电力建设施工及验收技术规范管道篇

电力建设施工及验收技术规范

管 道 篇

1总则

1.0.1 本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收：

(1) 600ＭＷ及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管

道；

(2) 火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道； (3) 施工用临时管道。 1.0.2 本规范不适用于： (1) 铸铁管道；

(2) 钢筋混凝土管道；

(3) 有色金属管道（钛、铜等）； (4) 非金属管道（塑料等）； (5) 非金属衬里管道； (6) 复合金属管道。

1. 0.3下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行：

(1) 汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；

(2) 锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道； (3) 油管道及水处理的各类管道； (4) 制氢、供氢系统的各类管道； (5) 热工仪表管道； (6) 氧气及乙炔管道。

1. 0.4进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。 1.0.5电力管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。 1. 0.6电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工： (1) 设计及其他技术资料齐全，施工图纸业经会审；

(2) 电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批； (3) 技术交底和必要的技术培训与考核已经完成； (4) 劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全； (5) 施工环境符合要求；

(6) 施工用水、电、气等均可满足施工需要。

1. 0.7管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准、 1.0.8各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。

1.0.9各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。

1.0.10管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。

1.0.11管道的保温与涂漆应按照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。管道的涂色应按照DL5011《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。

1. 0.12电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL5009.1《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的有关规定执行。 2术语

2.0.1管件──是和管子一起构成管道系统本身的零部件的统称，包括弯头、弯管、三通、异径管、接管座、法兰、堵头、封头等。

2.0.2管道附件──系指用于管道系统的外部支持部件，包括支吊架、垫片、密封件、紧固件等。 2.0.3弯管──系指轴线发生弯曲的管子。

2.0.4弯头──系指弯曲半径小于或等于2Ｄ且直管段小于1Ｄ的弯管。 2. 0.5斜接弯头──用两个或两个以上的直管段，在等分其弯角的平面内焊接在一起的弯头（也称焊接弯头或虾米弯）。

2.0.6直管计算壁厚──系指直管最小壁厚加上直管壁厚负偏差值。

2.0.7监察段──在设计温度大于450Ｃ的主汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段上安装的进行蠕变监督的管段。

2.0.8蠕胀测点──设置在监察段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.9管道分级──电厂管道可按设计压力p为主要参数分级，见表2.0.9

表2.0.9管道分级

注 再热冷段和热段管道视为高压管道。

3管子、管件、管道附件及阀门的检验 3.1 一般规定

3. 1.1管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

3.1.2 管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 3.1.3管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为： (1) 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷； (2) 表面应光滑，不允许有尖锐划痕；

(3) 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5％，且不大于40mm。 3.1.4 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质

标记。 3. 2管子检验

3.2.1设计压力大于或等于1.6Mpa的管道施工前，对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： (1) 化学成分分析结果；

(2) 力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；

(3) 管壁厚度大于或等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果； (4) 合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果；

3. 2.2设计压力大于0.1Mpa的有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。

3.2.3管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。

3.2.4用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。 3. 2.5检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。 3.3管件检验

3. 3.1中、高压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： (1) 化学成分分析结果；

(2) 合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果； (3) 高压管件的无损探伤结果。

3. 3.2法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

3.3.3带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。

3. 3.4法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 3.3.5法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。 3.4管道附件检验

3. 4.1螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

3.4.2用于设计温度大于430Ｃ且直径大于或等于Ｍ30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。

3. 4.3法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时，可参照附录Ａ中表Ａ5的规定选用。

3.4.4石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 3. 4.5金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。

3.4.6包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

3. 4.7管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合本规范4.4的规定。 3.4.8滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

3. 4.9管道支吊架弹簧的检查应符合本规范第4.4.4条和第4.4.5条的规定。 3.5阀门检验

3. 5.1各类阀门安装前宜进行下列检查：

(1) 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。密封填料材料若无设计要求时，可参照

附录Ａ中表Ａ6选用；

(2) 填料密封处的阀杆有无腐蚀； (3) 开关是否灵活，指示是否正确； (4) 铸造阀门外观无明显制造缺陷。 3. 5.2作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。 3.5.3低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10％（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。

