化工设备安装

要求掌握的内容

1.化工设备安装前应做哪些准备？

2.安装设备的基础验收有哪些要求？

3.如何确定垫铁的尺寸和数量？

4.设备有垫铁安装是怎样进行的？

5.设备无垫铁安装有哪些方法？

6.地脚螺栓安装应注意什么问题？

7.设备找正、找平应选择哪些部位测量？

8.常用的联轴器有哪些种类？

9.设备安装的灌浆有哪些要求？

10.设备的清洗与装配有哪些要求？滚动轴承与滑动轴承的装配应注意什么问题？

11.过盈配合怎样进行装配？

12.密封件的装配注意哪些问题？

13.怎样进行设备管道的连接？应注意些什么问题？

14.怎样进行设备的试运转？应注意些什么？

15.设备安装完毕、怎样进行交工验收？

化工设备安装

1.安装前的准备

2.基础的验收与处理

3.设备的安装

4.灌浆

5.清洗与装配

6.附属设备与管道的安装

7.设备的试运行

8.交工验收

第一节安装前的准备

化工机器安装之前应做好充分的准备工作，才能保证安装过程按预定的计划进行，达到高质量的要求。

一.化工机器安装前应准备的技术要求

1.机器的出厂合格证明书。

2.制造厂提供有关重要零件和部件的制造、装配等质量证书及机器的运转记录。

3.设备的安装布置图、平面图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图、安装使用说明书。

4.机器的装配清单。

5.有关的安装规范及技术要求或方案。

二.开箱检验及管理

1.按照装箱清单核对机器的名称、型号、规格。

2.检查随机技术资料及专用工具是否齐全。

3.对主机、附属设备及零、部件进行外观检查、并核实零部件的品种、规格、数量等。

4.检验后应提交有签证的检验记录。

如果机器和各零部件、暂不安装、应采取适当的防护措施妥善保管。凡是与机器配套的电气、仪表等设备及备件、应有专业人员进行验收。

三.设备安装前施工现场具备的条件

1.土建工程已基本结束，即基础具备安装条件。

2.施工运输和消防道路畅通。

3.施工用的照明、水源及电源试用顺畅。

4.安装用的起重设备运输设备具备条件。

5.设备周围不影响安装、备有必要的消防器材

第二节基础的验收与处理

地基和基础是设备安装的“根基”，属于地下隐蔽工程。各地土质的不同，其勘察、设计和施工质量直接关系到设备的安危。实践已经证明，很多设备事故却与基础的质量有关，而且一旦出现地基基础事故，采取补救措施非常困难，因此，设备安装前对设备的基础进行严格检验是非常必要和又不可缺少的工作步骤。根据有关规定，基础的验收和处理应按下列顺序进行。

1.设备安装前，设备基础必须经交接验收，基础上应明显的画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线设计要求进行沉降观测的设备基础应有沉降观测水焦点。

2.设备安装单位要按以下规定对基础进行复查

（1）基础的外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

（2）基础外观及尺寸，位置等质量要求，应符合《钢筋混凝土工程施工验收规范》（GB10-65）的规定。

（3）混凝土基础强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平、预埋的地脚螺栓螺纹部分应无损坏。

3.设备就位前，应按设计图样并依据有关建设物的轴线、边缘线、标高基准线复查设备的纵横中心线、标高基准线，并确定安装基准线。

4.设备就位前，基础表面进行修整。需灌浆的基础表面应凿麻面，被油污染混凝土应铲除，放置垫片处（至周边50mm）的混凝土表面应铲平，铲平位的水平偏差2mm/m。并按要求与垫片接触良好，预留地脚螺栓孔内杂物应清理干净。

