) 铸件成形后能使其易于脱模。
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2 压铸脱模剂常见组分
压铸脱模剂大体由以下几个成分组成：主润滑剂、基础油、高温极压剂、乳化剂、pH 调节、防锈剂、防腐剂等助剂。
2.1主润滑剂
铝锌等金属及其合金在塑性成形过程中具有高压、高温、甚至高速以及金属基体连续变形、接触表面不断更新、接触表面非稳定流动等特性。为适应各种加工工况，润滑剂配方不仅应该种类繁多而且性能各异，以便能在各种比较恶劣的摩擦条件下起到润滑作用。
2.2基础油
基础油起着润滑渗透作用，同时要求在高温下不能产生积炭，并且要作为各种添加剂的载体，因而基础油的选择相当重要。高温下使用的润滑油应选用闪点和粘度较高的基础油。相对于矿物油而言，硅油具有更好的稳定性、更高的闪点以及粘度。
2.3高温极压剂
极压剂是一种能够在高温、高压的边界润滑状态下，通过摩擦与金属材料表面发生化学反应生成化学反应膜，从而起到减少摩擦力、防止金属接触表面擦伤和熔焊，是金属表面得到有效保护的润滑剂添加剂。其实质是一种化学腐蚀作用，但是由于这种腐蚀量比较小，而且这种腐蚀产生的薄膜有利于减少金属材料之问的摩擦，所以这种极压剂对于金属材料的化学腐蚀作用可以称为一种“有限腐蚀”或者“有利腐蚀”现象。含硫、磷、氯等活性原子的极压剂都可通过摩擦化学反应在金属表面生成反应膜。
2.4表面活性剂
对于水包油(O/W)乳液型水基脱模剂而言，原液应在高/低温下保持较长时间稳定不分层、不析出以及良好的分散性和较小的乳液粒径，因而表面活性剂的选择与复配尤其重要; 阳离子表面活性剂所需要的酸性介质会对金属产生腐蚀作用，不适宜用于配方中；因此一般采用阴离子型和非离子型表面活性剂的复配体系的表面活性剂。
2.5 PH调节剂
把脱模剂乳液pH 调到中性或弱碱性，可以使脱模剂避免细菌侵扰变质和对金属的腐蚀。由于无机碱在高温下反应分解的产物无机盐和金属氧化物容易沉积在模具角落中，难以通过喷枪清除，长时间会生长成坚硬的晶粒而刮伤压铸件或使得各压铸件在表面同一地方出现凹陷小孔，因此无机碱不适用在脱模剂配方中。
3 脱模剂配方参考
脱模剂参考配方1
成分
硬脂酸
含氢硅油
AEO-9
碳酸氢钠
乙二醇
尿素
脂肪酸甘油酯
水 投料比 1-2 1.5-2 0-1 0.5-1.5 1-2 1-2 2-2.5 余量
压铸用粉状脱模剂参考配方
成分
滑石
石墨
氧化铝
二硫化钼
氮化硼
聚乙烯
聚乙烯蜡 投料比 36-40 24-26 4-6 4-6 4-6 4-6 2-5
环氧树脂
酚醛树脂 2-5 4-6
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