3. 5.4对安全门或公称压力小于或等于0.6Mpa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。

3.5.5阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。 3. 5.6阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。

3.5.7阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 3. 5.8下列阀门安装前必须解体检查：

(1) 用于设计温度大于或等于450Ｃ的阀门； (2) 安全阀和节流阀；

(3) 严密性试验不合格的阀门。

3. 5.9阀门解体前，应将赃污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。 3.5.10对解体的阀门应作下列检查：

(1) 合金阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）； (2) 阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；

(3) 阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷； (4) 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；

(5) 阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝

等缺陷；

(6) 阀盖法兰面的接合情况；

(7) 对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 3. 5.11阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求： (1) 合金钢部件的材质符合设计要求；

(2) 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； (3) 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；

(4) 填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。

3. 5.12用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆，并换用耐油盘根、垫片。 3.5.13闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。 3. 5.14阀门解体复装后应作严密性试验。

3.5.15各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。

3. 5.16阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。

4管子、管件及管道附件的配制

4. 1一般规定

4.1.1管道配制和支吊架制作应符合设计图纸及有关标准的规定。 4. 1.2钢管、钢板、圆钢及其它型钢的材质和规格均应符合设计要求。 4.1.3管子的切割，应符合现行的DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。

4. 1.4高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标记。 4.2弯管

4. 2.1弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子。

4.2.2弯管弯曲半径应符合设计要求。设计无规定时，弯管的最小弯曲半径应符合行业标准DL/T515《电站弯管》中的有关规定。

4. 2.3采用中频加热弯管时，应符合下列规定：

(1) 弯制低碳钢管的加热温度为850～1000Ｃ，当管壁厚度不大于25mm时，采用喷水冷却。

否则，宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。 (2) 弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不超过900Ｃ，采用强迫风冷方式冷却，弯后应

进行正火加回火处理。

(3) 弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认无晶间裂缝等缺

陷后方可确定工艺，弯制该钢种钢管。 4. 2.4对初次采用的新钢种，或常用钢种改变了热处理规范时，热处理后应作抽查试验（在弯曲部分割取试样），以取得本规范第3.2.1条中（2）、（3）、（4）项规定的数据资料。

4.2.5弯管制作后应将内处表面清理干净。

4.2.6弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定： (1) 弯曲部分不圆度不得大于：

高压管道 5％ 中低压管道 7％

(2) 弯曲部分的波浪的允许值见表4.2.6。

(3) 弯制后允许角度偏差为0.5；

(4) 弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚； (5) 弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。

4. 2.7管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑问时，应作无损探伤检查。 4.2.8高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。

4.2.9合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合DL438《火力发电厂金属技术监督规程》的规定。

4. 2.10高压弯管加工合格后，应提供产品质量检验证明书。 4.3卷管、管件及管道附件加工

4.3.1各种管件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用材料应符合设计要求。

4.3.2锻件应符合现行国家或行业的有关技术规定。

4.3.3锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。

4.3.4用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。焊缝应经渗煤油试验合格。用于承压管道还应按有关规定做无损探伤。 4.3.5用钢板卷制的钢管应符合下列要求：

(1) 管段对接时，其纵向焊缝应错开，并不小于100mm； (2) 在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。

4.3.6 卷管的焊缝应保证焊接质量，卷管公称通径大于或等于1000mm时，应在管内进行封底焊。

4.3.7 直径小于2000mm的卷管可有不多于两道的纵向焊缝，两纵缝间距应大于300mm。 4.3.8卷制钢管的几何尺寸应符合下列要求： (1) 将外径换算成周长来检查，周长偏差不应超过4mm；

(2) 不圆度偏差，用内径弧长为1/ 6～1/ 4周长的

找圆样板检查，不应出现大于1mm的间隙； (3) 管端面垂直度偏差 （见图4.3.8）不得大于

4.3.10的规定。

4.3.9卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，

有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，承压管道修磨处的深度不得超过板厚的10％，修磨后的壁厚不得小于直管最小壁厚。