5．基础尺寸及位置偏差

（1）坐标位置、纵横轴线±20mm；

（2）不同平面的标高－20mm；

（3）预留地脚螺栓顶端标高＋20mm；

（4）预留地脚螺栓孔的深度＋20mm；

（5）孔壁垂直度10mm；（6）水平度5mm；（7）中心距±20mm；（8）水平（平

面5/m）。

第三节设备的安装

设备的安装一般采用有垫铁和无垫铁两种不同的方法，采用那一种安装方法主要取决于设备的质量、底座的结构型式、负荷的分布情况。

一.有垫铁安装

为了增大垫铁与基础的接触面积，减少压强、提高安装的稳定性，常采用压浆法放置垫片，压浆法也可采用以下两种方法：

1.基础经验收合格以后，把基础表面清理干净，设备吊装就位，用几组临时垫铁支承机器，进行找正。找平。放入地脚螺栓经检验合格后，对地脚螺栓孔进行灌浆。待混凝土达到设计强度75%以上时，用水冲净放置正式垫铁位置的基础表面，清除积水。根据间隙大小的需要，在此位置堆积一定量的砂浆，把搭配好的垫铁组放在砂浆之上。然后内外同时推进斜铁，挤出部分砂浆。垫铁四周的砂浆摸成45º的光坡后进行养护。当混凝土达到设计强度75%以上时，则拆出临时垫片，用正式垫片来调正，复查设备安装的精度，同时打紧垫铁，并在垫铁层间点焊固定，并拧紧地脚螺栓。

2.在设备安装就位前，光用水冲净放置垫铁组位置的基础表面，并清除积水，堆放一定量的水泥砂浆然后放上垫铁组。垫铁顶面的标高要与设备的底面实际安装标高一致，允许偏差2mm/m，垫铁顶面水平度允许偏差2mm/m，检查合格后，垫铁四周的砂浆抹成45º光坡进行保养。当达到设计强度75%以上时，再将设备吊装就位，并用垫铁组将设备调正、调平。进行地脚螺栓预留孔的灌浆。

3.垫铁的选用应根据计算确定：

（1）在地脚螺栓两侧应各放置一组垫片，并应尽量使靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm 时，可在地脚螺栓之间放置一组垫铁。

（2）相邻两垫铁组的间距，可根据设备的质量底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一部为500mm 左右。

（3）垫铁组不能超过3块，底层垫铁的厚度一般不小于10mm 斜垫铁的斜面粗糙

度不得大于12.5mm，斜度一般1/20—1/10，对于中心较高或振动较大的设备应采用1/20的斜度为宜，垫铁组的高度一般为30—70mm。

（4）配对斜铁的搭接长度不小于3/4。其相互间的偏斜角不大于3º。

一般垫铁规格

100×50

二.无垫铁安装

无垫铁安装是不采用垫铁，设备的自重及地脚螺栓的拧紧力均由二次灌浆承担的安装方法，使用与底座地面比较平整的设备。对于转速高负荷较大的设备，二次灌浆层应捣实（如空分汽轮机）对于一般的机器可采用灌注的方法。

常采用以下两种方法进行无垫铁安装：

（1）设备底板上无调整螺栓，可用自制螺旋千斤顶进行设备的找正、找平。

将千斤顶用模板隔离然后用微涨混凝土（或天收缩水泥砂浆）灌入基础和设备底座之间的空隙、并用捣装工具将浆层捣实。待二次灌浆达到设计强度75%以上时。取出千斤顶复查水平，再补浆千斤位置。

（2）设备底板上带用调节螺钉（钉丝），在安装时只需在调节螺钉相应的基础上辐设一块钢板，用高强度的水泥使其与基础相结合。钢板的厚度可根据设备负荷大小确定。一般采用10—20mm之间。机器找平。找正完毕后。用无收缩水泥砂浆进行二次灌浆。并用捣浆工具将浆层捣实。二次灌浆可一次完成。120×60140×70160×80200×100（mm）

为了使地脚螺栓能够和混凝土更好的结合和防止螺纹部分生锈。放置在预留孔的螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺栓螺纹部分应涂上少量的油脂，螺纹在预留孔内应垂直无歪斜，螺柱上的任何一部位离孔壁的距离不应小于5mm。拧紧地脚螺栓应载预留孔的混凝土达到设计强度的75%以上时进行、拧紧力均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应均匀，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母外1.5—3螺距。

第四节设备的就位、找平、找正

设备经吊装就位后，进行设备的找平、找正工作。首先应进行设备的定位。

1.设备上作为定位的基准面，线和点对安装基准线所在平面及标高的允许偏差，没有特殊规定时一般采用：

（1）与其他设备无机械联系时，平面位置±5mm、标高5mm。

（2）与其他设备有机械联系时，平面位置±5mm、标高±1mm。

2.机器（设备）找平、找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：

（1）机体的加工平面；

（2）支承滑动部位的导向面；

（3）转动部位的轴颈或外露的表面；

（4）联轴器的端面及外围周面；

（5）设备上加工进精度较高的表面。

3.设备找平时，安装基准的选择和水平度的偏差必须符合“专项规定”或设备技术文件规定。一般横向水平度允许偏差0.10mm/m。安装基准部位的纵向水平度偏差为0.05mm/m。决不允许松紧地脚螺栓的办法调正找平及找正值。

