八边形凹凸件的数控加工

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摘要

ABSTRACT

第1章 零件图与三维模型图 1. 八边形凹凸件的零件图 2.八边形凹凸件的三维模型图 第2章 八边形凹凸件的工艺分析 2.1 分析零件图 2.2 选择设备

2.3 选择加工方法 2.4 确定装夹方案

2.5 确定加工顺序及走刀路线 2.6 刀具的选择 2.7切削用量的选择

2.8 填写数控加工工序卡

第3章 八边形凹凸件的三维建模 3.1 所用CAXA制造工程师软件的简介 3.2 三维建模的功能菜单介绍 3.3 三维建模的基本设定

3.4 三维建模的方法和基本步骤 3.5 建立零件的三维模型 第4章 自动编程及仿真加工 4.1 模型和毛坯的设定 4.2 起始点的设置 4.3 机床后置的设置 4.4 刀具库的编辑 4.5 公共参数的设定 4.6 加工方法

4.7 加工轨迹仿真及编辑 4.8 生成及校核G代码

第5章 八边形凹凸件的数控加工 5.1 工件坐标系的确定 5.2 工件的定位与夹紧方法 5.3 对刀点与换刀点的确定 5.4 程序的输入 5.5 数控机床的运行 5.6 测量器具的选择 第6章 结束语 参考文献

1 数控机床实训技术.电子工业出版社.王金城主编（2006.8） 2 数控加工编程与操作.人民邮电出版社.顾晔 楼章华主编（2009.5） 3 数控工艺培训教程.数控铣部分.清华大学出版社.杨伟群主编（2006.8）

摘要：

根据毕业设计任务书的要求及老师的指导，本毕业设计说明书针对八边形凹凸件的加工特点、艺条件和经济情况确定加工工艺，设计零件的轮廓加工、钻孔以及相关参数。通过学习CAXA制作工程师2006，建立零件的三维模型，并利用其对零件进行自动编程及加工仿真，实现了零件的快速高精度的加工。本论文主要内容包括了加工工艺方案的制定、零件的三维建模、零件的自动编程、零件的仿真加工、零件真是加工及检测。

本文从八边形凹凸件的加工特点出发，分析在数控铣床上应用CAXA制造工程师进行零件自动编程加工的过程，达到提高对零件加工的生产效率，改善加工质量的目的。 关键词：

数控铣 CAXA自动编程 加工工艺 仿真加工

第一章 零件图与三维模型图 1. 八边形凹凸件的零件图

2.八边形凹凸件的三维模型图

第二章 八边形凹凸件的工艺分析

该零件八边形凹凸件，主要由八边形外形轮廓、凹槽及孔系组成。 其中八边形侧边、钻孔凸台两对应边、凹槽两对应边、工件中心两同心圆孔内壁、φ8内孔的表面粗糙度要求较高，Ra为1.6μm；工件底部与钻孔凸台上表面粗糙度要求较低，Ra为6.3；其余表面的粗糙度要求，Ra为3.2μm；φ25±0.01孔对B、2³φ8孔对B面有垂直度要求；钻孔凸台两内侧边对C面有对称要求。零件外形轮廓尺寸公差要求较高。

零件材料为45号钢，切削加工性能良好，考虑到加工效率，可选用硬质合金刀

具加工。

根据上述分析，为满足零件对错粗糙度的要求，可对零件进行粗，精加工，同时以工件下表面为定位，提高装夹刚度以满足φ25±0.02内孔表面的垂直度的要求。

2.2 选择设备：

通过零件分析可知该零件为单面型零件，既有平面又有孔系，则选用立式加工中心机床，根据需求及条件选用数控系统为：FANUC0iMate—MC。 2.3 选择加工方法：

1) φ96外圆可用车床事先车出；

2) 八边形凹凸件外形轮廓、凹槽、凸台的粗糙度要求为Ra为1.6，可选择

“粗铣—精铣”方案。其中加工时应采用分层铣削方法； 3) Φ25内孔可用铣刀铣出，分为粗铣与精铣，保证精度。

4) 孔加工方法的选择：孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心

孔，然后再钻孔。内孔表面精度角度较高，粗糙度值较小，则划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加工方案选择：零件中的孔系粗糙度要求较高且有尺寸公差，所以可选择“钻中心孔—扩孔—铣孔”方案；