4.3.10各类弯头平面偏差Ｐ和端面角度偏差Ｑ不应大于表4.3.10的规定（见图4.3.10）。推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求：

(1) 端 部：小于管子外径的1％，且不大于3nm (2) 其他部位：对于高压管道，小于外径的3％ 对于中低压管道，小于外径的5％

4.3.11斜接弯头的组成形式应符合设计要求。否则，可按照如图4.3.11所示的形式配制。

公称通径大于400mm的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。 4.3.12斜接弯头周长偏差应符合设计规定。当设计无要求时，应符合下列规定：

DN1000mm时，不应超过  6mm DN 1000mm时，不应超过  4mm

4.3.13异径管几何尺寸应符合下列要求： (1) 其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应按4.3.8

的规定检查合格；

(2) 同心异径管两端轴线应重合，其偏心度[(a1-a)/2]不

得大于大头外径D1（见图4.3.13）的1％，且不得大于5mm。

4.3.14焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合下列要求：

(1) 支管垂直度偏差 不应大于支管高度Ｈ的1％，且

不得大于3mm，见图4.3.14（a）。 (2) 各端垂直度偏差 ，见图4.3.14（b），应按表4.3.10的规定检查合格。

4. 3.15高压焊制三通应符合下列要求：

(1) 三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材； (2) 焊缝质量应按ＤＬ5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定检查合格；

(3) 按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。

4.3.16波形补偿器管口的周长允许偏差：公称通径大于1000mm时，为 6mm；公称通径小于或等于1000mm时，为 4mm。波顶直径偏差为 5mm。

4.3.17波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于1mm的间隙。

4.3.18补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。

4.3.19各类高压、高温管件，管口必须采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合设计要求。

4.4支吊架制作

4.4.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。 4.4.2管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合ＤＬ5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。

4.4.3滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

4.4.4管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： (1) 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； (2) 弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； (3) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；

(4) 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10％；

(5) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度Ｈ的2％（见图4.4.4）。 4.4.5管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验；

(1) 全压缩变形试验：压缩到弹簧互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高

度的2％。如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3％。不符合上述要求者不得使用；

(2) 工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表4.4.5。

表4-4-5 弹簧压缩量允许偏差

4.4.6制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。

4. 4.7支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 5管道安装

5.1一般规定

5.1.1管道安装应具备下列条件：

(1) 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； (2) 与管道连接的设备找正合格、固定完毕；

(3) 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕； (4) 管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； (5) 管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。

5.1.2管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

5.1.3管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。

5.1.4管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合DLGJ23《火力发电厂汽水管道设计技术规定》的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的II型补偿器时，补管器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。

5.1.5管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求：

(1) 焊缝位置距离弯管的，弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； (2) 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150；

(3) 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊

后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；

(4) 管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小

于孔径；

(5) 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

5.1.6管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。

5.1.7除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

5.1.8管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇》的规定加工。

5.1.9管子或管件的对口质量要求，应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇》的规定。

5.1.10管子和管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。

5.1.11管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差（见图5.1.11）应为：

当管子公称通径DN1000mm时，≯2mm

当管子公称通径DN 1000mm时，≯3mm

5.1.12管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。

5.1.13管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求：

(1) 冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验

合格，要作热处理的焊口应作过热处理；

(2) 所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧

应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；

(3) 管道坡度方向及坡度应符合设计要求；

(4) 法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应作

过热处理，方可拆除拉具。

5.1.14波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介质的入口侧）。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。

5.1.15装设流量孔板（或喷嘴）时，对于配管的技术要求，应符合SDJ279

《电力建设施工及验

收技术规范（热工仪表及控制装置篇》的规定。

5.1.16管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。

5.1.17管道安装的允许偏差值应符合表5.1.17的规定。

5.1.18支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。

5.1.19在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于 30mm时，不得用气割开孔。

注 DN为管子公称直径。

5. 2高压管道的安装

5.2.1合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度AC1以下。

5.2.2管道膨胀指示器应按照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。

5.2.3蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

5.2.4安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300～500mm的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交电厂。