4.采用拉钢丝找正设备或部件时，若钢丝处与水平位置，则应计入钢丝自重及重锤重力对钢丝重力对钢丝产生挠度的影响。

5.主动机和从动机之间采用胶带或链条传动机构时，带输或链轮的找正应符合下列规定：

（1）两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对位移量a 为平皮带轮不大于1.5mm，三角皮带轮和链轮不大于1mm。

（2）两轴平行度（指沿轴长方向）的允许偏差为0.5mm（即tg≦0.5/1000）。

6.采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合设备本身技术文件的要求。没有要求按下列规定：

（1）凸缘联轴器的两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差：径向外移应不

大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000。

（2）滑块联轴器的端面间隙

当外径≦190mm时，应为0.5—0.8mm。

当外径﹥190mm时，应为1—1.5mm。

滑块联轴器的端面间隙约为2mm。

联轴器两轴的对中偏差联轴外径

≤300

＞300－600对中偏差径向外移㎜＜0.05＜0.10轴向倾斜0.4/1000＜0.6/1000

齿式联轴器的对中偏差及外齿套的端面间隙联轴外径

170－185

220－250

290－430对中偏差径向外移㎜＜0.05＜0.08＜0.10轴向倾斜＜0.3/1000＜0.3/1000＜0.5/10005.00断面间隙s 不小于2.50

4.弹性套柱销联轴器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙s 应符合下列规定：联轴器

71

80

95

106

130

160

190

224

250

400

4755＜0.05＜0.086＜0.08＜0.2/10004＜0.05＜0.2/10003＜0.04＜0.2/1000断面间隙对中偏偏移径向外轴向倾斜＜0.2/1000

600＜0.10

5.单行柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙见下图，应符合下列表的规定：联轴器外径D

90—160

195—220280—320

360—460480

540断面间隙S 2.534567对中偏差径向外移＜0.05＜0.08＜0.10＜0.2/1000轴向倾斜

620机器设备安装以后，进行正常运转时，若由于设备的温度变化等因素引起轴

及半联轴器产生相对外移，则在确定两轴的对中值时应与靠虑。

第五节灌浆

地基基础经验收合格后，在设备安装就位之前，应将基础表面用水冲洗干净并浸湿，但要清除表面积水，表面不得有油污，防锈漆等。地脚螺栓预留孔也应清理干净不得有杂物等。

设备就位进行初找平、找正以后，先进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作（一次灌浆）。二次灌浆前应按下图安装模板图中的C 值不小于60mm，h值不小于10mm，在灌浆时不得歪斜或使用设备产生的外移。二次灌浆层的高度一般为30—70mm，灌浆必须一次完成，不得分次灌浆。

地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆料，一般以细碎石混凝土为宜，其标高比基础混凝土的标高高一级。

当环境温度低于5℃时，二次灌浆层养护期间，应采取保温和防冻措施。带锚板地脚螺栓孔的灌浆座按左图所示的要求进行浇灌。

第六节清洗、装配

化工设备有套体供货和解体后分散供货两种情况。套体供货时，若供货单位提出保证不需解体重新装配，可以不进行机器的解体和重新装配，否则安装过程中需要解体检查和清洗，重新装配。

一.清洗与装配要求

（1）设备在拆卸前，应测量拆卸体与有关零部件的相对位置或配合间隙，结合设备装配图的序号做出相应的标记和记录。拆卸的零部件经清洗、检查合格后，才允许进行装配。必须达到技术要求。

（2）分散供货需要在现场组装的设备，零部件经清洗风干及检查合格后按照技术文件要求进行组装。设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。

（3）各零部件的配合间隙，应符合设备技术文件要求，组合式底座各个接合面应平整、无翘面、铁锈、毛刺等。组合后各接合面用0.05mm 的塞尺检查，应不能塞入。

（4）安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查。

（5）凡要求在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件，必须进行脱脂。脱脂的要求和方法应按《脱脂工程施工验收规范》HGJ202—82进行。

（6）设备上较精密的螺纹连接件或高于200℃条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂以防咬合剂。采用的咬合剂有二硫化钼粉（MOS2）、二硫化钨（WS2）、石墨磷。

