745 输出轴的工艺规程的制定

目

录

第一章 前 言

…………………………………………………

第二章 工艺设计…………………………………………………

§2.1 确定生产类型……………………………………… §2.2 零件的工艺分析…………………………………… §2.3 零件的毛坯设计…………………………………… §2.4 拟定工艺路线……………………………………… §2.5 工序余量、工序尺寸、公差的确定……………… §2.6 机床及工艺装备的确定…………………………… §2.7 确定各工序的切削用量及时间定额……………… 第三章

夹具设计…………………………………………………… §3.1 概述…………………………………………………… §3.2 夹具的设计步骤……………………………………… §3.3 夹具分析……………………………………………… 第四章 参考文献及资料…………………………………………… 第五章 结束语………………………………………………………

2 3 3 5 8 9 14 21 22

41

41 42 46 47 48

第一章 前 言

时光如箭，一转眼，两年的专升本函授即将结束。现在我们面临毕业前的最后一次 大的挑战，即毕业设计。毕业设计是对我们毕业前的一次全面的、综合的检验。检查我 们两年的学习情况，是否在质和量上有了大的提高。

本人对待此次毕业设计，思想上就比较重视，希望通过此次毕业设计，能对三年来 所学的专业基础课和专业课有一个好的总结，以便能更好地服务于教学。当然，设计中 不可避免会出现一些不足之处，恳切希望指导老师和答辩老师及时指出，本人将不胜感 激。

随着科学技术的进步和发展，先进的、人工智能的设备不断涌现，在机械设计，设 计和工艺安排方面有了较大的发展。社会分工越来越细，生产方式也从粗放型向集约型 发展。为了适应我国农业经济体制改革和不断发展的需要，要求有性能优越的动力源带 动机械作业。拖拉机成为一种广泛的动力源被应用于各行各业中，本次毕业设计，就是 以I38型动力输出轴进行的。为此，本人深入工厂，调查研究，全面分析。

本次设计任务主要是：输出轴的工艺规程的制定，和对花键部分的专用刀具设计， 及对花键部分加工所需要的专用分度头设计。本人尽可能选择最优方案，以提高经济效 益。

本人要求完成：(1) 动力输出轴的工艺规程。

(2) 花键部分加工需要的专用夹具设计。

随着科技的发展，计算机已进入了我们的学习和工作中，在本次设计中，我运用了 CAD 系统画出花键轴零件图、毛坯图、机加工工艺规程图、花键轴铣削花键时的液压自 动专用分度头总装图，及分度头零件图，并利

用计算机写出毕业设计说明书。尽量使图纸和说明书以最完美的状态出现在老师和 同学们面前。

第二章 工艺设计

§2.1 确定生产类型

工件的生产类型

1.已知动力输出轴年产量10000.

该零件属重型机械. 查资料[1]表1—3，得该产品的生产类型 为大批大量生产。

3 3

计算：花键轴：40Cr 比重7.85×10 kg／m

2 2 2 2 2

体积：v=（π×27 ×15＋π×30 ×22＋π×38 ×93＋π×40 ×36＋π×45

2 6 3

×16.5＋π×38 ×100）／4=0.4×10 mm 3 6 9

质量：m=vp=7.85×l０ ×0.4×10 ／10 =3.14 kg.

属轻型零件。 数量：n=10000根

２、不同生产类型零件的加工工艺有较大的不同，只有深入了解到各种生产类型的 工艺特点才能制定出合理的工艺规程。

大批大量类型的工艺特点是：

①零件互换性：大部分零件具有互换性，同时还保留钳工修配。

②毛坯的制造方法和加工余量：广泛采用金属模机器造型，模锻或其它高效方 法，毛坯精度高，加工余量少。

③机床的布置形式：部分采用通用机床，广泛采用高效专用机床及自动机床， 发展成组技术。

④工艺装备：广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检测装置， 靠调整法达到精度要求。

⑤对工人要求：对调整工人要求较高，对操作工人要求较低。 ⑥工艺文件：有工艺过程卡和工序卡，关键工序有调整卡和检验卡。 ⑦成本：较低。

⑧安装：全部采用夹具，不需划线。 ⑨生产周期：长时期连续生产。

§2.2 零件的工艺分析

一、

了解零件的用途和工作条件

1.花键轴的功用是支承传动零件，承受载荷传递转矩，并保证一定的回转精度和平 稳性，将柴油机的运动输出，并具有较高的导向性，定心精度高。

2.工作条件：

60匹马力以下的农用拖拉机动力输出轴在以下条件下工作： ①速度：发动机额定功率工作时，每分钟转数为540±10r／mm。 ②载荷：有一定的冲击载荷。 ③温度：t≤250℃。 二、 分析零件的技术要求