5.2.5蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。

5.2.6同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其误差值不应大于0.1mm。

5. 2.7下列测量工作应配合生产单位进行：

(1) 监察管段管子两端的壁厚；

(2) 各对称蠕胀测点的径向距离；

(3) 蠕胀测点两旁管子的外径或周长。

5.2.8合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时作出材质标记。

5.2.9根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，

不得遗留钻屑或其它杂物。

5.2.10合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。

5.2.11高压管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上。

5.2.12厚壁大径管对口时，可采用填加物点固在

坡口内（如图5.2.12所示）。当去除临时点固物时，

不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净打磨修

整。

5.2.13在有条件的地方，导汽管焊接完毕后，宜

采用窥镜检查管内有无异物。

5.2.14导汽管道安装前必须进行化学清洗或喷丸

等方法处理，直到管内壁露出金属光泽为止。 5.2.15斜接弯头（虾米弯）不得安装在高压管道

上。

5. 3中、低压管道的安装

5.3.1对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。

5.3.2穿墙及过楼板的管道，所如套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25～30mm。

5.3.3管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。

5.3.4不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。

5. 3.5大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定：

(1) 焊缝坡口的型式应符合设计要求，当设计无规定时，应按ＤＬ5007《电力建设施工及验收

技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定执行。

(2) 各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并宜处于易检的部位；

(3) 公称通径大于或等于1000mm的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊；

(4) 钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝应与管

子纵向焊缝错开不少于100mm。

5.3.6地下埋设的管道，其支承地基或基础经检验合格后方可施工。

5.3.7在遇有地下水的情况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。

5.3.8管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。

5.3.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。

5.3.10地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收合格后，方可回填土。回填土施工质量应符合SDJ69《电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）》的要求。

5.4疏、放水管的安装

5.4.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。管道开孔应采用钻孔。

5.4.2 疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。

5.4.3运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。

5.4.4 疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。

5.4.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。

5. 4.6不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。

5.5阀门和法兰的安装

5.5.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

5.5.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

5.5.3截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：

(1) 截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；

(2) 单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；

(3) 双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。

5.5.4所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

5.5.5安装阀门传动装置应符合下列要求：

(1) 万向接头转动必须灵活；

(2) 传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30o；

(3) 有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。

5.5.6阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。

5.5.7法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

5.5.8对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。焊接工艺应符合ＤＬ5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定。

5.5.9法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

5.5.10法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5 / 1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.5.11法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。

5.5.12法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。垫片宜切成整圆，避免接口。

5.5.13当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。

5.5.14法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。

5.5.15安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。

5.5.16合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。

5. 5.17连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。

5.6支吊架的安装

5.6.1在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。

5.6.2管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。

5.6.3在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。

5.6.4管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。

5.6.5在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。

5.6.6导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

5.6.7所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。

5.6.8管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。

5.6.9在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。

5.6.10有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：

(1) 活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；

(2) 管托有无脱落现象；

(3) 固定支架是否牢固可靠；

(4) 弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。

5.6.11整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。

5.6.12恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。

5.6.13支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。

5.6.14吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。

5.6.15支吊架间距应按设计要求正确装设。若设计无要求时，可参照表5.6.15中的规定。

表5.6.15支吊架间距参考值

5.6.16管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。

6管道系统的试验和清洗

6.1管道系统的严密性试验

6.1.1各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。

6.1.2管道系统进行严密性试验前应做到：

(1) 管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的有关规定；

(2) 支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；

(3) 结束焊接和热处理工作，并经检验合格；

(4) 试验用压力表经检验、校准正确；

(5) 具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；

(6) 对于汽管道，特别是主汽管道、再热蒸汽管道，在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固

定好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。

6.1.3高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：

(1) 制造厂的管子、管件合格证明书；

(2) 管道安装前检验及补充试验结果；

(3) 阀门试验记录；

(4) 焊接检验及热处理记录

(5) 设计修改及材料代用文件；

(6) 管道组装的全套原始记录。

6.1.4管道系统的严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2ＭPa。

6.1.5管道系统在严密性试验时 ，应作检查的部位不得涂漆或保温。

6.1.6管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板的

方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过100℃。

6.1.7水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于70℃。

6.1.8试验前安全阀应拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位应有明显标记和记录。

6.1.9管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定：

(1) 管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行

试验；

(2) 管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不

小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。

6.1.10对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。

6.1.11对埋入地下的压力钢管，试试验压力不得小于0.4Mpa；对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。