2.4 确定装夹方案：

该零件为八面凹凸件下部为圆形为方便圆心定位和装夹精度，在加工时可以选用通用夹具三爪卡盘。

2.5 确定加工顺序及走刀路线：

按照“基面先行，先面后孔”的原则确定加工顺序： 1) 先加基准面，采用环形走刀路线； 2) 加工凹槽，采用环形走刀路线；

3) 加工2³φ８通孔，采用直线走刀路线； 4) 加工φ25内孔，采用环形走刀路线。 2.6 刀具的选择：

1) 车端面、外圆时可以选用45°硬质合金端面刀与93°右手外圆偏刀； 2) 铣削表面、外形轮廓及凹槽时，为提高切削效率和加工精度，减少接刀刀痕，

加工时选用φ10硬质合金立铣刀；

3) 加工内孔φ25±0.02时选用φ10硬质合金立铣刀； 4) 去除精加工时未加工部位时选用φ18硬质合金立铣刀；

5) 钻2³φ８通孔时选用φ5中心钻，φ7.8麻花钻，φ8绞刀。

2.7 切削用量的选择：

根据零件图分析可知：在加工铣削平面、八边形轮廓及凹槽时，平面进给和深度进给方向都可采用分层铣削方式。切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量、和侧吃刀量。在实际的生产中如何合理地选用对提高生产效率，改善工件表面粗糙度和加工精度都有密切的关系，首先我们要了解铣削用量中各要素是怎么定义的。

1) 侧吃刀量：指垂直于铣刀轴线测量的被切削层尺寸，用符号ae表示，单位

mm

2) 背吃刀量：指平行于铣刀轴线测量的被切削层尺寸，用符号ap表示，单位

mm。 3) 进给量：

a) 每齿进给量：在铣刀转过的一个齿（即后一个齿转到前一刀齿位置）

的时间内，工件沿进给方向移动的距离，用符号af表示，单位mm/z。 b) 每转进给量：在铣刀转过一转的时间内，工件沿进给方向所移动的距

离，用符号f表示，单位mm/r。

c) 每分钟进给量：在1分钟时间内，工件沿进给方向所移动的距离，用

符号Vf表示，单位mm/min。 三种进给量的关系为：Vf=fn=afzn 式中af——每齿进给量，mm/z；

n——铣刀（主轴）转速，r/min； z——铣刀齿数。

4）切削速度：主运动的线速度，叫做铣削速度，也就是铣刀刀刃上离旋转中心最远的一 点在单位时间内所转过的长度，用符号V表示，单位m/min。 公式表示： V=πDη/1000

D—铣刀直径（mm）η—铣刀转速r/min, π—圆周率

从公式中可以得出，直径、转速和铣削速度成正比，即D、η越大，V也越大。 在实际加工中，对刀具耐用度影响最大的是铣削速度，而不是转速。因此，我们往往是根据刀具和被加工工件的材料等因素先选好合适的铣削速度，然后再根据铣刀直径和铣削速度来计算并选择合适的转速。

转换为主轴转速公式如下： n=1000V/πD 铣削速度参照表如下

2.8 填写数控加工工序卡：

各工步的加工内容、所用刀具和切削用量见表。

班级 07自动化 姓名 马大伟 学号 070440068 ----------------------------------------------------------------------------------------- 工艺方案报告

一、刀具卡片

二、工艺卡片

第3章 双面件的三维建模 3.1 CAXA制造工程师2006简介

CAXA制造工程师2006是北航海尔软件有限公司在CAM领域多年深入研究中国数控加工企业和积极吸纳国际先进技术的基础上，打造出的全新一代CAD/CAM一体化三维建模/数控软件，具有“贴近中国用户”和“国际技术水准”的鲜明特色。

在目前的国内CAD/CAM市场上，商品化软件大部分为国外产品。CAXA制造工程师作为国产CAD/CAM软件在国内市场上占据了宝贵的一席之地。作为863计划中CIMS目标产品的CAXA制造工程师，在10多年间经历了从工作站到PC、从DOS到Windows、从2002到V2、XP到2004的长期积累与多次升级，已经发展成具有强大的线架、曲面、实体混合3D造型功能，并针对多种格式3D模型提供丰富灵活的加工策略、加工套路（知识库加工）、轨迹优化、加工仿真、工艺表单、多轴加工、反向工程等，以及强大后置处理与机床通信等功能的现代数字化设计/制造（CAD/CAM）系统。