分析零件的结构特点：

主要部分：①两段花键 ②两段轴颈 还有作轴承轴向定位的螺纹段。 1.Φ30的轴颈

其圆柱度公差为 0.004mm，径向跳动为 0.010mm，表面粗糙度 Ra0.8，轴颈按 IT6 级精度制造。

2.Φ40的轴颈

其圆柱度误差为 0.004mm，径向跳动为 0.012mm，表面粗糙度 Ra0.8，支承轴颈按 IT6级制造.

动力输出轴的圆柱度将会影响到输出轴载荷的性质，而径向跳动会产生轴的同轴 度误差，输出轴由于承受不必要的载荷而降低寿命。

3.花键的技术要求

花键的 8 个均布键提出了位置度为 0.015mm，对花键表面提出淬硬层深度不小于 1.2，硬度不低于HRC50的要求，外圆表面Ra6.3，IT8级精度.

花键的键齿主要起传递扭矩的作用，而花键传递的扭矩较大，为使8齿均匀承载， 避免某个齿承载较大而损坏，从而降低其寿命，对8齿的位置提出较高要求.

花键的大径是内外花键配合的主要基准面，因此对它的表面粗糙度和尺寸精度有较

高的要求，以保证配合良好.

动力输出轴的花键部分常与配合键摩擦，产生磨损，因此应具有一定的耐磨性. 4.Φ45的光轴

这段轴表面粗糙度 Ra0.8，径向跳动差为 0.03mm，它与密封圈相配合.由于密封圈 的作用是防止油液外泄和外部灰尘、杂质进入.因此 Ra0.8 要求适中，如果值太大，密 封圈磨损加快，寿命低.为保证密封效果，故提出径向跳动为0.03mm 的要求.

5.两端中心孔.

这两端的中心孔是整个轴在加工过程中的主要基准，虽无具体要求，但应该提出较 高要求，否则基准精度不高，其它尺寸精度就难于保证，因此必须对其表面粗糙度严格 控制.

6.M27×1.5，M40×1.5及其键槽，Φ25×3槽

这些表面的技术要求为Ra12.5，螺纹主要使Φ30，Φ40处所安装的轴承轴向固定， 采用细牙，是防松作用.另外加工时，不能过分削弱花键轴的强度.键槽也起防松作用， 对这些加工表面没有提高的要求.

o

7.右端60 的锥度

表面粗糙度为Ra12.5，作用是在安装时起导向作用，便于安装. 8.Φ14.5圆弧槽

表面粗糙度为Ra12.5，这段花键上所加工的槽，主要起轴向定位作用，装配时，在 该槽中安装Φ14.5的销或螺钉，安装时起轴向定位作用，不需提出高要求.

9.两端面

由于这两面为非配合面，表面粗糙度为Ra12.5足够. 10.圆角和倒角.

对于倒角，主要作用是去表面毛刺和便于安装，对于圆弧，可要可不要，因为最终 为局部淬火而非全面淬火，起不到防止应力集中(淬火产生的)而开裂.

11.整个轴磨光后不应有裂纹，刀痕的加工缺陷，如果存在，轴在工 出现应力集中，而导致失效，在加工完全后，最好能进行损伤处理。

主要加工表面： Φ30、Φ40轴颈，花键和Φ45光轴.

