工业金属管道安装规范

一、压力管道定义及分类

1、符合下列条件的管道为压力管道：

1）指高工作压力大于或者等于 0.1MPa（表压）；

2）公称尺寸大于 25mm；

3）用于输送气 体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等 于标准沸点的液体介质的管道。

2、管道分类

2.1 GA类长输（油气）管道

长输（油气）管道是指在产地、储存库、使用单位之间的用于输送（油气）商品介质的管道，划分为 GA1级和GA2 级。

2.1.1GA1级

根据安装的实际情况，GA1级分为GA1甲级、GA1乙级。符合下列条件之一的长输（油气）管道为 GA1 甲级：

(1)输送有毒、可燃、易爆气体或者液体介质，设计压力大于或者等于 10MPa 的；

(2)输送距离大于或者等于 1000km，且公称直径大于或者等于 1000mm 的。

符合下列条件之一的长输（油气）管道为 GA1 乙级：

(1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力大于或者等于 4.0MPa 、小于 10MPa 的；

(2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，设计压力大于或者等于 6.4MPa、小于 10MPa 的；

(3)输送距离大于或者等于 200km，且公称直径大于或者等于 500mm 的。 A1.2

2.1.2 GA2级

GA1级以外的长输（油气）管道为 GA2 级。

2.2 GB类(公用管道)

公用管道是指城市或者乡镇范围内的用于公用事业或者民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。

2.2.1 GB1级

燃气管道为 GB1 级。

2.2.2 GB2级

热力管道为 GB2级，并且分为以下两类：

(1)设计压力大于 2.5MPa；

(2)设计压力小于或者等于 2.5MPa。

2.3 GC类（工业管道）

工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。

2.3.1 GC1级

符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级：

(1)输送 GB 5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危 害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；

(2)输送 GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》与 GB 50016—2006《建筑 设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化 烃），并且设计压力大于或者等于 4.0MPa 的管道；

(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于 10.0MPa，或者设计压力大于或者等 于 4.0MPa 且设计温度大于或者等于 400℃的管道。

2.3.2 GC2级

除GC1级、 GC3级管道以外管道为 GC2 级。

2.3.3 GC3 级

输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于 1.0MPa 且设计温度高于-20℃、 但是不高于 185℃的工业管道为 GC3 级。

2.4 GD类（动力管道）

火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，划分为 GD1 级、GD2 级。

2.4.1 GD1级

设计压力大于或者等于 6.3MPa，或者设计温度高于或者等于400℃的动力管道为 GD1 级。

2.4.2 GD2 级

设计压力小于 6.3MPa，且设计温度低于 400℃的动力管道为 GD2 级。

二、压力管道材料

1 一般规定

1.1 工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现 行有关标准和设计文件的规定。

1.2 管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材 质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合 设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产 品质量证明文件。

1.3 当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。

1.4 铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成 件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。

1.5 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲 击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

1.6 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货 方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

1.7 防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。

1.8 检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。

1.9 管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清 晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低 合金钢接触。

1.10 对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写管道元件检查记录。

2 阀门检验

2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

2.2 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封 试验，不合格者不得使用。

2.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中 的

氯离子含量不得超过 25×10－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特 殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。

2.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在 20℃时᳔大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验 压力应为阀门在 20℃时᳔大允许工作压力的 1.1 倍。当阀门铭牌标示对᳔大工作压差 或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的᳔大 工作压差的 1.1 倍。

2.5 阀门的上密封试验压力应为阀门在 20℃时᳔大允许工作压力的 1.1 倍。试验时 应关闭上密封面，并应松开填料压盖。

2.6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度应 为 5℃～40℃，当低于 5℃时，应采取升温措施。

2.7 公称压力小于 1.0MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳 体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行 试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。

2.8 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的 1.5 倍进行压力试验。

2.9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密 封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。

2.10 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。

2.11 安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001 和 设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试 验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。

3 其他管道元件检验

3.1 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的 90%，且不得小于 设计壁厚。

3.2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。 设计压力大于或等于 10MPa 的 GC1 级管道和 C 类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度 检验。

三、管道加工

1 一般规定

1.1 管道元件的加工制作除应符合设计文件和相应产品标准的规定。

1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。

1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理、检验和试验应符合有关规定。

2 下料切割

2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。

2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不 锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。

2.3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

2.4 切割质量应符合下列规定：

1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等现象。

2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。

3 弯管制作

3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定：

3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压 钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍。

3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。

3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管 时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时， 应符合下列规定：

1） 除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外，名义厚度大于 19mm 的碳 素钢管制作弯管后，应进行热处理。

2） 公称尺寸大于或等于 100mm，或名义厚度大于或等于 13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理。