CAXA制造工程师2006是CAXA制造工程师的最新版本，是面向2~5轴数控铣床与加工中心，具有卓越工艺性能的铣/钻削加工数控编程软件，是CAXA制造解决方案的重要构件之一，具有稳定可靠、工艺卓越、易学易用、高效快捷等特点；而且许多方面很有特色，其功能与工艺性等方面完全可以与国际一流的CAM软件相媲美。

3.2 三维造型的简介

CAXA的造型方法分为三大类：一为线架；二为曲面；三为实体。这三种造型方

法各有特色，可以独立造型，也可以相互结合造型。

1) 线架造型是直接使用空间点、直线、圆弧、样条线等表达二维形状的造型方

法。

2) 曲面造型是使用各种数学曲面方式表达零件形状的造型方法。

3) 实体造型是通过体的交、并、差进行造型的方式。采用实体造型时，必须先

在基准面上建立草图，然后对草图进行拉伸、旋转、放样等特征造型功能操

作。图3.2为【造型】主菜单。根据需要本次设计采用实体造型。

图3.2 图3.41

3.4 三维建模的方法和基本步骤

1 造型思路

根据八面形凹凸件的零件图，可以分析出八面形凹凸件主要包括圆柱体、八面体、

凹槽、凸台、以及孔系。圆柱体通过对草图进行“拉伸增料”得到，八面体通过

对草图进行“拉伸增料”得到，凹槽通过拉伸除料得到，孔系通过“打孔”

得到。

三维建模顺序如下：

1) 拉伸草图增料生成圆柱体；

2) 拉伸草图增料生成八面体；

3) 拉伸草图除料生成凹槽；

4) 拉伸草图增料生成两对称凸台；

5) 打孔生成孔系。

2 拉伸草图生成圆柱体。

a. 单击【特征生成栏】的【平面XY】，选择【XOY面】为绘图基准面。

b. 单击绘制草图按钮，进入草图绘制状态。

按钮，选择立即菜单中的【圆心＿半径】，c. 单击【曲线生成栏】的圆形

将圆形形中心定位在坐标圆点，右击【确定】后，则生成圆形。如图3.41

所示

d.

单击【特征生成栏】的拉伸增料按钮，根据图样要求填写对话框，

拾取草图0，如图3.4.2所示。单击【确定】按钮，即生成圆柱体，如图

3.4.3所示。

图3.4.2 图3.4.3

3 拉伸草图生成八边体。

a. 单击圆柱体上表面，拾取该平面为绘图基准面。

b. 单击绘制草图按钮，进入草图绘制状态。

c. 按F5键切换为XOY面显示，单击【曲线生成栏】的多边形按钮，选择

立即菜单中的【中心＿边数＿内外接】，【中心】输入坐标原点，【边数】

输入8，选择内接，右击【确定】后，则生成八边形；如图3.4.4。

图3.4.4 图3.4.5

d.

单击【特征生成栏】的拉伸增料按钮 ，根据图样要求填写对话框，

拾取草图1，如图3.4.5所示。单击【确定】按钮，即生成八边体，如图

3.4.6所示。

图3.4.6 图3.4.7

4 拉伸生成两对称凹槽。

1) 单击八边体上表面，拾取该平面为绘图基准面。

2) 单击绘制草图按钮，进入草图绘制状态。

3) 按F5键切换为XOY面显示，单击【曲线生成栏】的直线按钮，选择立即

中的角度菜单中的【两点线】

，与一条八边形一条边重合的直线，再选择

线作出凹槽的两条斜边，然后选择

边。单击【线面编辑栏】的曲线过渡点击平行线做出凹槽与X轴垂直的短按钮，【半径】输

根据图样要求拾取直线进行过渡，右击【确定】，即形成凹槽轮廓。

点击单

选择角度线，做出一条过坐标原点与Y轴重合的直线作为镜像轴，单击拾取

上步做好的凹槽轮廓，右单击确定，即生成凹槽草图状态，如图3.47所示。

4)

