油泵的常见故障

液压油泵的常见故障

液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，从而导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文将详细介绍液压系内漏故障的排除方法。

液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，从而导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。

1、 齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误

（1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm ），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶

圈应装在吸油腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。

2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动

（1）油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。

（2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。

（3）缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm 时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。

3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

（1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。

（2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。

滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配

液压油泵与油马达的使用与维护

时间：2007-08-14 14:59 来源： 中国塑料技术网 文字选择：

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液压油泵与油马达在使用过程中不可避免地会发生故障, 这些故障可分为突发性和磨损性故障。其中, 磨损性故障多发生在系统工作的后期，主要是由于零件的自然磨损引起的, 其对系统造成的损坏大多表现为密封材料失效、执行机构运动速度逐渐减慢等, 影响不大; 而突发性故障常发生于系统工作的前期和系统工作的中期, 主要是由于管理者在使用与维护时未按操作要求及规程进行所引起的, 其对系统造成的损坏大多表现为油泵拉缸烧损、油马达出现爬行现象、液压元件损坏、液压管路破裂等恶性事故, 影响极大。这些故障的发生频率与日常使用维护和保养的好坏有着密切的关系。为了能使其长期保持良好的工作状态和较长的使用寿命, 除应建立和健全必要的日常维护保养制度, 以减少后期的磨损性故障外, 还应当最大限度地防止初期和中期的突发性事故。

1保证系统油液的正常状态

液压油的问题历来被认为是导致液压系统故障的罪魁祸首, 由于篇幅所限, 在此不再赘述, 只对个别典型问题作一些说明。

1.1油液粘度应符合要求

如ZB 型油泵建议采用粘度随油温变化小的液压油, 其粘度范围在20~100cst以内, 环境温度在15℃以上时, 建议采用上稠40一2、30号机械油、30号机床液压油, 环境温度在25℃以下时, 建议采用YH-10航空液压油; 国产α型和CB-4型齿轮泵、YB 型叶片泵推荐采用20号机械油。

1.2保持油液清洁, 维持一定的滤油精度

1) 轴向柱塞泵的端面间隙能自动补偿, 间隙小, 油膜薄, 油液的滤油精度要求最高。

2) 倾斜盘式轴向柱塞泵的滤油精度为10~15μm。

3) 固体杂质造成磨损、容和效率下降, 导致通孔、变量机构、零件等的堵塞和卡阻。

4) 油液一旦污染, 应全部更换, 并用清洁油冲洗。

1.3工作油温适当

1)-般工作油温应为10~50℃, 最高应小于65℃, 局部短时也应小于90℃。

2) 低温时应轻载或空载启动, 待油温正常后再恢复正常运行。一般由温低于10℃时, 应空载运行20min 以上才能加载:若气温在0℃以下或35℃以上, 则应加热或冷却; 地区或冬天启动时应使油温升至15℃以上方能加载; 在-15℃以下不允许启动。

3) 工作时严禁将冷油充入热元件, 或将热油充入冷元件，以免温差太大, 膨胀或收缩不一而咬死。在冬天或寒冷地区，若采用电加热器加热油箱中的油液, 由于泵和马达依然是冷的, 易卡死, 使用时要特别

注意。

2保证正常的工作条件

2.1正常的吸入条件

虽然液压油泵均为容积式泵, 有一定的自吸能力, 但汞内磨擦密封面多, 自吸能力有限, 尤其是泵内部流道复杂，一般吸油高度(油箱油面至泵中心) 较低, 约在12~50cm之间, 而有些汞就明文规定不容许自吸, 如ZB227型, 因此应该考虑其吸入条件, 尽量减小吸入阻力:

1) 吸人管不得装设滤器, 否则采用负吸高或辅泵供油;

