大型储罐施工方案

四川石化

四川石化炼化一体化项目

大型储罐施工方案

(100×104m3原油储备库工程)

大庆油田建设集团四川石化工程项目部

2008年12月

目 录

1. 工程简介 ............................................................................................................................... 1

1.1 工程量 ........................................................................................................................... 1

1.2 工程特点 ....................................................................................................................... 1

2. 编制依据 ............................................................................................................................... 1

3. 质量要求 ............................................................................................................................... 2

3.1 质量方针 ....................................................................................................................... 2

3.2 质量目标 ....................................................................................................................... 2

4. 施工程序 ............................................................................................................................... 2

5. 实施方法、技术措施 ........................................................................................................... 3

5.1 罐板的预制及检查 ....................................................................................................... 3

5.1.1 预制前的准备 ............................................................................................................ 3

5.1.2 罐板的切割预制 ........................................................................................................ 3

5.1.3 罐壁板的滚弧预制 .................................................................................................... 4

5.1.4 大型储罐浮船桁架的预制及检查 ............................................................................ 5

5.2 基础验收 ....................................................................................................................... 5

5.3 罐主体安装 ................................................................................................................... 6

5.3.1 罐底板安装 ................................................................................................................ 6

5.3.2 罐底板的焊接 ............................................................................................................ 7

5.3.3 走廊板的组焊 ............................................................................................................ 7

5.3.4 罐底板异形端部的焊接 ............................................................................................ 8

5.3.5 龟甲缝，大角缝组焊 ................................................................................................ 8

5.3.6 边缘板工卡具安装及组焊 ........................................................................................ 9

5.3.7 壁板组装 .................................................................................................................. 10

5.3.8 浮船及附件的施工 .................................................................................................. 12

5.4 充水试验 ..................................................................................................................... 14

6. 施工机具和检测设备 ......................................................................................................... 15

6.1 拟投入的施工机具 ..................................................................................................... 15

6.2 主要检测工具 ............................................................................................................. 15

7. 措施用料和手段用料 ......................................................................................................... 16

8. 质量检测点 ......................................................................................................................... 16

8.1 工程质量控制点 ......................................................................................................... 16

8.2 防止质量通病措施 ..................................................................................................... 19

8.2.1 罐板拉运 .................................................................................................................. 19

8.2.2 储罐焊接 .................................................................................................................. 20

8.2.3 埋弧焊常见缺陷 ...................................................................................................... 20

9. HSE风险分析 ..................................................................................................................... 21

9.1 .评价程序 ..................................................................................................................... 21

9.2 评价方法 ..................................................................................................................... 22

9.2.1 职业健康安全风险评价 .......................................................................................... 22

9.2.2 环境因素评价 .......................................................................................................... 22

9.3 重大职业健康安全风险控制措施 ............................................................................. 22

10. 施工安全措施 ................................................................................................................... 23

10.1 项目经理部控制目标 ............................................................................................... 23

10.1.1 目标 ........................................................................................................................ 23

10.1.2 具体控制指标 ........................................................................................................ 23

10.2 安全管理政策 ........................................................................................................... 23

11. 安全应急预案 ................................................................................................................... 24

11.1 应急准备与响应流程图： ....................................................................................... 25

11.2 应急救援组织机构 ................................................................................................... 25

11.3 本项目建立的预案清单 ........................................................................................... 25

11.4 应急响应中必须遵循的原则 ................................................................................... 25

11.5 应急救援演练及事故应急预案 ............................................................................... 26

11.6 各类事故的预防及其应急预案。(详见《项目应急预案》) ................................ 26

12. 施工进度计划 ................................................................................................................... 26

12.1 施工准备阶段：(预计十二周) ................................................................................ 26

12.2 主体预制阶段：(预计二十二周) ............................................................................ 26

12.3 储罐安装阶段：(预计三十五周) ............................................................................ 27

12.4 储罐试水、沉降试验阶段(预计二十五周) ............................................................ 27

13. 人力资源安排 ................................................................................................................... 27

13.1 施工组织机构建立 ................................................................................................... 27

13.2 施工队任务划分 ....................................................................................................... 27