6.1.12管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。

6.1.13在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。

6.1.14结束试验后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。

6.1.15 主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100％无损探伤合格后，可替代水压试验。

6.2管道系统的清洗

6.2.1为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。

6.2.2管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：

(1) 主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；

(2) 给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）；

(3) 其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质的影响来确定。

6.2.3管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。

6.2.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。

6.2.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

6.2.6管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。

6.2.7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60％；化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。

6.2.8蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：

(1) 排汽管管口应朝上倾斜（30℃左右为宜），排向空处；

(2) 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；

(3) 排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；

(4) 排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。

6.2.9水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。

6.2.10主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。其技术、安全和组织措施应配合有关专业和调试部门统一制定。蒸汽吹洗应达到下列要求：

(1) 吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷

力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）。

(2) 吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为

排汽管内径的8％，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

(3) 吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时的间隔时间。

6.2.11管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。

6.2.12管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。对按照第6.2.3和第6.2.11两条规定所进行的恢复与清理工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。

6.2.13水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。

6.2.14蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3～0.5ＭＰa时，对所有法兰连接情况检查一次。

6.2.15汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。 7工程验收

7.0.1下列工作应由施工、生产及其他有关单位共同检查及验收，并作检查签证：

(1) 管道冷拉；

(2) 管道系统严密性试验；

(3) 管道系统蒸汽吹洗、水冲洗或化学清洗；

(4) 重要阀门、管件等的水压试验；

(5) 管道膨胀指示器的装设；

(6) 隐蔽工程；

(7) 电动阀门的行程调节。

7.0.2施工单位应提交下列资料：

(1) 第7.0.1条规定的检查签证；

(2) 施工所依据的全套管道系统图与布置图，以上图纸如在施工中有修改的，应在原图上如实

更正；

(3) 中、高压管道系统所用的管子、管件及管道附件的出厂证件和现场检验记录；

(4) 主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道中支吊架弹簧的安装高度记录（整定弹簧可不做记录）；

(5) 代用材料技术文件；

(6) 注明蠕胀测点、监察管段、膨胀指示器、焊口及支吊架位置的主蒸汽、再热蒸汽及主给水

管道系统的单线立体图；

(7) 管道系统合金钢部件的光谱检验记录，硬度检验记录；

(8) 制造厂提供的恒作用力支吊架的性能测试记录等；

(9) 有关支吊架安装调整的记录。

7.0.3除设计不要监察管段外，施工单位应移交主蒸汽，再热蒸汽热段管道的备用监察管段。 附录Ａ 电厂管道施工及验收中的常用数据

Ａ1.0.1常用钢材的使用参数见表Ａ1。

表Ａ1 常用钢材的使用参数

注 高温材料可用于低温。

A1.0.2 常用钢材的化学成分、力学性能及硬度值数据见表A2。

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A1.0.3 常用紧固件的化学成分、力学性能及硬度值数据见表A3。

A1.0.4 常用中外钢材对照表(ASTM，JIS，BS和DIN)见表A4。

表A4 常用中外钢材对照表(ASTM，JIS，BS和DIN)