单击【特征生成栏】的拉伸除料按钮

，根据图样要求填写对话框，拾取草图2，如图3.48所示。单击【确定】按钮，即生成凹槽，如图3.49所示。

图3.4.8 图3.4.9

5 拉伸生成两对称凸台

单击八边体上表面，以此作为绘图平面，按F5键切换为XOY面显示。 单击绘制草图按钮，进入草图绘制状态。

单击【曲线生成栏】的直线按钮，选择【平行线】，做出一条与X轴平行对称

的直线，两者距离为22，同理也可作出两条与Y轴对称平行的直线距离为12.88； 单击【曲线生成栏】的直线按钮，选择【角度线】，以上步两直线交点为角度

可作出对称的另一条线，线的第一点做出与Y轴夹角为20°的直线，通过点击

再左单击，输入半径8，然后左单击，选择【两点线】，使草图构成封闭

环，与构造凹槽同理，通过镜像可生成另一边凸台，即完成两对称凸台平面造型

草图。如图3.5.0

图3.5.0 图3.5.1 单击【特征生成栏】的拉伸增料按钮 ，根据图样要求填写对话框，拾取草图

如图3.51所示。单击【确定】按钮，即生成对称凸台，如图3.52所示。

图3.5.2 图3.6.0

6 打孔生成孔系

1 单击【特征生成栏】的打孔按钮，拾取需要打孔的平面，并选择孔

型，如图3.60所示，平面上指定一点，用鼠标拾取孔中心的坐标；单击【下一

步】，【直径】输入40，选择好孔的类型，如图3.61；单击【完成】即完成打孔。

利用类似方法则可生成两同心孔，如图3.62 。

图3.61 图3.6.2

2 对于对称凸台上的两孔可以通过输入中心点坐标或者做平行线的方法拾取

孔的中心，打孔平面的选择同上步，孔型选择也同上，通过以上操作可作出两对

称孔如图3.63。

图3.63

第4章 自动编程与仿真加工

4.1 模型和毛坯的设定

○1 单击特征树栏的按钮，双击按钮，弹出如图4.11所示的

【模型参数】对话框。模型已经显示在显示窗口中了，下面的【几何精度】默认

为0.01。其中若选中模型包含不可见曲面，那么不可见曲面会成为模型的一部分，

否则模型中不包含不可见曲面；若选中模型中包含隐藏层中的曲面，那么隐藏层

中的曲面会成为模型的一部分，否则模型中不包含隐藏层中的曲面。

○2 双击按钮，弹出如图4.12所示的【定义毛坯—世界坐标系】对话框，

根据图样要求，选择【参照毛坯】，指定毛坯【长度】、【宽度】为96，【高度】

为35，其余参数如图所示。

图4.1.1 图4.1.2

4.2 起始点的设置 双击 按钮，弹出【刀具起始点】对话框。在实际加工中，模型中的坐标

原点即是对刀点，在定义起始点坐标时需要考虑“撞刀”因素，故选择默认数值

提高安全系数。如图4.2。

图4.2

4.3 机床后置的设置

双击按钮，弹出【机床后置】—【机床信息】对话框，如图

4.3.1所示。根据加工条件，选择【fannc】机床，修改【行结束符】为【；】，【程

序起始符】为【%@O0001】，【程序结束符】为【%】。

展开【机床后置】—【后置设置】选项，如图4.32所示。根据加工要求，修改

【后置文件扩展名】为【.txt】。

图4.3.1 图4.3.2

4.4 刀具库的编辑

刀具库用于定义、确定刀具的参数，以便于从刀具库中调用刀具。可根据加工工

艺分析出所得的刀具卡片，来对刀具库进行编辑，如图4.4所示

。

图4.4

4.5 公共参数的设定

1. 切削用量

切削用量主要是指机床控制参数。

1) 主轴转速。机床主轴旋转的角速度。计量单位是机床默认的单位（r/min）；

2) 慢速下刀速度。从慢速下刀高度切入工件前刀具进行的速度（mm/min）；

3) 切入切出连接速度。用于有往复加工的加工方式中，避免在顺逆铣的变

4) 换刀过程中，机床的进给方向和进给量产生急剧变化，对机床及工件和刀具

造成损坏，此速度一般小于进给速度（mm/min）；

5) 切削速度，正常切削工件时刀具进行的线速度（mm/min）；

6) 退刀速度，刀具离开工件回到安全高度时刀具行进的速度（mm/min）；

7) 而在安全高度以上，刀具行进的速度取机床的快速移动速度（G00）；

2. 加工边界

加工边界的控制分为两个部分，即Z向和XY向。

1) Z设定。可以精确控制轨迹在Z向的范围，其中的最大、最小值均要以 绝对坐标值输入。如果单击【参照毛坯】按钮，则轨迹生成的范围是毛坯最高点至最低点。如果最大、最小值写入同一个数值，则可以控制只在这一高度层生成单层的轨迹。