1. 工程简介

1.1 工程量

中石油四川石化100×104m3原油储备库工程新建设10台10×104m3原油储罐，炼化一体化工程新建6台10×104m3原油储罐。

1.2 工程特点

1.2.1 重点工程，质量要求高。

1.2.2 采用高强度钢材12MnNiVR，强度较高，焊接技术和环境条件要求高。

1.2.3 施工期间将跨越成都地区冬季、雨季，影响作业，这在一定程度上降低了施工效率。

1.2.4 罐内立体交叉施工，浮顶船舱为狭小空间作业，施工不安全因素多。

1.2.5 施工地区交通运输条件便利，社会依托条件好。

2. 编制依据

2.1 API650-1998《钢制焊接油罐》；

2.2 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》；

2.3 SH3046-1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐施工设计规范》；

2.4 JISG3115-1990《压力容器用钢板》；

2.5 GB3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》；

2.6 GB700-2006《碳素结构钢》；

2.7 GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》；

2.8 GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

2.9 GB126-1989《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》；

2.10 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

2.11 GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》；

2.12 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；

2.13 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；

2.14 GB50205-2001 《钢结构工程质量施工及验收规范》；

2.15 GB50202－2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》；

3. 质量要求

3.1 质量方针

应坚持在质量总方针的指导下，选派一流队伍，配备一流设备，实行一流管理，创建一流质量，全面满足业主要求。

3.2 质量目标

3.2.1、工程质量满足设计要求，并达到国家颁布的有关质量检查规范和标准，工程建设质量争创国家优质工程。

3.2.2、单位工程合格率100%，优良率90%、主要分项工程优良率100%、工程设备、材料质量合格率100%、按设计施工准确率100%、质量回访满意率达到100%。

4. 施工程序

5. 实施方法、技术措施

采用内脚手架正装法，罐板铺装采用依次铺垫板、边缘板、中幅板的方法。采用罐内壁挂架的方法进行罐板组装；罐板纵缝焊接采用CO2气电自动立焊，环缝焊接采用埋弧自动焊,罐底中幅板采用CO2半自动焊打底，高速碎丝埋弧焊填充盖面；罐板吊装采用25t汽车吊和50t履带吊进行；浮盘和壁板同时施工。

5.1 罐板的预制及检查

5.1.1 预制前的准备

5.1.1.1 钢板预制之前首先对进场钢板进行外观检验及超声检测,钢板检测结果必须符合设计图纸及相关规范要求,钢板进场之后必须对到场的材料进行现场取样及二次检验合格后方能进行预制。

5.1.1.2 钢板进场之后，钢板的储存、防护及搬运必须制定相应措施，防止对板材表面造成损伤及造成钢板的弯折等损害。

5.1.1.4 罐壁的坡口角度可根据不同施工单位的施工工艺进行预制。5.1.1.5 根据钢板的订货尺寸制作4-6个预制平台，工作平台的制作一般考虑的工人施工的便捷以及操作方便，尺寸约为12.4m×2.5m×0.65m，摆放到现场并用水准仪进行抄平。

5.1.1.6 根据施工要求，施工前应用0.6mm或0.75mm厚的镀锌铁皮制作弧形样板和直线样板，样板经校正合格后,尺寸大小应符合 GB50128-2005中的规定。

5.1.1.7 预制画线用的钢直尺、钢弯尺、钢 盘尺等工具必须经过检定合格方可使用。

5.1.2 罐板的切割预制

5.1.2.1 画线：用划针和钢直尺在钢板上画线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误后，在钢板上注明钢板编号及规格尺寸，并填写板预制检查记录。

5.1.2.2 切割正式开始之前应进行试切以检查坡口角度，长边间距等是否合乎要求。

5.1.2.3 切割尽量一次完成,防止产生豁口。

5.1.2.4 切割产生的缺陷采用手工补焊的方法进行处理,进口板必须预热,补焊完成后用砂轮机磨打磨平整。

5.1.2.5 切割完毕后的坡口涂刷可焊性防锈漆，在现场施工时，要将浮锈清除后方可进行施焊。

5.1.2.6 切割好的板材在运输、吊装的过程中应注意防止坡口被损害。

5.1.2.7 切割预制的尺寸应符合图纸设计要求及施工规范(见下表)。

5.1.2.8 抗风圈、加强圈预制时应考虑各圈的板厚，并应考虑适当将其直径放大2mm左右。

5.1.2.9 预制完成的边缘板、抗风圈和加强圈用钢板尺、焊接检验尺及弧形样板检验。

5.1.2.10 预制完成的抗风圈和加强圈为小板,根据实际需要进行组焊，组焊前应预制四接一平台,抗风圈和加强圈组焊时组对间隙应采取不等间隙，一般外侧为3-5mm，内侧为6-8mm，并且预留两张板根据现场实际安装情况以及距离主抗风圈和主加强圈的尺寸现场下料。

5.1.3 罐壁板的滚弧预制

5.1.3.1 滚板机前后应设置载体滚轮和进出料平台，平台的制作应考虑板材的长度、宽度、弧度及重量。

5.1.3.2 滚板时应先送进2m进行试滚并用专门制作的曲率样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。

5.1.3.3 检查钢板滚制曲率时，在两端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。

5.1.3.4 滚制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率

不变。

5.1.3.5 壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不得大于1mm，水平方向上用2m的弧形样板检查，间隙不得大于3mm。