3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：

1）不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。

2) 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的 3％，波浪间距不应小于褶皱高度的 12 倍。

3) 对于承受内压的弯管，其圆度不应大于 8％；对于承受外压的弯管，其圆 度不应大于 3％。

4） 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。

5） 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：

GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大 于或等于 10MPa 的弯管，每米管端中心偏差值不得超过 1.5mm。当直管段 长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。当直管段长度大于 3m 时，其偏差不得超过10mm。

3.8 Π形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定：

3.9 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于 或等于10MPa 的弯管制作后，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有 关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。 修磨后的

弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。

3.10 弯管加工合格后，应分别填写管道弯管加工记录和管道热处理报告。

4 卷管制作

4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于 200mm。

4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。

4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距 不应小于 l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于 50mm。

4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道 焊接工程施工规范》GB50236 的有关规定。

4.5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合下表的规定：

4.6 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的 1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙 应符合下列规定：

1）对接纵缝处不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm。

2) 离管端 200mm 的对接纵缝处不得大于 2mm。

3) 其他部位不得大于 1mm。

4.7 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的 1％，且不得大于 3mm。 每米直管的平直度偏差不得大于 1mm。

4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修 磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5 夹套管制作

5.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50mm～100mm。

5.2 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时， 该焊缝应进行 100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。

5.3 外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应与 内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。

5.4 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。

5.5 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验。

5.6 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管 的外管和内管应保证其同轴度，同轴度偏差不得大于 3mm。

5.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。

5.8 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。

6 斜接弯头制作

6.1 斜接弯头的组成形式应符合下图的规定。公称尺寸大于 400mm 的斜接弯头 可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于 50mm。

6.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于 600mm 时，宜在管

内进行封底焊。

6.3 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：

1）当公称尺寸大于 1000mm 时，允许偏差为±6mm。

2）当公称尺寸小于或等于 1000mm 时，允许偏差为±4mm。

7 支、吊架制作

7.1 支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

7.2 支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。

7.3 制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合金钢支、吊架应有材质标记。

四、管道焊接及热处理

1 工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 的有关规定。

2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：

1）2.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称尺寸小于 l50mm 时，不应小于管子外径，且不小于 100mm。

2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于 100mm。

3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。

4）当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径 1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。

5） 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。

6） 管道环焊缝距支吊架净距不得小于 50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于100mm。

3 公称尺寸大于或等于 600mm 的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法：

1）公称尺寸小于 600mm，且设计压力大于或等于 10MPa、或设计温度低于-20℃的 管道。

2）对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。

4 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。

5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后再拆除。

6 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。

7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1）平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义

厚度与 6mm 两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的᳔小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

2）承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

3）承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25 倍，且不应小于 3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为 1.5mm。

4）机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

8 支管连接的焊缝形式应符合下列规定：

8.1 接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊 缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

8.2 鞍形补强件的焊接应符合下列规定：

1） 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2） 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的 0.7 倍。

3） 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名 义厚度的 0.5 倍。

4） 补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边 缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm～10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同， 每块拼板均应开设通气孔。

8.3 与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。

8.4 效厚度可取支管名义厚度的 0.7 倍或 6.5mm 中的较小值。

9 工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求 的管道应填写“管道焊接检查记录”。

10 业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按下表规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚。

11 热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：

1）加热温度升至 400℃时，加热速率不应超过 205×25/t℃/h，且不得大于 205℃/h。

2）恒温后的冷却速率不应超过 260×25/t℃/h，且不得大于 260℃/h，400℃以下可 自然冷却。

12 焊后热处理应填写“管道热处理报告”。

五、管道安装

1 一般规定

1.1 工业金属管道安装前应具备下列条件：

1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。

4）管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

5）在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。

1.2 工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。

1.3 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

1.4 脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。

1.5 当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定：

1）管道焊缝不应设置在套管内。

2）穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。

3）穿过楼板的套管应高出楼面 50mm。

4）穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。

5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。

1.6 当工业金属管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

7.1.7 工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心 等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

1.8 工业金属管道安装完毕应进行检查，并应填写“管道安装记录”。

1.9 埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。

1.10 埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基 础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排 水措施。

1.11 埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填，并应分层夯实，同时 应

填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”。

2 管段预制

2.1 管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。

2.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。

2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：

2.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输 过程中不得出现变形。

3 钢制管道安装

3.1 法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。

3.2 当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。

3.3 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法 兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 0.15%，且不得大于 2mm。法兰接头的歪 斜不得用强紧螺栓的方法消除。