作过程中

次要加工表面： 螺纹等其它表面。 三、分析零件的结构工艺性

从零件图上看，该轴为中间粗，两端细的阶梯轴，因此轴上零件可分别从两端逐个 安装，较方便。这样的轴也便于加工，刚性较好，无需其它辅助设备就可在普通机床上 粗加工出这样的轴。该轴具有良好的结构工艺性。

该动力输出轴径向定位基准为轴线，而在实际加工过程中也是以由两端中心孔确定 的作为加工基准，符合基准重合原则，加工中安排了先加工中心孔后加工外圆，符合先 基准后其它加工面。

该动力输出轴的轴向定位有两个基准，一为右端面，另一为Φ45轴段的左轴的台阶 面，便于加工。

综合分析后可知，该零件加工方便，在满足各方面的技术要求后，还应考虑经济、 高效等因素。 四、绘制零件图(见图)

B -B C -C

旋转22. 5°

， 2. 磨加工后，轴表面不应有裂纹， 黑点和刀痕 3. 未注倒角1. 5X 45°, 锐角倒钝.

§2.3 零件的毛坯设计 一、选材

该动力输出轴为大批大量生产，材料为 40Cr，且工作时只承受扭矩 (如传动轴)， 选用冷拉钢，并进行适当的热处理。 二、确定毛坯直径

以零件最粗处进行确定：Φ45＋各部分加工余量=Φ48.5 取毛坯直径为Φ50。

三、绘制毛坯图

§2.4 拟定工艺路线

一、确定各个表面的加工方法

由前面的分析可知：中心孔，Φ30、Φ40 轴颈。花键和Φ45 光轴为主要加工面， 其余为次要加工面。现根据工厂内的现有设备，确定加工表面的加工方案。

１、主要加工面(Φ30、Φ40轴颈和Φ45光轴)

分析A、B、C三种

A 粗车——半精车——磨削 B 粗车——半精车——粗磨——精磨

C 粗车——半精车——精车——磨削——超精加工

由于动力输出轴为 40Cr 材料，而非有色金属，从加工理论上看，三种加工方法均 可考虑，但

A 类经济精度IT6——IT8级，表面粗糙度大于Ra1.6—6.3 B 类经济精度IT5——IT7级，表面粗糙度大于Ra0.4—3.2 c 类经济精度IT5级，表面粗糙度大于Ra0.1—0.8

综合现有设备及三种方法达到的经济精度，选B 类比较合理。这样既保证了加工要 求，又可提高效益。

2.花键加工 A 滚齿 B 插齿 C 粗铣—精铣

A 类在滚齿机上能加工出花键齿来，能保证精度要求，但工厂内无此设备。 B 类插齿加工由于插齿主运动为直线运动，既限制了刀具速度的提高，又降低了效 率。不允许。

C 类用成型铣刀加工花键，分度精度由专用分度头来保证。可行。 综合以上分析，选择C 类方案。 3.中心孔

因为中心孔是工件在加工过程中的主要精度，必须对其提出较高要求，选择钻孔，

研磨中心孔来达到这样的要求。

4.两端面

由于其表面粗糙度为Ra12.5，所以选择粗铣。 5.M27×1.5螺纹及M40×1.5螺纹。 螺纹设IT8级精度设计，选择车削加工。 6.60短圆锥

表面粗糙度为Ra12.5，仅起导向作用，选择车削(宽刃成型车刀)。 7.Φ14.5圆弧槽

该圆弧槽表面粗糙度Ra12.5，选择车削。 8.键槽

键槽作用：防松作用，用盘铣刀铣削。 9.倒角

利用45偏刀车削。 二、

工件的定位夹紧和定位基准的选择

粗基准：以毛坯外圆作为加工的粗基准，保证加工余量均匀。

精基准：根据基准重合原则和基准统一原则，以设计基准一两中心孔确定的轴线作 为精基准。加工时，以一固定顶尖一弹簧顶尖双顶尖的夹紧方式进行加工，以提高加工 效率，防止粗加工切削力过大而打滑，同时考虑到加工节拍，故选择小进给量多次走刀。 半精加工和精加工时同时采用双顶尖和鸡心夹头，保证加工要求并符合基准统一原则。 三、加工阶段的划分

1.粗加工：高效、快速地切削去掉大部分加工余量，比较接近于工件的形状。 2.半精加工：调质后进行，再一次切除加工余量，将其它次要表面加工完毕及倒角。 3.精加工：切去少量加工余量，修整淬火后出现的变形，保证加工要求，安排在热 处理(淬火)后进行。 四、制订工艺路线