5.1.4 大型储罐浮船桁架的预制及检查

5.1.4.1 桁架放线，组装在钢平台上进行，首先画出桁架尺寸线，此尺寸以角钢外边为准。

5.1.4.2 设置定位块A及B，定位块A设置在上下弦边线以内,使其和边线之间间距为角钢壁厚，定位块A高度应等于角钢肢长减去壁厚，定位块B设置于边线以外，其间距为2mm 左右。

5.1.4.3 将上下弦沿定位块A放置，并在其和定位块B之间用楔子固定。

5.1.4.4 若上下弦角钢有局部弯曲现象，则应在弯曲处加设定位块B用楔子调直弯曲部位。

5.1.4.5 沿斜杆边线设定位块C。

5.1.4.6 斜杆一边和定位块C靠好，同时分别在其端部和上下弦点焊固定，而后进行侧边点焊固定。

5.1.4.7 为防止焊接变形提前制作反变形胎具。

5.1.4.8 桁架预制到最外圈时应加长30-60mm，防止焊接时由于浮船板收缩，引起最外环距离变长，使桁架长度不够。

5.1.4.9 根据图纸设计要求及规范要求检查桁架长度、高度及平面度的偏差。

5.2 基础验收

5.2.1、储罐基础验收工具选用：水准仪S-3型，经纬仪J2型，各一台。

5.2.2、油罐基础必须为油罐提供安全可靠的支撑。10万立方米浮顶油罐的直径达

80米，罐壁高度21.8米，油罐基础应满足下列要求：

5.2.2.1 基础中心坐标偏差不应大于±20mm，标高 偏差不应大于±20mm。

5.2.2.2 罐壁处基础顶面的水平度：沥青砂表面任意 10米弧长应不超过±3.5mm，在整个圆周上，从 平均的标高计算不超过±6mm。

5.2.2.3 基础面层为绝缘防腐层，基础表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿性裂纹。基础表面凹凸度按不同的同心圆进行测量，同一圆周上的测量点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定(若设计有其他要求，则按设计要求进行测量)。

罐基础测量点数分布表

5.3 罐主体安装

5.3.1 罐底板安装

5.3.1.1 组装前的检查

组装前应对储罐基础施工质量进行检查， 确认检查项目为表面水平度检查、半径尺寸 检查、坡度检查。然后确定出基础 方位和中心(即00、900、1800、2700) ，并 在基础混凝土圈梁顶面、侧面作出标志线。

5.3.1.2 按照罐底排板图尺寸，在沥青砂垫层 上画出罐底中幅板垫板中心线位置图。

5.3.1.3 按照垫板中心线铺设垫板。垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其他接头处焊接，焊缝要求打磨高度与垫板高度一致。

5.3.1.4 底板铺设按照从中心向外逐步铺设，一般先铺设罐中心的走廊板。

5.3.1.5 铺设整板：整板长边一侧点焊，整板铺完后铺设边缘小板。每相邻的整板用板 条连接固定，压缝时拆除,然后用连接板固定。

5.3.1.6 铺设顺序(如下图)

5.3.2 罐底板的焊接

5.3.2.1 焊接前的处理及采用的焊接方法

(1) 在施工现场安装有两台小型空气压缩机，当罐底板铺设、组对、定位焊到一定程度后，采用压缩空气对坡口内的杂物进行吹扫，待杂物清理干净后采用电动钢刷对坡口两侧的铁锈和油污进行清理后进行焊接 。

(2) 打底焊：罐底板焊接采用CO2气体保护焊进行打底，从中心向外依次进行焊接。

(3) 盖面焊：盖面焊采用自动焊， 依次从中间向外焊接长缝 。

5.3.2.2 垫板接缝处下面的小垫板处理

(1) 小垫板应根据大 板排列情况依次进行焊接；为了及时调整收缩量，不宜多焊。

(2) 中幅板的焊接

各组块焊缝均采用从中心向两端跳焊法,跳焊长度大约450mm—500mm。先进行首层打底焊，焊高5mm，其中两端部位，全部手工焊，中间部位自动焊填平。

组块之间的长焊缝焊接，该焊缝焊接必须保证其间隙在范围之内，然后在短缝焊完后，点焊组块之间长缝，打掉连结板进行焊接，焊接时从罐中心向外进行跳焊，施焊时加上实际变形卡具进行手工焊打底，然后进行自动焊。组对是应考虑到焊接的收缩量。

5.3.3 走廊板的组焊

5.3.3.1 在中幅板长度方向的焊缝组焊完毕后，再进行走廊板的焊接。

5.3.3.2 将走廊板与垫板压缝点焊，先焊短缝后焊长缝，长缝从中心向外部焊接。 5.3.3.3 焊缝丁字接头打底焊焊接完毕后，应进行渗透检测，合格后进行盖面焊接。 5.3.4 罐底板异形端部的焊接