3.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

3.5 有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧到螺帽脱落。

3.6 当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨 机油或石墨粉等：

1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

2）设计温度高于 100℃或低于 0℃。

3）露天装置。

4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

3.7 高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列 规定：

1）钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定：

2）热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度 2h 后进行。

3）紧固螺栓时，钢制管道᳔大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧固᳔大内压应为 0.3MPa；当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固᳔大 内压应为 0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。

4）紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施。

3.8 螺纹连接应符合下列规定：

1）用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或钢制管道材料不得产生不良影响。

2）进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。

3）采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象。

4）工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。 拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

3.9 其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件 的规定进行。

3.10 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称尺寸小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为10mm。

3.11 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

3.12 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

3.13 钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件：

1）预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并应经检验合格。

2）预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时 固定，弹簧不得承受管道载荷。

3）预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。

3.14 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

3.15 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。

3.16 钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。

3.17 蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。

3.18 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱 分析或其他方法对材质进行复查。

3.19 钢制管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

4 连接设备的管道安装

4.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内 部清理干净。

4.2 对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定：

1）与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度允许偏差应符合下表的规定：

2）管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。 当动设备额定转速大于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.02mm；当额定转速小于或等 于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm。

4.3 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应注意储罐基础沉降的影响，应在储罐液压（充水）试验合格后安装；也可在液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。

4.4 工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。

4.5 工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合上表的规定。

5 不锈钢和有色金属管道安装

5.1 不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡扣搬 运或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等 软材料进行隔离。

5.2 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持 清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及 锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

5.3 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质 或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。

5.4 铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直，宜在管内充砂，不得用铁锤 敲打。调直后，管内应清理干净。

5.5 用钢管保护的铅、铝及铝合金管，在装入钢管前应经试压合格。

5.6 不锈钢、镍及镍合金管道的安装，应符合下列规定：

1）用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm 。

2）不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50ppm的非金属垫片。

3）要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹。

5.7 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定：

1） 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于 50mm 时，允许偏差不应 大于 1mm；当公称尺寸大于 50mm 时，允许偏差不应大于 2mm。

2）螺纹连接的管子,螺纹部分应涂刷石墨甘油。

3）安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于 100mm。

6 伴热管安装

6.1 伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时， 伴热管之间的相对位置应固定。

6.2 水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

6.3 伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直管段伴热管绑扎点间距应符合下表规定：

6.4 对不允许与主管直接接触的伴热管,伴热管与主管之间应设置隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不应超过 50×10‾6（50ppm），并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。

6.5 伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设置可拆卸的连接件。

6.6 从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。

7 阀门安装

7.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

7.2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

7.3 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。

7.4 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。

7.5 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。

7.6 安全阀的安装应符合下列规定：

1）安全阀应垂直安装。

2）安全阀的出口管道应接向安全地点。

3）当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。

7.7 在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001 的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。

8 补偿装置安装

8.1 补偿装置的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。

8.2 “∏”形或“Ω"形膨胀弯管的安装，应符合下列规定：

1）安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为 10mm。

2）预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕，并应与固定支架连接牢固后进行。

3）预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于 2m。

4）水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。

5）铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。

8.3 波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定：

1)波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。

2)安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

3)波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端, 在铅垂管道上宜置于上部。

4）安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座，管道的安装误差不得 采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。

5）安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机械伤害。

8.4 填料式补偿器的安装，应符合下列规定：

1）填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。

2）两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。

3）应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。 剩余收缩量允许偏差为 5mm。

8.5 与设备相连的补偿器应在设备᳔终固定后再连接。

8.6 管道补偿装置安装完毕后，应填写“管道补偿装置安装记录”。

9 支、吊架安装

9.1 支、吊架的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。

9.2 当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

9.3 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的 1/2 偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。

9.4 固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2个及2个以上的固定支架。

9.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑 动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道， 当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2，

绝热层不得妨碍其位移。

9.6 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并 应做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。

9.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。

9.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

9.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。

9.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，并应填写“管道支、吊架安装记录”。

9.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

2）管托不得脱落。

3）固定支架应牢固可靠。

4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。

5）可调支架的位置应调整合适。

六、管道检查、检验和试验

1 一般规定

1.1 除设计文件和焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。

1.2 对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成 24h 后进行。

1.3 对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应在热处理后进行。

1.4 抽样检验发现不合格时，应按原规定的检验方法进行扩大检验。对检验发现不合格的管道元件、部位或焊缝，应进行返修或更换，并应采用原规定的检验方法重新进行检验。

2 外观检查

2.1 外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。

2.2 除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，同时应进行外观检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外,还应在焊后清理前进行色泽检查。

3 焊缝表面无损检测

3.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接 的焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。

3.2 磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定执行，并出具检测报告。

4 焊缝射线检测和超声检测

4.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。

4.2 管道名义厚度小于或等于 30mm 的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm 的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。