2) 最好使油箱在泵吸入口之上, 或采用辅泵供油。如:ZB型油泵(除ZB227型外) 在额定转速(1500r/min)以下转时, 容许自吸, 但如此则会导致容和数率下降5﹪左右, 且势必影响其使用寿命, 厂家一般不推荐这种使用方法; 厂家大多推荐采用辅泵供油, 住时由压力为0.7MPa 左右。CY 型油汞在额定转速下运转时, 容许自吸, 吸油高度≤500mm,在最高转速下运转, 且吸油管道时较小时, 容许采用流柱高度, 吸油高度为300~500 mm,当管道阻力较大时, 泵必须采用辅汞供油, 供油压力≤0.4Mpa。 |

3) 吸油管应短而直, 且管径应比泵入口略大。

4) 吸人截止阀应全开。

否则发生气穴现象, 导致容和、效率下降, 严重造成失制吸; 且轴向柱塞泵在吸入行程时, 靠球铰，将柱塞强行从油缸内拉出, 易损坏环铰。

2.2保证油泵和油马达泄油管路的畅通, 一般不接背压

l) 马达的泄油管应单独回油箱, 不容许与回油口相连。

2) 外接泄油管应保证泊泵和油马达壳体内充满油液，防止停车时壳内油液倒回油箱, 如使泄油口高于壳体。

3) 一般泄油口不接背压, 如果需要背压, 其值也不得超过

0.16~0.20MPa,否则油压将冲破低压密封, 如轴封等。

2.3应保证低速大扭矩马达有足够的回油背压

l) 内曲线式油马达尤其要注意, 通常其回油背压应为0.3~1.0MPa,转速愈高, 回油背压应愈大, 否则将导致滚轮脱离定子导轨曲面而产生撞击、震动、噪音, 严重时导致损坏。

2) 兼作油马达的柱塞泵应倒寺足够的供油压力, 如在再生限速的起货机的下降工况时, 倒油口变成油马达的回油口。

3正确安装

1) 轴与电机等应弹性联接, 轴线同轴度误差不超过0.1mm 、倾斜角≤10°。大多数油泵和油马达转动不平稳, 盖因装配时同轴度误差超标, 或壳体压力过大, 或压紧力不均所致, 所以安装时一旦调整好安装位置, 就应装上定位销或地螺栓。

2) 柱塞式油泵和油马达的轴联接时, 不得安装皮带轮、齿轮, 以避免增加额外的径向负荷, 不然就得附加支承。

3) 装在压油管路的油泵与连接管间起隔震作用的软管应防止扭转, 并留有一定的松弛量。

4正确使用和维护

1) 初次使用或拆修过的油泵启动前应向泵内灌油, 以保证润滑。

2) 启动前应检查转向, 规定转向的泵不得反转, 且采用辅汞供油时,

启动时应先开辅泵后开主泵, 停车时应先停主泵后停辅泵, 以保证泵内有油。

3) 不得封闭(关闭排出阀) 起动。

4) 不得超过最大工作压力:

(l)ZB型油泵铭牌上既标有额定压力(21MPa),也在FJ 育最大工作压力(28MPa)。

(2)CY型泵则只规定额定压力, 实际上即为最大压力。

(3)所有型号的径向液压马达铭牌上既标有额定压力, 也标有最大工作压力。

(4)一般按最大压力工作制度确定使用压力:最大压力的一次连续工作时间不超过1min, 且1h 内最大压力的累计工作时间不超过10﹪, 即6min.

(5)不得超过额定转速:如ZB 型油泵最大转速rl=1500r/min为采用辅泵供泊的主泵或作为油马达使用时的允许转速; 曲柄连杆式径向液压马达在转速低于10r/min时会产生爬行现象。

(6)不宜长时间在零位(Q=O)运转, 否则因为无排油而导到闰滑、冷却、密封的恶化。

(7)拆检时应严防各偶件错配, 防止用力锤击和撬拨(零部件硬度高且已研配好) 零件, 零件装配前应用挥发性洗涤剂清洗并吹干, 严禁用棉纺擦洗