5.3.4.1 底板小板端部应预留500 mm焊道不进行焊接。

5.3.4.2 目的：便于组对龟甲缝过程中由于小板端部较长需要切割，不焊部分在组对 完龟甲缝、焊接龟甲缝前焊接完毕。 5.3.5 龟甲缝，大角缝组焊

5.3.5.1 龟甲缝

(1) 龟甲缝的垫板应在铺设边缘板前铺设完毕，铺设边缘板时点焊在边缘板上 。 (2) 排列罐底板外缘异形板时应预留60--100mm 长的余量，搭在边缘板上，然后用对口工具压紧固定 。

(3) 底板和大角缝焊接结束后，按照图纸设计要求的对口间隙 切割掉小板预留量，再使用对口卡具。

5.3.5.2 底圈壁板与边缘板(即大角焊缝) (1) 防止角度变形如(如下图) 。

(2) 大角缝焊接顺序：根据现有焊接经验先焊里面初层，然后焊外侧的初层。一般规律是内侧焊接四层,外侧焊接三层,要求外侧根部焊接前应进行预热将角缝内的水分烤干，大角缝施工一般在第三圈壁板施工完毕后进行。

(3) 大角焊缝点缝方法：

• 点焊应与正式焊接工艺一致. • 焊前要预热。

• 无论手工焊、自动焊，均需对称进行施焊。

• 大角缝焊接时应留出排水缝.不进行焊接时 用楔子垫起以便壁板和底板间隙6—8mm做排 水用，该排水缝在充水前用手工焊焊完。

5.3.6 边缘板工卡具安装及组焊

5.3.6.1 对口工具种类： A：龙门块，圆锥销；

B：补强板(单面焊100mm以上)

5.3.6.2 由于边缘板第一层焊接长度是边缘板端部外侧500mm，所以在打底焊接前，应在边缘板两端安装2个龙门块。具体安装方式如(如下图)。

5.3.6.3 三个垫板相交处的小垫板应点焊在边缘板缝的垫板上，以便进行边缘板焊接时随着边缘板一起收缩。(如下图

)

5.3.6.4.边缘板组对焊接

边缘板组对时，垫板要长出边缘板外端40mm；并放上防变形卡具并使反变形量在3—5mm,然后再进行焊接。

5.3.7 壁板组装

5.3.7.1 壁板组装前注意事项

(1) 应对预制的壁板成型尺寸进行检查,合格后方可组装.需要重新校正时,应防止出现锤痕。

(2) 壁板组装前应安装工卡具,根据壁板宽度为2400mm确定立缝工卡具安装位置,立缝安装3组对称的定位块,定位块之间安装大龙门板来固定壁板。

(3) 由于壁板长度为12600mm，环缝安装12组小龙门板,龙门板距离壁板上侧距离为525mm,之间间距为1050mm，环缝采用10#工字钢作为反变形工具。

(4) 组装前应检查壁板组立位置外的边缘板焊缝是否焊好，砂轮是否修磨平整，而且要求射线探伤无问题

5.3.7.2 第一节壁板组装

(1) 在壁板位置线内外交错点焊定位角钢或定位板，其间距为1m，并在立缝位置左右300mm处进行加密定位，距壁板画线距离为20—30mm。

(2) 在壁板上点焊所需安装的工卡具或临时用的各种配件。

(3) 壁板立缝间隙,由立缝卡具控制，且需要在板上边 沿横缝点焊12块龙门板，以做横缝对口用(即背杠)。

(4) 第一节壁板组装应严格控制上口水平度，当壁板和边缘间隙过大时，应用契子垫起边缘板，以保证壁板上口水平度。

5.3.7.3 第二节板及以上各节组立

(1) 第二节以上各节板组立时其立缝应和一节板立缝错开1/3位置，依次组立。 (2) 环缝临时采用龙门板加背杠方法固定，放置距离1.2m左右，立缝组对和第一节板相同。

5.3.7.4 壁板组装时应符合相应规定

(1) 底圈壁板要求相邻壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm。

(2) 底圈壁板的垂直度允许偏差不应大于3mm,其他各圈壁板垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3%。

(3) 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列要求：

纵向焊缝错边量：手工焊时,不应大于板厚的0.1倍,且不应大于1.5mm,自动焊时不

应大于1mm。

环向焊缝错边量：手工焊时,错边量不应大于板厚的0.2倍,自动焊时不应大于1.5mm。

5.3.7.5 焊缝焊接

(1) 立缝焊接 要求焊接采用对称焊接两台立缝焊机焊接完成一道焊缝时延同一方向行走,始终保持对称.