二.滚动轴承的装配

（1）滚动轴承装配前应仔细进行检查，检查的项目有内外座圈、滚动体、保持架。轴承必须清洁、无损伤、无锈蚀、转动灵活、无异常声响。并应测量轴承与配合件的配合尺寸。

（2）装配轴承时，作用力应均匀地作用外轴承座圈面上。装卸都应使用工具。

（3）过盈配合的轴承，可用热机械油加热轴承，目前采用轴承加热器更加方便。

（4）承受径向及轴向负荷的滚动轴承座圈应与轴肩或轴承座挡肩靠紧。（可常采用深度尺测量，待装配后进行复查确认）。轴承压盖与轴承外座圈端面间的轴向间隙，一般不大于0.10mm。如果两个滚动轴承而不必仅靠在一起时，轴向间隙可适当放大。

（5）安装在沿轴的膨胀端，游隙不可调整的一般滚动轴承。

外座圈端面与轴承压盖之间，应根据条件下的热膨胀量。流出足够的间隙。其值可按下列计算：S＝△L+0.15△L＝aL△t

式中S－轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙、mm

△L－轴在工作稳定时，相对于壳体（轴承体）的膨胀量）a—轴的线膨胀系数，对于碳钢a≈12×10L－两轴之间的距离、mm

Δt－轴与壳体（轴承体）的温度差；0.15－轴膨胀后的剩余轴向间隙、mm

（6）在装配分离型向心推力轴承及圆锥滚子轴承时，应按机器的技术文件要求。调整轴承外座与轴承压盖的间隙。若无要求时，可根据轴承标准给出的轴向游隙，留出足够的间隙。

（7）滚动轴承在对开式轴承座上时，轴承盖与底座的接合面应贴合，安装时按图规定进行调整。

对开式轴承座间的修整量

轴承外径D ≦120＞120∽160

b 0.100.15

h 1015

轴承外径D ＞260∽400＞400

b 0.200.25

h 2030

滑动轴承的装配：

（1）首先要检查轴瓦的质量，轴瓦的合金层与瓦壳应牢固紧密的结合，不得有分层。合金层表面和两板瓦的中分面应光滑平整，不允许有裂纹、气孔、夹渣、碰伤等缺陷。

（2）厚壁瓦的瓦壳较厚，因此内孔宏观几何尺寸形状与轴承座孔形状关系不大，要求不高，一般符合下列要求即可：

1.瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不小于50%。2.轴瓦与瓦径的接触状况用着色法检查，接触角度应为60º—90º（转速高于16.7Hz 取下限，低于16.7Hz 取上限）。在接触范围要求接触均匀，每平方厘米2—4个点。若接触不良则必须进行刮研。

3.轴瓦与轴承座之间，一般应有0.02∽0.04mm的过盈量。（瓦背紧力）4.轴瓦间隙应符合设备技术文件的要求，若无要求按下列表的规定。

注：厚壁轴瓦、t/d＞0.05；t1＝0.01d+（1—2）mm

薄壁轴瓦、t/d≤0.05；t1=0.32—1mm式中t—轴瓦壁厚、mm

d—轴瓦内径、mmt1—合金厚度、mm

薄壁瓦的瓦壳较薄，因此其内孔宏观几何尺寸主要取决与轴承座孔的形状。对轴承座孔要求较高，一般应符合下列要求：

（1）瓦背与轴承座内孔表面应紧密均匀结合，用着色法检查，内孔小于180mm 的，其接触面积不小于85%，内径大于或等于180mm 的，其接触面积不小于70%。

（2）轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况是靠机械加工精度保证其接触面积一般不允许刮研，若无要求按下列规定：

薄壁轴瓦顶间隙

转速、Hz顶间隙mm

≤25.0（0.8∽1.2）d/1000

25.0—50.0（1.2∽1.5）d/1000

＞50.0（1.5∽2）d/1000

（3）装配后在中分面处用0.02mm 的塞尺检查，应不能塞入为合格。

（4）多油楔径向自动调位轴承，轴瓦与轴颈的配合是靠机械加工精度保证的。其接触面积一般不允许刮研，轴瓦间隙应符合技术文件要求，若无要求一般（1.4—1.8）d/1000（d为轴颈直径）。