4.3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定：

1）管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730 的有关规定。

2）射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定， 且射线检测不得低于 AB 级，超声检测不得低于 B 级。

3）现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，并应设置警告标志。 操作人员应按规定进行安全操作防护。

4）应填写射线检测或超声检测报告，并应注明检测的时间。。

5 硬度检验及其他检验

5.1 要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。并应填写“管道热处理硬度检验报告”。

5.2 当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理工艺存在问题时，可采用其他检测手段进行复查与评估。

5.3 当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

6 压力试验

6.1 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：

1）压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

2）脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近金属材料的脆性 转变温度。

3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

4）试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

5）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介质的排放应符合环保要求。

6）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。

7）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。

6.2 压力试验的替代应符合下列规定：

1）对 GC3 级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压 力试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前应进行预试验。

2）当管道的设计压力大于 0.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可采用气压试验来代替液压试验。

3）经设计和建设单位同意，也可用液压-气压试验代替气压试验。

4）现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验,但应经建设单位和设计单位同意：

a、所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行 100%射线检测或 100%超声检测。

b、所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)，应进行 100%的渗透检测或 100%的磁粉检测。

c、应由设计单位进行管道系统的柔性分析。

d、管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。

5）未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具。

6.3 压力试验前应具备下列条件：

1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

3）管道上的膨胀节已设置临时约束装置。

4）试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于 1.6 级，表的满刻度值应为被测᳔大压力的 1.5 倍～2 倍，压力表不得少于两块。

5）符合压力试验要求的液体或气体已经备足。

6）管道已经按试验的要求进行加固。

7）下列资料已经建设单位和有关部门复查：

a、管道元件的质量证明文件。

b、管道元件的检验或试验记录。

c、管道加工和安装记录。

d、焊接检查记录、检验报告及热处理记录。

e、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

8）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔离开。

9）待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

10）试验方案已经过批准，并已进行技术和安全交底。

6.4 液压试验应符合下列规定：

1）液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25×10‾6 （25ppm）。 也可采用其他无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低 于 50℃，并应采取安全防护措施。

2）试验前，注入液体时应排尽空气。

3）试验时，环境温度不宜低于 5℃。当环境温度低于 5℃时，应采取防冻措施。

4）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍。埋地 钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。

5）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：

a、试验压力应按下式计算：

PT＝1.5 P[σ]T ／[σ]t 式中：PT——试验压力（表压）（MPa）；

P——设计压力（表压）（MPa）；

[σ] ——试验温度下，管材的许用应力（MPa）； T

[σ]t——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。

b、当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的许用应力的比值大于 6.5 时， 应取

6.5。

c、应校核管道在试验压力条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。

6）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验

压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法 将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按式（8.6.4）计算的管道试验压力的 77% 时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

7）承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于 0.5MPa 时，应为 设计压力的2倍；当设计压力大于 0.5MPa 时，应为设计压力加 0.5MPa。

8）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压 力应以᳔高点的压力为准，᳔低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

9、对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力之差的 1.5 倍，并不得低于 0.2MPa。

10）夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的᳔高值确定。夹套管外管的 试验压力除设计文件另有规定外，应按本规范第 8.6.4 条第 5 款的规定执行。

11）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设 计压力，稳压 30min，应检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。

6.5 气压试验应符合下列规定：

1）承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的 1.15 倍。真空管道的试验压力应为 0.2MPa。

2）试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

3）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。

4）试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。

5）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异状或泄漏， 应继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。应在试验压力下稳

压 10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。

6.6 泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定：

1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。

3）泄漏性试验压力应为设计压力。

4）泄漏性试验可结合试车工作一并进行。

5）泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压 10min 后，应采用涂刷 中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净 阀等所有密封点有无泄漏。

6）经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

7）泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。

6.7 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验，增 压率不应大于 5%。

七、工程交接（竣工验收）

1 施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接 验收手续。

2 工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，并应确认下列内容：

2.1 施工范围和内容符合合同、设计文件规定。

2.2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。

3 工程交接验收前，应核查工业金属管道工程施工的下列技术文件、施工记录和报告：

3.1 管道元件的产品合格证、质量证明文件或复验、试验报告。

3.2 施工检查记录和试验报告，应包括下列内容：

1）管道元件检查记录。

2）阀门试验记录。

3）安全阀校验报告。

4）管道弯管加工记录。

5）管道焊接检查记录。

6）焊缝返修检查记录。

7）管道安装记录。

8）管道隐蔽工程（封闭）记录。 9）管道补偿装置安装记录。

10）管道支吊架安装记录。

11）管道静电接地测试记录。

12）磁粉检测报告。

13）渗透检测报告。

14）射线检测报告。

15）超声检测报告。