2) 相对于边界的刀具位置。在有区域及轮廓选择的加工中，可控制轨迹的生

成位置。

3. 其他基本概念

a． 轮廓。轮廓是一系列首尾相接曲线的集合。在生成加工轨迹过程中进行 交互指定待加工图形时，需指定图形的轮廓，用来界定被加工的区域或被加工的图形本省。如果轮廓是用来界定被加工区域的，则要求指定的轮廓是闭合的；如果加工的是轮廓本身，则轮廓也可以不闭合。由于CAXA制造工程师2006计算轮廓是按当前坐标系的当前平面投影来计算，所以组成轮廓的曲线可以是空间曲线，但要求指定的轮廓不应有自交点。

b.区域和岛屿。区域是指由一个闭合轮廓围成的内部空间，其内部可以有 “岛屿”。岛屿也是由闭合轮廓界定的。由轮廓和岛屿共同指定待加工的区域，轮廓用来界定加工区域的外部边界，岛屿用来屏蔽其内部不需加工或需保护的部分。

c.加工精度。输入模型的加工精度。计算模型的轨迹误差小于此值。加工 精度越大，模型形状的误差也增大，模型表面越粗糙；加工精度值越小，模型形状的误差也减小，模型表面越光滑，但是，轨迹段的数目增多，轨迹数据量变大。

d.加工余量。相对模型表面的残留高度，可以为负值，但不要超过刀角半 径，即留给精加工的切削量。

4.6 仿真加工方法

本设计所用到的仿真软件是CACA2006自带的仿真功能。

以下是零件的分步加工

1. 八面凹凸件轮廓和内孔粗加工

1) 轮廓粗加工：使用【等高线粗加工】按钮，在弹出的快捷栏中按照4.61-4.65

图要求设定数据

图4.61

图4.63

图

4.62 图4.64

图4.65 图4.66

然后选择加工对象，即可生成图4.6.6加工路线

图4.67 图4.68

2) Φ25内孔粗加工：

选择区域式粗加工设定如图4.6.8—4.6.13所示数值

图4.69 图4.6.10

图4.6.11 图 4.6.12

然后选择加工轮廓，不需要选择岛屿，即可生成图4.6.13加工路线

图4.6.14 图4.6.15

2 八面凹凸件的精加工

1) 轮廓精加工：选择等高线精加工，同上步粗加工根据弹出快捷栏设定数

据如图4.6.15—4.6.20

图4.6.16 图4.6.17

图4.6.18 图4.6.19

图4.6.20 图4.6.21

参数设定好后，根据提示拾取加工对象，即可生成路线如图4.6.21。

2）φ25内孔精加工：可选择【轮廓线精加工】根据弹出菜单栏设定数据如图4.6.22—4.6.26

图4.6.22

图4.6.24

图4.6.23

图4.6.25

图4.6.26 图4.6.27

根据设定数据即可生成如图4.6.27所示刀路图。

2)对于精加工后未切削到得位置可采取一次轮廓精线精加工来去除具体步骤如下图4.6.28—4.6.32，同样需要先设定参数

图4.6.28 图4.6.29

图4.6.30 图

4.6.31

图4.6.32 图4.6.33 参数设定之后即可生成如图4.6.33所示的刀路图。 3: 2³Φ8孔的加工

在菜单栏中选取孔加工，先进行孔定位，首先设定参数如下图4.6.34—4.6.35示

图4.6.34 图4.6.35

如上设好参数后即可生成刀具轨迹如图

图4.6.36

接下来的扩孔和绞孔步骤和孔定位步骤相同，只需将刀具参数和钻孔深度更改 扩孔时将钻孔深度改为18、刀具改为φ7.8麻花钻、主轴转速改为600；铰孔时钻孔深度改为18，刀具为φ8铰刀，，主轴转速改为200即可；完整刀具轨迹如图4.6.36所示。 4.7 轨迹仿真