（5）止推轴承与止推盘应均匀接触，其接触面积应不小于75%止推轴承的间隙应符合机器设备技术文件的规定。

（6）轴承在工作状态下，若上瓦也承载时，其接触撞开和下瓦相同。（7）在上下结合面处用垫铁调整间隙或紧力的轴承，其垫片应符合下列要求：1>两组垫铁的厚度应相等。

2>垫片不应与轴承接触，距离轴瓦内径一般应在0.5mm 以内。3>垫片不允许有卷边、纹毛刺等缺陷。四.过盈配合的装配

（1）过盈配合件装配前，应测量孔和轴配合部分两端及中间的直径，《化工机械安装》根据实际测量的平均过盈数值，选择适当的方法。

（2）在常温下压装或打入的配合件中，应光在配合面上涂上适当的润滑剂，装配时作用力应均匀，不得用锤直接敲打配合件。（3）采用热加装配时，加热温度可按下式计算：

T=

式中T——加热温度

S——实际测量的最大过盈量d——被加热件的直径mm Th——环境温度、℃

a——被加热件的线膨胀系数（碳钢件a=12×10）S——装配时所需的最小间隙

（4）配合件加热过程中应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。

加热装配最小间隙S

被加热件直径d

零件的重量㎏

80—120

＞120—180

S

≤16

0.04—0.05

0.05—0.06

0.06—0.07＞180—260

加热装配最小间隙S

被加热件直径d

零件重量

80—120

kg

S

＞16—50＞50—100

0.06—0.070.08—0.090.09—0.100.10—0.12

0.10—0.120.13—0.150.15—0.170.18—0.200.22—0.24

＞120—180＞180—260＞260—310＞360—500

＞100—5000.15—0.170.15—0.170.22—0.240.26—0.280.30—0.32

＞500—1000

0.25—0.270.29—0.310.34—0.360.28—0.300.33—0.360.38—0.34

＞1000五.轴密封件装配

（1）压装蒸汽往复泵常用种填料作为轴向密封（锡箔石棉填料）填料圈应切成45º的切口搭接成型，成型模子压到后装入填料函。（制做桥式龙门架，用天斤压填料膜具）

（2）填料装入填料函时，相邻两圈填料的接口应错开，应错开90º左右。填料压盖不易压得过紧，压盖应均匀的压入，不得危斜，压入深度视填料函深度而定，但不得小于5mm。

（3）装配V 型、Y型、或U 型密封圈时，不易压得过紧，凹槽应对着压力高的一

侧，才能保证径向密封。线膨胀系数较大的密封圈，应考虑温度的影响。（4）装配机械密封应符合下列要求：

1.机械密封的种类很多，装配前都要仔细检查其质量是否符合要求。密封件的动环。静环端面必须光滑如镜，不能有裂纹、擦痕等缺陷。密封圈应完整，保持弹性。弹簧伸缩自由且具有一定弹性。

2.装配过程中，零件应保持清洁，特别是动环与静环的密封面，应无灰尘异物。弹簧的压紧力应调节适当，压缩量应符合机器技术文件的规定。安装后用手动转子应转动灵活。

3.机械密封的冷却或润滑系统必须保证清洁、管路畅通。

第七节附属设备与管道安装

1.附属设备与管道安装要求

化工设备的附属设备根据设备的种类而异，例如泵的机械密封、冷却、和润滑系统压缩机的油箱、注油器、过滤器等附属设备的安装按附属设备技术文件及规范进行附属设备安装后内部应保持清洁，无异物。与设备连接的油、水汽管道也一定要清洁、无铁屑、焊渣、漆皮、灰尘等杂物，这样才能保证管道畅通。

管道布置应整体排列，管壁之间应有适当的距离以便于安装和维修，安装定位要稳定。处于水平部分回油管道安装坡度不小于5/1000，低向油箱，便与自然回流。

碳钢管道配置完后，管内应进行酸洗纯化处理，处理后应及时干燥喷油，严禁污染。需进行压力试验的管道，应在酸洗纯化前进行试验。2.管道的连接

（1）与设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备（机器），以避免焊接应力的影响。管道连接后，不允许管道对设备产生附加外力。

（2）配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间隙为宜，法兰自由状态应同心且平行，连接螺栓顺利穿过法兰。其具体要求见下表：

法兰连接的允许偏差

转速Hz ≤550—100＞100

法兰平行度

≤0.30，当法兰的直径＜300时平行度

≤直径的1/1000

≤0.5≤0.10

径向外移全部螺栓顺利穿入

为准≤0.50≤0.20

管道与设备最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向外移，转速大于100Hz 的机器，应不超过0.05mm，否则应对管道进行调整。管道与机器最终连接后，必须时应对联轴器对中偏差进行复测或调整，其偏差值超过前面讲的联轴找正的规定。

第八节设备的试运转

一.设备试运行前须具备条件

1.设备的主机及附属设备就位、找平、找正检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装检修记录。

2.二次灌浆的混凝土达到设计强度值，基础抹面工作结束。3.与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。4.保温绝缘层及防腐工作已基本结束。

