车间管理人员会议

车间管理人员会议

与会人员：生产各部门负责人

时间：

主要内容：

一、生产管理

二、人员管理

三、管理工作责任追究

四、绩效考核

五、逐步开展“5S”生产管理

会议目的：1、改善目前生产混乱的局面

2、提高管理层生产管理意识

3、加强监督管理、提高员工生产效率

4、降低产品人为损坏，提高产品质量

一、生产管理

1、生产线调节

(1) 生产过程中关注生产线的流程状态，及时调整

（2）观察员工的生产节奏，杜绝在生产过程中由于监督不到位出现生产速度明显放缓

（3）对于产品坏的情况比较严重，或是当前维修人员修不过来的情况，应该予以及时上 报，以最快的速度解决维修阻碍生产进度的问题

（4）在生产过程中不断规范员工的操作方法，并增加其对生产产品的认知度

2、生产现场的有效管理

（1）有效调节生产过程的规范化，各种物料，工具的摆放、使用

常出现的情况：1、生产物料杂乱，待到用时到处找，找不到就只能去仓库领

2、生产工具，例如电批经常从生产台面掉到地上，把电批甩坏

3、包五金用的报纸满地都是

4、生产桌面、地上到处都是螺丝，没有统一的盒子装

5、生产完一款产品冗余的一点东西，没有及时清理

（2）维持生产环境的整洁，生产原料垃圾的放置，必须是整齐有序，不能为了图方便， 随地乱丢，造成生产场地的混乱

（3）当前工序完结后的多余物料整理，必须按照要求将损坏物料、多余物料进行入库， 少料进行补齐

（4）在生产过程中整顿生产习惯，坏的螺丝要用盒子装好进行区分，坏的其他材料要注 明原因，以便于于更换

（5）管理员工在生产过程中人为损坏情况，要及时采取适当的措施遏制情况的恶化，解 觉不了的情况，或者不明情况原因应及时上报

（6）生产现场纪律的管理要适当，给予员工合适的空间，但绝不能影响生产的进度 出现的问题：1、修板：灯珠颜色不一致、显示屏歪、数码管歪、

2、组装：五金刮花、有机玻璃刮花、线插错

原因：1、现场管理不到位，没有很好的掌握生产线的流动状况

2、人员教导不到位，员工缺少产品忧患意识

3、生产拉调节不及时

4、在产品生产过程中巡检不到位

5、员工缺少互检意识，不在乎产品质量问题

6、生产责任没有落实到位

3、生产物料的控制

（1）专人控制物料的使用，防止员工在生产的过程中用错物料，同时防止物料的遗失

（2）不同产品的物料分区域摆放，防止混料，导致生产急需用料时出错

（3）当一款产品生产完后，多余的物料、损坏的物料必须按次序分开入库，需要补料、 换料的要搞清除数目，防止多补（换）或少补（换），造成物料的浪费

4、产品问题报告

（1）在生产的过程中出现产品批量（同种或类似问题出现10例以上）异常问题时必须 立即上报

（2）在生产过程中出现原料问题时，必须上报，不得自作主张改变生产物料型号规格

（3）检查QC人员测试情况，随时了解产品生产质量情况，进行产品质量控制

二、人员管理

1、掌握所管辖范围人员数量、素质、技能详细情况

（1）随时掌控本组人员的新进流失情况，始终保持能以最好的状态安排生产

（2）随时了解本组员工的心理状态，以便于进行最适当的工作调整

（3）了解员工的技能水平，以便于安排其最合理的生产岗位，创造出最大的生产价值

（4）了解员工的工作作风，观察其是否有一个良好的工作态度，并不断的进行引导

2、日常管理

（1）每天卫生清理，生产整理

（2）员工请假批示、考勤签卡

（3）对于不服从管理安排，屡次违反车间规章制度的员工予以上报

（4）开导员工接受有关厂部工作安排

（5）调节员工之间的人际关系

3、新员工管理

（1）记录新进员工进组时间，评估其初始工作能力，以便于进行合理的工作安排和培 训指导

（2）记录新员工试用期间工作情况，评价其工作能力，最终确定其试用期间

（3）注重新员工的跟踪培养，可以安排老员工引导，防止其因为工作的生疏导致出现 大范围的错误

（4）不断挖掘新员工的工作能力，找到其最佳工作岗位，发挥其最大的使用价值

三、绩效考核

1、记录员工考勤状态，请假、旷工要做详细登记

2、每天根据员工当天的工作表现进行打分，月底计算其平均分，进行绩效分级

3、打分细则根据：考勤、工作能力、工作态度、岗位特殊性、管理辅助性

4、在打分细则为出台之前，按粗略的等级划分

四、管理工作责任追究

1、现场管理没到位造成的问题

（1）生产现场混乱（生产拉堵塞严重，垃圾满地）

（2）出现批量产品问题（同种损坏原因数量10%以上）

前例：1、修板检测灯珠大量不一样、数码管歪、显示屏歪

2、测试员测试不仔细，出现大量未检测出的问题

3、组装人为损坏（机箱刮花、有机玻璃刮花）

（3）生产过程中的少、坏物料没有进行及时的补换，造成生产多余耗时

（4）生产过程中没有注意测试QC的测试情况，没有及时处理生产问题

2、产前管理不到位造成的问题

（1）生产前物料没有整理，生产时发现少料，或找不到物料摆放位置，花费大量时间 寻找物料

（2）产前没有进行预期排拉，生产时上线速度慢，特别是人员多后，工作安排不过来， 导致员工等待安排

（3）产前没做生产责任划分，导致生产过程中出现大量人为损坏

（4）产前没告知员工生产注意事项，导致生产出错

（5）生产前没进行生产工时预计，导致生产工时拉长，脱离生产掌控

3、产后管理不到位造成的问题

（1）多余物料未及时退入仓库，造成生产物料的冗余和生产空间的浪费

（2）损坏物料没有进行及时处理，导致和多余的好物料混淆，一起退入仓库时要么作 为好物料，致使下次生产出现同样的问题，或是作为坏物料浪费生产原料

（3）坏物料没有标明损坏原因，给产后处理工作带来困难

五、逐步开展“5S”现场管理

1、管理人员逐步了解“5S”管理模式相关理论知识

2、逐渐寻找车间“5S”管理切入点

3、在实际管理工作中，不断参照“5S”管理标准化要求尝试“5S”管理方式

4、将“5S”管理模式不断的深入到每一个员工，使每一个员工都了解现场管理的要求

5、按照“5S”标准进行生产现场管理