精密铸造工艺规程

精密铸造工艺规程

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蜡型工艺规程

一、工艺参数

1.蜡料的配臵（﹪）

2.蜡料使用的温度

3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa

4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％ 蜡液70％） 5.新蜡与硬脂酸的比例1∶1 6.作业环境温度0-30℃

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二、操作过程

1.按配比称料、加温熔化。

2.在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）。 3.装料调整好水温、压蜡。 4.冷凝、折模、蜡模水冷。 5.清理型腔、涂分型剂。 6.合型锁紧、重复压蜡。 7.修刮飞边、毛刺、修补缺陷。

8.用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍。 9.擦干水迹，分类入库。

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浇口棒蜡模工艺规程

1.清擦模具，涂分型剂。 2.自由浇注蜡液。

3.将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10㎜。 4.冷却取出，清擦合模。

5.修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。

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蜡模组焊工艺规程

一、工艺参数

二、操作规程

1.将合格的蜡模依次焊上。 2.修刮蜡豆，插入车上。

3.组焊后应吹净蜡屑。

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制壳工艺规程

一、配涂料用水玻璃的技术要求

二、涂料配比

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三、涂料工艺参数（测量器具：量杯100ml，直径6mm比重计）

四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁1.24-1.28，PH值5.5-5.6）

五、操作规程

1.按照工艺参数，配制好各种生产用料；

2.每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度； 3.涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍； 4.涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍； 5.涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍 ； 6.其余各层可直接硬化；

7.铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；

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8.铸件重量大于40kg，加强层不少于10层；

9.若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝； 10.铸件重量小于0.05kg，表面层2遍，加强层3遍；

11.粘度计采用容量100ml，出口径φ6mm，蒸馏水标准4±0.5秒。

脱蜡工艺规程

一、工艺参数

1、脱蜡水氯化铵浓度4-8%。 2、水温大于95摄氏度。

3、热水脱蜡时间小于1小时，随着铸件重量的增加，可适当延长时间。 4、制好的型壳自然干燥8-12小时以上，方能脱蜡。 二、操作规程

1、加水调节水位到适当高度，加温。

2、铲除浇口杯上杂物，水温到规定温度后，放入吊篮。 3、当浇口棒松动时，及时拿出。 4、接着少量放水，催赶蜡液溢出回收。 5、蜡脱净后，吊篮立即调离脱蜡槽。 6、接着适量放水保持水位。

7、倒出和回收模壳内积水，每串模壳重新用热水清洗1-2次。 8、将模壳口朝下堆放，并修补破损的模壳。

9、当水到温后，在放入第二批吊篮，进行下一个循环。 10、每周一次清理脱蜡槽。

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蜡处理工艺规程

一、工艺参数

二、操作规程

1.按配比加水和旧蜡，通汽升温； 2.当蜡液升到沸腾状，加酸；

3.在沸腾状下，不断搅拌至白点消失；

4.保持反应温度直到蜡液变为黄褐色清澈液体为止； 5.变色后，立即关汽，静止沉淀； 6.先放水，后放蜡，并用筛网过滤； 7.蜡锭冷却后，铲除底部浮渣； 8.蜡处理槽每天清除沉渣一次。