5.与试车有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。二.试运转前应做的准备工作

1.在有关人员参加下，审查安装记录。审定运转方案及检查试运转现场是否具备试运转条件。

2.试运转现场具备安全及防护措施，防护用具，机器的安全罩等。3.设备入口处按规定装设过滤网（消音器）

4.试运转用的润滑油（酯）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用不小于120网的滤网过滤。

三.水、油、气、汽系统试运行

在设备运转之前。应对水、油、气、汽系统进行试运行，各系统在工作压力下流体流动畅通，不泄漏，不互窜，冲洗后应符合设备技术文件规范要求，大导演瘦的标准。

在试运行中，各附属设备运转灵活可靠，符合有关技术文件或相应规范的要求，达到验收的标准。四.单机试运转

在水、油、汽系统和附属设备时运行合格之后，方可进行设备的单机运转，设备的启动、运行、停机必须按技术文件的要求进行，并应注意以下问题：1.机器设备启动前，须符合系列要求：

（1）机器设备的电气、仪表控制系统及安全保护连锁等系统，动作应灵活，指示

数字灵敏可靠。（2）放气或排污完毕。

（3）盘车检查、应转动灵活，无异常现象。

（4）带压供油系统的设备，各供油点的油压、油量、和油温均符合设计要求。用其他形式工油的机器，供油状况应符合润滑要求。2.设备试运行中重点的项目（1）有无异物声响，噪音等现象。

（2）轴承温度应符合技术文件“专项规定”的规定，若无规定，滚动轴承的温度应不超过40℃，过其最高温度一般应不超75℃，滑动轴承的温度应不超过35℃，其最高温度一般应不超65℃。

（3）检查设备各系统的压力等参数和其他主要部位的温度是否在规定的范围内；检查驱动电机的电压、电流及温度是否超过规定值。

（4）设备的振动值应符合技术文件中的规定，若无规定，离心式机器应符合下列表的规定。

离心式机的轴承处的振动值（mm）转速≤6.3＞6.3—10＞10—12.5＞10.5—16.7＞16.7—25＞25—50＞50—100＞100—200＞200

轴承处的双向振幅不大于

0.180．150.120.100.080.060.040.030.02

5.检查机器各紧固部位有无松动现象。如检查发现异常现象应立即停机检查处理。不应在机器运转时紧固螺栓和处理其他问题。

6.设备运转一般分有无负荷和有载荷两个阶段进行，试运行时间参照下列表格：

单机试运转时间

设备种类

大型中小型

连续运转时间无负荷842822

有负荷（额定）

≥48244≥24842224

＞15分钟

44

压缩机活塞

活塞式冷

压缩机

离心式离心式冷螺杆式离心式

风机

轴流式罗茨离心式

泵

往复式螺杆

7.设备试运行所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定时，泵一般选用水，压缩机一般以空气氮气为试运行介质时，必须注意以下事项：（1）设计工作介质的密度比水小时，应计算出以水进行试运行所需的功率，此功率不得超过额定值。若超过功率时应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。

（2）工作介质不是空气或氮气的压缩机，采用空气或氮气试运转时，应计算出用空气或氮气试运转所需的功率和压缩后温升是否超过额定值。若超过额定值，应调整时运装参数或采用规定介质进行试运转.

（3）工作压力大于25MPa 的压缩机，采用隆起运转时，最高排气压力不得高于25MPa。

（4）低温泵用水试运转后，必须进行干燥处理。

试运转结束后应完成以下工作：

（1）试运行结束后，应断开电源及其他动力来源，卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污）。

（2）检查各紧部件，拆出临时管道及设备，将正式管道进行回复。（3）整理时运装记录。

第九节交工验收

化工设备经试运转合格后，在建设单位和施工单位技术负责人及施工负责人员的共同参加下，对化工设备的安装进行交工验收，验收过程应对安装质量进行综合评价，施工单位交出施工资料。其中包括：

（1）安装过程中经修改的零件图及其说明，设计变更的有关资料。（2）基础等隐蔽工程施工和验收记录。

（3）安装记录，包括机身找平、找正记录。轴承等各部位的间隙记录，清洗和试运转记录。

（4）其交有关资料，包括：机器零部件的受损或缺陷修复等，附属设备的试运行和耐压，气密性试验记录等。

交工合格后，建设单位应妥善保管有关资料，组织操作人员熟悉化工机器的操作规程，掌握化工设备的操作方法。