考虑到加工精度，技术要求，加工批量，工厂设备及一些实际情况，制定了如下 两种方案：

1.方案一 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190

铣两端面，钻中心孔 车外圆(光一刀)

粗车Φ45、Φ40、Φ38、Φ30、Φ27外圆 粗车Φ38外圆 热处理(调质) 修研中心孔

半精车Φ45、Φ40、Φ38、Φ30、Φ27外圆 车Φ14.5圆弧槽，60圆锥 粗铣花键 精铣花键、倒角 割Φ25×3槽、车螺纹 铣键槽 去毛刺

花键表面淬火以达图纸要求 粗磨各段外圆 精磨各段外圆 磁力探伤 检查

涂油包装入库

2.方案二 10 20 30 40 50 60

铣两端面，钻中心孔 粗车短头外圆Φ45、Φ38

粗车长头外圆Φ40、Φ38、Φ30、Φ27 调质处理 修整中心孔

半精车短头外圆，切割圆弧槽，倒30 角。(Φ38)

70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280

半精车长头外圆，切割退刀槽，车螺纹 铣单键槽(M27×1.5) 铣单键槽(M40×1.5) 粗铣短头花键槽 粗铣长头花键槽 精铣长头花键槽 精铣短头花键槽 去锐边，修毛刺 高频淬火 修中心孔 粗磨外圆表面Φ30 粗磨外圆(短头) Φ38 粗磨外圆(长头) Φ38 粗磨外圆Φ40 粗磨外圆Φ45 精磨外圆表面Φ30 精磨外圆表面(短头) Φ38 精磨外圆表面(长头) Φ38 精磨外圆表面Φ40 精磨外圆Φ45 探伤

检验、包装、入库

3.两种工艺方案分析及优化。

综合以上两种工艺方案，方案一采用了工序集中原则，但粗加工时，粗基准选用了 两次，这是不允许的。方案二尽量采用工序分散的原则，符合大批大量加工要求，并且 未出现同一粗基准使用两次的情况，其特点是基准统一，能保证中心孔在一直线上。虽 然方案二在半精车外圆时采用工序集中，但考虑到生产节拍和现有设备，也可以采用。

方案一一次装夹均加工多个表面，降低了生产率，这在大量生产中不合理。两种方案都 采用粗、精加工分开的原则，这点都正确。综合以上分析，方案二合理，可行。故采用 它作为正式方案。详见机械加工工序卡图。

§2.5 工序余量、工序尺寸和公差的确定

一、 径向尺寸加工余量、工序尺寸和公差的确定

1、主要加工表面

2、次要加工表面

键槽在加工时，由于设计基准与工序基准不重合，故必须确定工序尺寸，查得 M27

－0.032 －0.032

的外径公差为Φ27－0.268 ，M40的外径公差为Φ40－0.268 。

A l ＝ A0－d／2＝23－13.5＝9.5 ESo＝ESA1＋Esd/2

ES A1＝Eso－ESd／2＝0.032＋0＝＋0.032mm EIo＝ EIA1＋EId/2

EI A1＋0.032

所以，Al ＝9.5－0.066

(2)确定M40的A 1

尺寸链为：

同理A 0 为封闭环。Al ，d／2为增环。

A 1＝36－20＝1 6

＋0.032

d／2＝20－0.134

ES o ＝ESAI ＋ESd／2

ES AI ＝Eso－ESd／2＝0＋0.032＝0.032mm EIo＝EIAl ＋EId／2

EI Al ＝EIo－EId／2＝－0.2＋0.134＝－0.066mm

＋0.032

所以，A1＝16－0.066

二、轴向尺寸公差、工序尺寸的确定

因为在粗加工时，轴向留有1mm 的加工余量，轴向基本尺寸改变，故无必要对其轴 向工序尺寸和公差精确确定，而在半精加工时，对于轴向尺寸相当最终加工所保证的尺 寸，有必要确定其轴向工序尺寸和公差。