对于立缝采用双面焊时,背面采用碳弧气刨清根后,应进行渗透检测,合格后进行焊接,不同厚度的壁板,每焊完一层,需要进行无损检测的部位,检测时间必须在焊接完成36h后方可进行.无损检测合格后方可进行下一步焊接。

(2) 环缝焊接

点焊在内侧进行，间隙应尽量达到0。当间隙大于1mm时，内侧要封底焊，以防自动焊时铁水外流。

外部初层自动焊不宜过深，不宜进入钝边，在清根时应将钝边全部清除，先焊外侧，再焊内侧。

第二节以上各节板组装焊接方法基本相同，另外，凡自动焊出现缺陷时用手工焊修补。

(3) 组装焊接后,纵焊缝的角变形用1.5m长的弧形样板检查,环焊缝角变形用1.5m直线样板检查应符合标准规定 。

组装焊接后,储罐的确局部凹凸变形应平缓,不应有突然起伏,用样板检查应符合标准规定：

5.3.8 浮船及附件的施工

浮顶施工顺序

5.3.8.1. 搭设浮顶临时架台。

(1) 在罐底底板上划线，放出架台位置线；组装临时支架；为防止振动失稳，临时支架支柱应采取加强措施。

(2) 支柱组装结束后，使用水平仪调整支架水平度。 5.3.8.2 浮船底板排版铺设

(1) 首先画出中心线和四面搭接线，先排中心线板，排好和中心板搭接的三张板，并注意先焊好中心搭接位置。

(2) 在排列好三张以上板后，依次排列中心条带板和其它板。 (3) 底板搭接宽度按30mm排列。

(4) 底板外边缘板排列时应距壁板100mm，预留焊接收缩余量，以防止收缩变形过大。

(5) 底板点焊按300mm点焊一点，点焊长度50mm，但在距壁板500mm范围内的底板长缝不点焊。

(6) 在底板上从中心向外缘画出台架，隔板环向板和底板焊缝交叉线，应先进行施焊。

(7) 从中心向外缘按图纸画线组装隔板，边缘板和桁架进行点焊固定，点焊长度500mm，每300mm点焊一处。

5.3.8.3 浮船顶板组装

(1) 浮船顶板先中心板然后以中心条带分别向两侧进行，顶板铺设搭接宽度按30mm设置。

(2) 顶罐铺设的同时，桁架、拉筋、隔板等接触部位边铺设边间断焊接，同时顶板

接缝点焊每300mm点焊一点，点焊长度50mm。

(3) 支柱补强板要随铺随开孔随焊。

(4) 顶板和最外侧板角缝随铺随切顶板外缘，并点焊。顶板焊接的中心条带为中心向两边分条带同时进行，每个条带的中心两边先焊短缝，各条带焊完后，施焊长缝，各条焊缝均采用跳焊。

5.3.8.4 支柱套管安装

支柱套管安装实际上在铺设底板后即进行底板上的画线，焊接铺强板一开孔，在组装顶板时边铺设顶板边开孔，焊补强板顺序如下：

底板画线--加强板点焊安装--底板开孔--加强板焊接-- 顶板排板--顶板开口画线--顶板开孔--安装套管--加强板点焊安装--加强板和套管安装--加强板顶板焊接---加强板底板焊接--底板和套管焊接。

5.3.8.5 抗风圈与加强圈的施工

(1) 抗风圈(加强圈)安装时，先在罐壁上划出支承板位置，安装好支承板。再逐个吊装抗风圈(加强圈)到支架上组对。如果出现壁板与抗风圈(加强圈)弧度不一致，不要割抗风圈(加强圈)，用加减丝将二者间隙调整好，使壁板弧度与抗风圈(加强圈)弧度一致点焊。

(2) 焊接时，先将支承板与抗风圈(加强圈)的底部焊接好，再焊支承板与罐壁的焊缝，最后焊接抗风圈(加强圈)与罐壁以及抗风圈(加强圈)之间的对接缝。

(3) 注意事项

抗风圈(加强圈)吊装时应注意吊点的位置,防止打斜,吊装应平稳,当风速大于安全规定时应停止作业。

5.3.8.6 盘梯、量油管及导向管 这些均在预制平台上进行预制。

(1) 盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，扶梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动扶梯组对起来，组对后，扶梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。转动扶梯安装时一定要注意中心线和扶梯轨道中心线重合并通过罐的中心。

(2) 量油管及导向管安装前，提前进行预制，如其需要对接，则必须保证对接后无任何弯曲变形。量油管及导向管的安装要求位置准确，与抗风圈(加强圈)孔配合恰当，

连接可靠。量油管及导向管上部平台安装完，下部支撑定位。安装时注意：垂直度必须达到标准要求；量油管及导向管穿过浮顶的导向筒、滚轴、定位板等与量油管及导向管无卡涩。 5.4 充水试验

5.4.1、储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 5.4.1.1 罐底严密性； 5.4.1.2 罐壁强度及严密性；