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焙烧工艺规程

一、工艺参数 铸钢：

QT铸铁： 二、操作规程

1、脱蜡模壳需自然干燥24小时以上，或强制干燥3-5小时进窖焙烧。尤其是大件和平面较大件必须强制干燥；

2、焙烧后未浇注的模壳，允许二次进炉焙烧； 3、清除浇口边缘的残蜡浮砂，轻放盘中； 4、推进炉内按工艺参数焙烧；

5、临出钢前，将模壳推出放好，保证热型浇注，浇注是模壳温度控制在300℃以上； 6、进室焙烧必须严格按材质类别摆放。

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熔炼工艺规程

一、 工艺参数

1.各钢号及主要炉料的化学成分

2.炉料配比

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3.球铁合金材料工艺

二、熔炼工艺

1、工艺流程：配料--熔炼--造渣--扒渣、取样分析--调整化学成分--造二次渣--测

温--扒渣、二次化验--脱氧--浇铸。

2、原材料要求：废钢含碳量不大于0.3%，干净、无严重腐蚀及油污，回炉料无砂。 3、各炉料必须明确钢号，按炉料配比进炉。

4、冷料应预热，严禁腐蚀、潮料、管件料和无法确认成分料加入钢水。

5、特殊材质钢必须按配比将需要补充合金元素加入炉内，如钼铬镍必充分融化搅拌均匀吸收。

6、炉料全部溶化后应取样分析，样勺应积渣均匀，样块取好后，应降低功率，降低升温速度，等待化验结果。

7、根据化验结果，调整称取各合金元素加入量。 8、将称好的合金连同浇冒口移在左炉边烧烤脱去水分。

9、清除旧渣，加入造渣剂，当温度升到液面被气体冲破时，将渣捞净。

10、根据合金元素加入顺序，加入补充的合金元素锰铁和硅铁，待合金元素充分溶解后，反复造渣捞渣数次，测定钢水温度达到1600-1650℃时，取样二次化验分析。 11、化验结果合格后，往钢液中加入2‰铝丝进行终脱氧，停电倾炉出钢，并在浇包内将剩余渣扒干净。

12、浇铸温度视大小件、壁厚等情况而定，一般情况控制在1560-1600℃。低于2公

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斤算小件，大于2公斤算大件.

13、在浇铸1\3到1\2钢水时浇铸2个机械性能试棒。 三、注意事项

1、启动：先打开电炉冷却水后，方可添加炉料。

2、送电后，操作者要勤观察、勤加料、勤捣料并逐渐增大功率，一直达到额定功率。 3、装炉：下部装紧实，上部装虚，便于升功率与捣炉料。

4、合金元素烧损率低的先加入，烧损率高的后加入，具体顺序：镍——铬——钼——钒——锰——硅。

5、捣料助熔：随炉料的熔化，随时注意捣料，防止“搭桥”，并继续添加炉料。

浇注工艺规程

一、 浇注工艺

1、钢（铁）水出炉处理完后，要尽快运输到浇注位臵。

2、浇注过程中，要做到先慢浇，待浇道口中气体外逸后，再快速浇注，尽量使直浇道口和浇口杯充满，待将近浇注结束时，再放慢浇注速度，以防钢（铁）水外溢。

3、钢（铁）水包和手抬包应提前预热。 4、钢（铁）水浇注温度1560-1600℃。 5、每串模壳浇注后，加保温覆盖剂。

6、每班完成浇注后，钢（铁）水包和手抬包要清渣、修包。 二、注意事项

1、浇注前，造型工必须备有铁锨和型砂，以预防发生跑火。 2、所使用的工具如火钳、火棒、钩子等均应预热。 3、浇注时钢流必须对准浇道口中心，避免流偏嘣火。

4、浇注过程要挡渣，不要使漂浮的钢（铁）水上的渣随钢（铁）水流入浇口杯

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内。

后处理工艺规程

1.震壳： 将冷却铸件用震砂机、手锤或大锤将上面的沙子清理干净，有切槽高碳钢的用铝锤敲击下来，震壳时锤击点作用于浇口棒上，注意不要损伤铸件

2.气割： 用气割从浇口将铸件割下，按牌号和分类堆放，注意不要割伤铸件，浇冒口余量在加工面上不应超过3㎜，最好控制在2㎜以内，浇冒口在非加工面上一定要磨平。

3.抛丸打砂： 对铸件浇口余量进行初打磨后方可进行抛丸打砂，打砂用钢丸粒度为0.5㎜-0.8mm，小于0.05kg的配件配臵专用工装打砂，打砂时间为10-30分钟。 4.焊补：对抛丸后铸件进行初检，废品铸件件和可焊补件分类堆放，废件回炉，焊补件进行二次打磨。补焊时应将补焊面清理干净焊完一遍后，要将焊渣清理干净再焊，