现用跟踪法确定：

1.利用跟踪法从图中得到尺寸链。

2.解尺寸链。

以零件图得A 05，A04，A03，A01 为自由公差，一般要求自由公差按IT12一IT18要求， 本人把A 05， A04 按IT14级公差要求确定。国标未注公差的极限偏差规定取值。孔用H， 轴用h，长度用±1/2IT(即JS 或Js)。得

A 05＝117±0.435mm A 04＝36±0.3l mm ①解尺寸链(5)

把封闭环 A 05 的尺寸公差 T 05 按等公差原则并考虑到加工方法，经济精度及加工难易 程度分配工序尺寸A 1 A 5

令T 1＝(±0.30)mm

T 5＝(±0.135)mm A1＝283±0. 030mm， A 5＝1664±0.135mm

按入体原则：A1＝283.3－0.60 mm

A 5＝166.235－0.27 mm

②解尺寸链(2)

将封闭环按等公差原则，并考虑加工方法，经济精度和加工的难易程度，分配给工 序尺寸A 2，A3

2T 3＝(±0.05)mm 则A 2＝15±0.05 mm A 3＝37±0.05mm

用计算法检验A 2 的极限偏差：

在该尺寸链中，A02 为封闭环，A2 为减环，A3 为增环。 ES 02＝ES3－EI2

EI 2＝ES3－ES02＝0.05－0＝＋0.05mm EIo＝ES3－ES2

ES 2＝ES3－EI02＝－0.05＋0.20＝＋0.15mm

＋0.15

所以A 2＝15－0.05 mm

0 按入体原则： A 3＝37.05－0.10 mm

0 A 2＝15.15－0.10 mm

③解尺寸链(1)

图中A 1 不是有关尺寸链的公共环，所以根据图由前面计算结果得：

0 A 1＝283.3－0.60 mm

④解尺寸链(6)

图中A 0 不是有关尺寸链的公共环，所以直接由图得

0 A 0＝16.5－0.20 mm

⑤解尺寸链(3)

图中A 03 为封闭环，A3 为减环，A5 为增环 A 3＝37±0.05mm A 5＝166±0.135mm

0353E103＝E15－ES3＝－0.135－0.05＝－0.185mm 所以

A 03＝129±0.185mm

按入体原则：A03＝129.185－0.37 mm

⑥解尺寸链(4)

A 04 为封闭环，A4 为减环，A5 为增环 A 04＝36±0.31mm A 5＝166±0.135mm ES 04＝ES5－EI4

EI 4＝ES5－ES04＝0.135－0.31＝－0.175mm EI 04＝ES5－ES4

ES 4＝EI 5－EI04＝－0.135＋0.31＝＋0.175mm 所以A 4＝130±0.175 mm

按入体原则：A4＝130.175－0.35 mm

§2.6 机床及工艺装备的确定

在花键轴生产背景下，只有CA6140车床，XA6132铣床，MBl332磨床。粗加工和半 精加工包括螺纹，圆弧槽的加工，利用顶尖和鸡心夹头。铣花键和两单键槽用专用分度 头实现，加工精度取决于夹具的精度。精加工全利用两项尖和鸡心夹头在磨床上进行， 无其它辅助设施。

§2.7 确定各工序的切削用量及时间定额

工序20 铣端面 钻中心孔 1.铣瑞面

a p ＝2mm f＝0.61mm／r v＝1.5m／s＝90m／min

n s ＝1000v／πdw ＝1000×90／3.14×50＝573r／min 根据机床取n w ＝560r／min 所以实际切削速度为：

v＝ πdw n w /1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min 切削工时：

由于轴的两端面需加工中心孔,故不必加工到中心。 可以取段φ6切入l 1＝3mm， 切出l 2＝0，l＝50／2－6／2＝25－3＝22mm

t m ＝( l1＋l)／nw f＝(3＋22)／560×0.61＝0.074min 2. 钻中心孔

D＝3mm.