5.4.1.3 浮顶及内浮顶的升降试验及严密性 5.4.1.4浮顶排水管的严密性 5.4.1.5基础的沉降观测

5.4.2、充水试验，应符合下列规定：

5.4.2.1 充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，检验合格 5.4.2.2 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

5.4.2.3 一般情况下，充水试验采用洁净淡水；特殊情况下，如采用其他液体充 水试验，必须经有关部门批准。试验水温均不低于5℃。

5.4.2.4 充水试验中应进行基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生设计不均匀的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

5.4.3、罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h，罐壁无渗漏、无变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处底300mm左右，并进行焊接修补。

5.4.4、浮顶及内浮顶升降试验，应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象，扶梯转动灵活，浮顶及其附件与罐体上的其他附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏。

5.4.5、基础的沉降观测，应符合下列规定：

5.4.5.1 在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。

5.4.5.2 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按附录B的规定进行。

6. 施工机具和检测设备 6.1 拟投入的施工机具

6.2 主要检测工具

7. 措施用料和手段用料

表7 措施用料和手段用料

8. 质量检测点 8.1 工程质量控制点

施工前编制的各专业工程质量控制点，施工中按各专业质量控制点要求严格控制。控制点分A、B、C三个控制等级。其中：

A级质量控制点为停检点，通常指文件中明确业主或监理方需要验收的控制点； B级质量控制点为报告控制点，通常是指文件中质检员需要验收的控制点并向业主或监理报告；

C级质量控制点为一般控制点，通常是指文件中由施工员或施工班组验证的控制点。

四川石化炼化一体化项目大型储罐施工方案

8 质量检测点

8 质量检测点

8 质量检测点

8.2 防止质量通病措施

8.2.1 罐板拉运

现象：有时在运输过程和装卸过程，会损伤母材材。造成壁板弧度变化、坡口缺口、划痕等各种缺陷，直接关系到储罐工程的施工进度和施工质量。

防治措施：

8.2.1.1 在吊装和卸放时，必须用专用吊具轻装轻放。

8.2.1.2 拉运及堆放时，必须将罐板放在胎架上。

8.2.1.3 拉运罐板的车上不得有可能划伤或突出的金属等异物，也不可以混载其它材料。

8.2.2 储罐焊接

8.2.2.1 现象：焊道尺寸超出规范要求，如局部焊缝余高超标，焊缝宽窄不齐，焊缝和母材之间的过度不够平滑。

防治措施：

(1) 坡口角度、钝边要合适，间隙均匀，严格执行焊接规范。

(2) 定期检查校定焊机上的电流表，以避免实际操作电流与表指示电流不符。

(3) 加强焊道成形后的清理和自检工作。

8.2.2.2 现象：残留在焊缝金属中的非金属夹渣物。

防治措施：

(1) 严格清理母材坡口及其附近表面的脏物及氧化渣，彻底清除前一层焊道的熔渣；

(2) 选择中等的焊接电流；

(3) 正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离。

8.2.2.3 现象：焊接接头根部未完全融透。

防治措施：按工艺评定要求确定对口间隙、钝边高度、焊接电流和焊接速度。

8.2.3 埋弧焊常见缺陷

8.2.3.1 焊缝宽度不均匀

防止方法：(1) 找出原因排除故障；(2) 找出原因排除故障；(3) 更换导电咀 。

8.2.3.2 堆积高度过大

防止方法： (1) 调节焊接参数；(2) 相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置。

8.2.3.3 气孔

防止方法：

(1) 接头清理干净；

(2) 焊剂按规定烘干；

(3) 调节焊剂覆盖层，疏通焊剂斗

(4) 焊丝必须清理，清理后应尽快使用；

(5) 调整电压

8.2.3.4 裂纹

防止方法如下：

(1) 合理选配焊接材料；

(2) 适当降低焊速以及焊前预热及焊后缓冷；

(3) 焊前适当预热或减小电流，降低焊速；

(4) 调整焊接参数和改进坡口；

(5) 调整焊接参数和改变极性(直流)；

(6) 合理安排焊接顺序；

(7) 焊前预热及焊后缓冷。

8.2.3.5 咬边

防止方法： (1) 调整焊丝；(2) 调节焊接参数。

8.2.3.6 未熔合

防止方法： (1) 调整焊丝；(2) 精心操作。

8.2.3.7 未焊透

防止方法： (1) 调整焊接参数；(2) 修正坡口；(3) 调节焊丝 。

9. HSE风险分析

9.1 .评价程序

9.2 评价方法

9.2.1 职业健康安全风险评价

1) LEC危险值赋分法

2) Ⅱ——国家或地方法律、法规(定性判别)

3) Ⅲ——国家或行业标准(定性判别)

4) Ⅳ——直接观察到的危险(目测法)

5) V ——以往发生过(查询)