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焊条选用同材质的牌号。

5.将成分合格，外观和尺寸合格的同牌号产品进窖，进行热处理；

6.热处理后产品进行二次抛丸打砂，抛丸后进行最终入库检验，不合格品回收，合格品分类入库。

热处理工艺规程

一、目的：

为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 二、范围

本规范适用于本公司生产的各种铸件产品的热处理，材质为各种碳钢、合金钢、铸铁。 三、术语

3.1退火、回火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。

3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 四、职责

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4.1热处理操作工艺由技术部负责制订。 4.2热处理实际操作由生产部负责实施。

4.3热处理操作者负责填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。 4.4质量检验员负责热处理试样的力学性能和金相检测工作，包括检测结论的记录以及其它待检试样的管理。 五、工作程序

5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。

5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试棒应装在炉内高度1\2处，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。

5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况，热处理炉升温速度不超过180℃/h。 5.4质控记录表应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、数量、时间等要素，热处理圆盘记录纸每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 六、不合格品的处臵

6.1金相检验不合格，应及时通知相关部门。

6.2质量部根据检验报告对不合格品进行处臵，并做好记录。

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七、工艺参数

1）球铁热处理工艺温度：℃

低温石墨化退火适用于QT450--10、QT400---18。温度730---750℃时保温3---6小时，在炉内冷却至600℃后，出炉空冷。

2）铸钢热处理工艺温度：℃ 18 / 23

补焊工艺规程

一、总则

1、本规程是我厂铸铸件产品的焊补工艺规范，是铸钢件焊补质量检查的主要依据，请相关部门严格遵照执行。

2、可焊补铸件缺陷直径应小于20mm，深度不超过5mm，对于有严重缺陷的铸件，必须经质检员检后确定可焊补件或废件回炉。

3、具体标准参考中国南车工业集团企业标准--机车车辆用铸钢件焊补条件（Q/CSR018-2006）。 二、焊前准备及要求

1、焊前需将清理铸造缺陷，根据缺陷情况，将补焊区域周围20mm以内的粘砂、锈等杂质清除干净。

2、为防止焊接裂纹的产生，铸件在施焊前应根据基体材质不同进行预热处理，

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具体参数见下表：

三、焊接要点

1、焊补操作

焊补操作一般以引弧、运条、收尾几个环节控制。碱性焊条一般采用划擦法引弧，回焊法收尾；酸性焊条采用直击法引弧，划回法收尾，在焊补过程中焊条应根据工件补焊位臵等情况相应摆动。

2、焊条类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，焊条选取后需保持干燥处理，焊条规格及焊接电流选用参见下表：

铸钢件补焊焊接规范

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3、焊后检验

目视检查所有焊缝完全焊透、无咬边、气孔、裂缝、弧坑、焊瘤等缺陷存在；补焊后铸件是否合格，须由质检人员进行最终确认。

四、附表

1、合金元素对钢焊接性的影响。

2、一些常用铸钢的焊接性

注：① 中小型铸件可不经预热。

试棒管理规程

一、工艺要求

试棒是代表每炉产品的材质是否符合要求，也代表着热处理后产品的力学性能，

也是每批产品的正确标识。因此加强试棒管理极为重要。为保证试棒管理的正确执行，特制定专门管理规程，设专人负责，做好专项记录，做的每组试棒要有炉号和热处理号，并做好试棒和产品同行的管理。

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二、工艺流程和管理

1、产品分炉次将产品和试棒同时进行焙烧，每炉产品浇注时，产品和试棒必须同炉浇注，试棒浇注应在同炉钢水1/2时浇注，浇注后分炉次堆放，并写上炉号交给后处理车间，由熔炼组组长负责。

2、产品清砂处理后，试棒按炉号摆放整齐，并做好炉号和数量记录，由后处理组组长负责。

3、产品热处理，必须将产品和试棒同时进入热处理,每炉试棒摆放推车长1/2、高1/2的位臵。产品热处理后，由成品检验员将热处理炉号标记在试棒上，并转交成品库保管员入库。并做好热处理炉号和炉温记录，由成品检验员负责。

4、产品入库时，必须按热处理炉号分炉堆放，产品出库时，必须将产品和试棒同时出库，并向客户提供材质化验单。热处理仪表记录，产品合格证。同时提供每个产品的零件号，由产品仓库保管员负责。

5、各部门严格按照上述规定执行，保证试棒传递的及时性和可追溯性。

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