A1.0.5 法兰垫片材料的选用见表A5。

表A5 法兰垫片材料的选用

注: 机组每次大修中须拆卸的垫片，可以采用Q235-A、10号或20号钢；对长期不必拆卸的垫片，则必须采用1Cr13不锈钢。

A1.0.6 密封填料的选用见表A6。

表A6 密封填料的选用

附录Ｂ 氧气和乙炔管道的安装规定

Ｂ.0.1本规定适用于设计压力小于或等于1.6Mpa的氧气管道和设计压力小于或等于0.5Mpa的乙炔管道的安装。

Ｂ.0.2氧气或乙炔管道均应采用无缝钢管。乙炔管道上不得装用含铜量超过70％的阀门和管件。 Ｂ.0.3管道内所装用的压力表，应具有适用于氧气或乙炔介质条件下的证件，并经校验合格。 Ｂ.0.4管道除与设备和阀门连接时可采用法兰外，其他所有接口均应采用焊接。

Ｂ.0.5管道应具有良好的接地。法兰连接处应以导线将两端牢固地连接。

Ｂ.0.6管道应与具有热源的地方相隔绝，安全距离应符合现行国家安全消防的有关规定。 Ｂ.0.7用于氧气管道的管子、管件和管道附件，必须经过严格的脱油、脱脂处理。根据管子脏污程度，可采用过热蒸汽吹洗或采用化学清洗剂清洗。当采用化学方法清洗时，应按所用清洗剂的特性，采取相应的防护（防毒、防火）措施。经脱油、脱脂处理过的管子在安装中不得使

用带油、脂的工具。

Ｂ.0.8氧、乙炔管道的敷设，相互应有一定的距离，相距不宜小于250mm，乙炔管道应架设在氧气管道之上。

Ｂ.0.9管道穿过墙壁或楼板时应装设套管，套管的内径应比管子外径大10～20mm，在套管中的管段不得有接口。

Ｂ.0.10管道应具有（3～5）/ 1000的坡度。在管道的各最低处均应装设放水点。

Ｂ.0.11管道不得与电缆敷设在同一沟道内。

Ｂ.0.12管道法兰连接处的垫片，可采用ＸＢ350牌号的石棉橡胶板。用于氧气管道时，尚须经过脱油处理，即将切好的垫片浸泡在四氯化碳1.5～2h，取出充分干燥后方可使用。用于氧气阀门的石棉绳填料，尚须在300℃下灼烧2～3min脱油，再涂擦石墨粉后方可使用。 Ｂ.0.13管道系统安装完毕后，应进行超水压试验。试验压力如下：

(1) 氧气管道：

当设计压力小于0.5ＭＰa时，试验压力为设计压力的1.5倍，且不小于0.2ＭＰa；

当设计压力为0.5～1.6ＭＰa时，试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于设计压力加0.3ＭＰa；

(2) 乙炔管道的试验压力：

p＇=１３（p + 1）- 1

式中p＇── 试验压力，ＭＰa；

p ── 设计压力，ＭＰa。

Ｂ.0.14管道系统超水压试验合格后，应以设计压力的气压进行系统严密性试验。试验应持续24小时，按下式计算系统的漏气量：

Ｖ= 100[ 1 -P终（273 +t始）/ (P始 ( 273 + t终))]

式中 Ｖ─── 试验全过程的总漏气量，％；

P始、P终─── 试验开始和试验终了时管道内的绝对压力，ＭＰa；

t始、t终─── 试验开始和试验终了时管道内气体温度，℃。

氧气管道每小时漏气量不得超过氧气管道容积的1%。乙炔管道每小时漏气量不得超过乙炔管道容积的0.5%。

Ｂ.0.15严密性试验合格后，氧气管道应用氮气或氧气吹干，注意排气出口高度不应低于2.5m，并应远离火源。

Ｂ.0.16埋设在地下的氧气和乙炔管道须经严密性试验合格并作防腐处理后，方可填土埋入。并应在地面作出明显的管线标志。

Ｂ.0.17管道外露部分应刷色，刷色应符合现行国家标准的有关规定。

Ｂ.0.18管道在使用前应进行冲吹。对氧气管道应以三倍管道容积的氧气冲吹；对乙炔管道应以三倍管道容积的氮气冲吹。

附加说明:

本规范由电力工业部建设协调司提出。

本规范由电力工业部建设协调司、电力工业部电力建设研究所归口。 本规范主要编写人：张培林、杨建平、张佩良、张信林、侯怀丙。