9.2.2 环境因素评价

1) 是非判断法：

2) 重要环境因素评价矩阵图

9.3 危害及环境因素识别、评价

9.3.1职业健康安全危害及环境因素排查。

9.3.2对排查结果进行汇总登记。

9.3.3对重要环境因素和重大危险源筛选、登记，

9.3 重大职业健康安全风险控制措施

9.4.1 食物中毒风险控制措施

9.4.2 传染病控制措施

9.4.3 施工过程防尘防毒措施

9.4.4 防中暑措施

9.4.5 火灾控制措施

9.4.6 交通事故及车辆伤害控制措施

9.4.7 高处坠落控制措施

9.4.8 物体打击控制措施

9.4.9 触电控制措施

9.4.10 机械伤害控制措施

9.4.11 起重吊装控制措施

10. 施工安全措施

10.1 项目经理部控制目标

10.1.1 目标

死亡事故为零、损失事故为零、环境事故为零、火灾事故为零、重大交通事故为零 10.1.2 具体控制指标

每百万工时重大事故发生率为零；杜绝重大食物中毒事件；杜绝发生和流行重大疫情事件；杜绝发生重大环境污染和文物破坏事件；杜绝重大交通事故；杜绝火灾、爆炸事故；员工体检率达100%；员工职业病发病率为零；有毒有害场所监测达标率100%；施工(生产)、生活场所环保达标率100%。

10.2 安全管理政策

10.2.1、营地健康、卫生管理政策

10.2.1.1 餐厅应制定餐厅管理制度，厨房卫生木见本色，铁见光，设专用水池洗手，所有备好的食品必须有防蝇、防尘措施。

10.2.1.2 食堂工作人员应持有近期的健康证。

10.2.1.3 宿舍由专人统一管理，要有管理制度，并保持贯彻实施，公寓应有日志记录和执行制度的记录。

10.2.1.4 要建立专门的卫生检查机构，定期对职工宿舍进行卫生检查，通过有效的监督机制，促进宿舍室内卫生达标。

10.2.1.5 营地卫生每周自检一次，并通报检查结果，垃圾日产日清，清运率必须达到100%。

10.2.2、安全保卫政策

10.2.2.1 项目经理部与当地公安机关建立经常性的联络渠道，随时沟通所面临的异常信息或事端。

10.2.2.2 选派身体素质好、觉悟高、警惕性强的经警成立24小时的民防自卫队，坚持巡查、巡访，保证施工现场、营区的安全保卫。

10.2.2.3 所有成员均应着装上岗，配有警用器械。

10.2.3、安全防火政策

10.2.3.1 按“通讯报警组、灭火战斗组、抢救疏散组和警卫联络组”四个方面分工，成立义务消防队。

10.2.3.2 消防器材要设专人保管，定位、定人、定期进行维修、检查、保养、换药，保证灵敏好用。

10.2.4、医疗保健政策

10.2.4.1 配置现场医务人员1人，实行派出与招聘相结合机制，医务人员应具备三年以上临床工作经历，具备全科医疗技术知识和公共卫生管理知识；

10.2.4.2 配备紧急情况下的医疗救护设施、包扎、止血、输液、运输等医疗器械及药品。

10.2.4.3 建立与当地医院必要的联系机制，制定紧急情况下的对策和预案，负责职工现场急救训练。

10.2.4.4 对职工饮食、饮水、单位环境卫生进行监督管理，保证职工身体健康，杜绝发生食物中毒现象；

10.2.5、拒绝作业政策

10.2.6.1 未配备齐全相应工种的劳动保护用品、用具，员工有权拒绝上岗作业。 10.2.6.2 每天超过正常规定的工作时间，员工有权拒绝继续作业。

10.2.6.3 五级以上大风天、雨雪天等恶劣天气下，员工有权拒绝上岗作业。

10.2.6.4 有危险的施工作业，员工有权拒绝上岗作业。

10.2.6.5 违章指挥，员工有权拒绝上岗作业。

10.2.6.6 配合施工的机械设备带病作业时，员工有权拒绝上岗作业。

10.2.6、抽烟政策

10.2.7.1 公共场所禁止吸烟。

10.2.7.2 施工现场严禁吸烟。

10.2.7.3 生活区设置指定吸烟场所，严禁随地乱扔烟头。

11. 安全应急预案

为了保证项目部的安全生产工作落实到实处，认真贯彻落实《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》和《消防法》等法律、法规和标准，根据大庆油田建设集团生产事故应急救预案，结合本项目部施工性质、生产生活的实际情况，特制定此事故预防及应急救援预案。