轨迹仿真可以模拟刀具沿轨迹进给，实现对毛坯切削的动态图象显示，仿真过程可通过轨迹仿真器来实现。通过轨迹仿真命令拾取相关轨迹后可调入仿真器进行仿真。在仿真过程中，可以随意放大、缩小、旋转，便于观察细节；可以调节仿真速度；可以检查刀柄干涉、快速移动过程中的干涉、刀具无切削部分的干涉情况；可以把切削仿真结果与零件理论形状进行比较，切削残余量用不同颜色区分表示。其界面如下图

选中零件分布加工中所生成的刀具轨迹即可进行轨迹仿真，仿真结果如下图

4.8 生成及校核G代码

1) 按照机床类型的配置要求生成G代码，即把已经生成的刀具轨迹转化成G

代码数据文件，生成数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。

2) 校核G代码就是把生成的G代码文件反读过来，生成刀具轨迹，来检查生

成的G代码的正确性。

按照加工步骤可生成三段数控程序，校核后填入零件编程报告。

零件编程报告

任务名称：八面凹凸件的数控加工 完成人：马大伟

指导教师：魏成杰零件图号：

第5章 八面凹凸件的数控加工 5.1 刀具的安装 ○1 首先打开主控电源，再打开压缩空气阀，然后打开控制面板电源。 ○2 机床回原点。先将POWER键打开，再将EMERGENCY(急停)键打开，方可进行机床原点回归操作。 ○3 刀具的安装。将刀具卡片中的刀具依次按顺序安装到刀库中，在刀具放入刀库之后，通过手动数据输入(MDI)，使刀座号及相应的刀号必须存储在机床控制的内存中，并输入刀具的长度、直径补偿。 5.2 工件的装夹

在装夹工件前，首先将已经选择好的夹具装夹到机床工作台，再进行找正，夹具三爪卡盘先不固定，要进行找正，可以选用找正工具如用百分表进行找正。打表找正要进入机床手动模式，在操作面板上按手动键。找正完成后拧紧螺母，再校核一次表，然后把工件装夹到夹具上。 5.3 工件坐标系的确定

在装夹工件后，须测出工件的工件原点,来确定工件坐标系。本次加工选用工件的中心为坐标系的原点。 ○1 XY坐标值的测量

a． 将加工所用刀具装上主轴，主轴正转。

b． 快速移动工作台和主轴，靠近工件在X轴正方向一侧,改用微调操作， 让刀具慢慢接触到工件一侧，记下此时机床坐标系中的X坐标值A。

c．采用类似的方法让刀具接触到工件在同一方向上的另一侧，记下此时机

床坐标系中的X坐标值B。 d. 若刀具直径为C，则可知工件坐标系原点在机床坐标系中的X坐标值为B+(A-B)/2+C/2。

e. 同理可测得工件坐标系原点在机械坐标系中的Y坐标值。 ○2 Z坐标值的测量

a．将加工所用刀具装上主轴，主轴正转。

b. 将固定高度为A的量块放到工件上，使刀刃和量块刚刚接触，记下此时机床坐标系中的Z坐标值B。则工件坐标系原点在机床坐标系中的Z坐标值为B-A-12。 ○3 将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中。 ○4 通过以上步骤在加工工件正面时可确定工件坐标系，在加工工件背面时可通过工件中心的孔来确定工件坐标系。 5.4 程序的输入

可以用磁盘将由CAXA制造工程师2006得出的程序存储，并通过计算机在加工工件时依次把程序输入机床。 5.5 数控机床的运行

按下MEMORY键，进入MEMORY模式，按下程序启动钮即可进行工

件加工。加工完成后，取下工件，清扫机床，整理刀具，关闭电源，关闭压缩空气开关。

5.6 工件检测

本次加工的工件可采用游标卡尺(0.02mm)进行检测。

游标卡尺的读数原理：游尺有50刻度线，与主尺49格刻线宽度相同，游标的每格宽度为49/50=0.98mm，则游标读数值是1.00-0.98=0.02mm，因此，0.02mm 为该游标卡尺的读数值。

游标卡尺读数的方法：先看游标零线的左边尺身上最靠近的一天刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分；再看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分；把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。将零件检测后填入零件检测报告。

零件检测报告

任务名称： 双面件的数控加工 完成人： 马大伟 指导教师： 魏成杰

第6章 结束语

参考文献

附1