制定应急救援预案的目的是快速、有序、高效地控制紧急事件的发展，将事故损失减小到最低程度。

11.1 应急准备与响应流程图：

11.2 应急救援组织机构

项目部应急救援领导小组名单：

组长：项目经理；

组员：安全员 HSE监督员 营区管理员 材料主管 作业队工长

11.3 本项目建立的预案清单

11.3.1、高处坠落：包括从架子以及从平地坠落地坑等；

11.3.2、触电：现场触电(包括雷击)伤害；

11.3.3、物体打击(含起重机械伤害)：指落物等碰伤的伤害；

11.3.4、火灾爆炸；营区火灾或现场火灾

11.3.5、中毒、窒息：有限空间通风不良导致窒息，也包括食物中毒

11.3.6、交通事故：包括车辆伤害

11.3.7、突发疾病：包括现场突发疾病，人员中暑等

11.4 应急响应中必须遵循的原则

11.4.1、紧急事故发生后，发现人应立即报警。

11.4.2、项目在接到报警后，应立即组织自救队伍，按事先制定的应急方案立即自救；若事态情况严重，难以控制和处理，应立即在自救的同时向专业救援队伍求救，并密切配合救援队伍。

11.4.3、疏通事故发生现场道路，保证救援工作顺利进行；疏散人群到安全地带.

11.4.4、在急救过程中，遇到威胁人身安全情况时，应首先确保人身安全，迅速组织脱离危险区域或场所后，再采取急救措施。

11.4.5、截断电源、可燃气体(液体)的输送，防止事态扩大。

11.4.6、紧急事故处理结束后，部门负责人应填写记录，并召集相关人员研究防止事故再次发生的对策。

11.5 应急救援演练及事故应急预案

11.5.1、由项目部选定一个项目实施安全生产事故应急救援预案的演练，并组织其他项目有关人员参与演练。

11.5.2、施工机组应根施工现场实际情况可定期不定期演习预案，定期检查施工现场内的设施、机具及消防器材。

11.5.3、演习或事故发生后，对应急预案的实际效果进行评价，必要时进行修订。 11.6 应急预案

各类事故的预防及其应急预案。(详见《项目应急预案》)

12. 施工进度计划

目前原有储备库即将进入罐主体施工阶段，按照整体进度计划安排和实际施工情况，7月22日第一台储罐T102基础可进行交接， 进入主体安装阶段。随后，T101、T103、T105、T107、T108、T110罐也陆续完成基础施工，进入主体安装阶段。 12.1 施工准备阶段：(预计十二周)

本阶段主要完成施工机具、人员进场，组建工程现场项目经理部，施工用的电源、水源、气源按施工平面图接至指定地点。主要工作内容如下：

12.1.1 、构筑工程指挥系统，并及时组建现场项目经理部。

12.1.2 、完成施工组织设计及施工方案的编写、审批工作。

12.1.3 、完成预制加工设备、机具和劳动力的调迁。

12.1.4 、生活暂设及施工工装的制作、调遣，现场达到开工条件。

12.1.5 、预制场地平整，预制平台搭设。

12.2 主体预制阶段：(预计二十二周)

本阶段主要完成储罐基础施工及罐体预制加工，主要进度如下：

12.2.1、首先完成储罐基础的施工。

12.2.2、完成罐底板预制，为罐底防腐施工创造条件。

12.2.3、随后进行储罐浮顶、盘梯、加强圈、抗风圈的预制加工。

12.2.4、罐壁板预制按照自下而上的顺序进行预制，以保证施工顺利进行。

12.2.5、储罐基础验收合格后，进行罐底板的铺装、焊接。

12.3 储罐安装阶段：(预计三十五周)

本阶段施工继续高效有序运作，保证主体施工任务，主要工作内容如下：

12.3.1、完成罐体安装及无损检测、加强圈及抗风圈的施工。

12.3.2、完成罐浮顶的铺设、焊接。

12.3.3、完成油罐的附件安装及附属工艺安装；

12.4 储罐试水、沉降试验阶段(预计二十五周)

本阶段工作内容如下：

12.4.1、完成油罐的充水试验及罐前阀室的施工。

12.4.2、储罐安装工程达到验收条件。

12.4.3、完成工程防腐保温的施工。

12.4.4、完成工程各项收尾工作。

13. 人力资源安排

13.1 施工组织机构建立

针对四川石化原油储备库工程10台10万立原油储罐工程工期紧、施工质量要求高的特点，公司抽调施工经验丰富的管理人员组成“大庆油田建设集团四川石化工程项目部”，委派公司副经理担任项目经理，负责对外协调、储罐预制、安装等与本工程有关的工作。

项目经理部设四部一室。针对该工程施工工期短、任务集中的特点，现场作业人员及施工装备均成套配置，施工中在项目部统一组织下，各工种人员承担相应工序作业，确保各种施工资源有效调配和油罐施工进度计划的全面完成。

13.2 施工队任务划分

施工队任务划分表

四川石化炼化一体化项目大型储罐施工方案

13 人力资源安排

施工人力资源直方图

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