则 f＝0.03mm／r v＝0.2m／s

n s ＝1000×0.2/πdw ＝1000 ×0.2/3.14×3.0＝21.16r/s ＝1269.8r／min

根据机床取n w ＝1120r／min 所以实际切削速度：

v＝πdw n w /1000＝3.14×3×1120／1000＝10.55m／min 切削工时：切入L l ＝2mm，l＝10mm

t m ＝(Ll ＋l)／nw f＝(2＋10)／1120×0.03＝0.36min

［3］表3－53 ［3］表3－13 ［3］表11－5

1. 粗车φ45外圆

a p ＝1.5mm f＝0.6lmm／r v＝1.5m／s＝90m／min

［1］表11－5

n s ＝1000 ×1.5／πdw ＝1000×1.5／3.14×50＝9.55r／s ＝573 r／min

根据机床取n w ＝560 r／min 所以实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝140mm

t m ＝( l1＋L)／nw f＝(2＋140)／560×0.61＝0.42min 2. 粗车φ38外圆

a p ＝3.5mm f＝0.61mm／r v＝1.5m／s＝90m／min

n s ＝1000 ×1.5／πdw ＝1000×1.5/3.14×47＝9.55r／s ＝609.8r／mi n

根据机床取n w ＝560r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×47×560／1000＝82.6m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝99mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋99)／560×0.61＝0.296min

［3］表3－13 ［1］表11－5

1. 粗车φ40外圆

a p ＝4mm f＝0.61mm／r v＝1.5m／s＝90m／min

［1］表11－5

n s ＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×50＝9.55r／s ＝573r／min

根据机床取n w ＝560r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝165mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋165)／560×0.61＝0.49min 2. 粗车φ38外圆

a p ＝1mm f＝0.61mm／r v＝1.5m／s＝90m／min

n s ＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×42＝682r／min 根据机床取n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×42×710／1000＝93.63m／min 切削工时：

。

［3］表3－13 ［1］表11－5

切入l 1＝2mm，L＝129mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋129)／710×0.61＝0.3min 3.粗车φ30外圆

a p ＝4mm f＝0.61mn／r

［3］表3－13 ［1］表11－5

v＝1.5m／s＝90m／min

n s ＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×40＝716r／min 根据机床取n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×40×710／1000＝89.18m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝36mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋36)／710×0.61＝0.088min 4.粗车φ27外圆

a p ＝1.5mm f＝0.61mm／r v＝1.5m／s＝90m／min

n s ＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×32＝895r／min 根据机床取n w ＝900r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝3.14×32×900／1000＝90.43m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝14mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋14)／900×0.61＝0.029min

［3］表3－13 ［1］表11－5

工序50 调质处理

工序60 修整中心孔t m ＝60s＝1 min ［3］表3－53

工序70 半精车短头外圆，切割圆弧槽，倒30 倒角。

1. 半精车φ38外圆

a p ＝0.77mm

［1］表11－2

f＝0.3mm／r v＝l00m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×40＝796r／min 根据机床取 n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×40×710／1000＝89.18m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝100.5mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋100.5)／710×0.3＝0.48min ２、车φ14.5外圆

取B＝14.5mm d＝38.46mm f＝0.08mm／r

v＝1.67m／s＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×38.46＝828r／min 根据机床取n w ＝900r／mi n 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×38.46×900／1000＝108.69m／min 切削工时：

’

［3］表3－17

切入l 1＝2mm，L＝38.46/2－33/2＝2.73mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋2.73)／900×0.08＝0.066mi n

o

３、车30 倒角

［3］表3－17

取B＝8mm f＝0.09mm／r

v＝1.67m／s＝l00m／min

n s ＝1000 ×v／πdw －＝1000× 100／3.14 ×38.46＝828r／min 根据机床取n w ＝900r／min

所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14× 38.46×900／1000＝108.69m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝38.46/2－29.9/2＝4.28mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋4.28)／900×0.09＝0.076min

工序80： 半精车长头各外圆，切割退刀槽 1. 半精车M27外圆

a p ＝0.5mm f＝0.3mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000 ×100／3.14×29＝1098r／min 根据机床取n w ＝1120r／mi n 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×29×l 120／1000＝101.99m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝15mm

t m ＝( l1＋L)／nw f ＝(2＋15)／1120×0.3＝0.05min 2. 半精车φ30外圆

a p ＝0.77mm f＝0.3mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×l00／3.14×32＝995r／min 根据机床取n w ＝900r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×32×900／1000＝90.4m／min 切削工时：

［1］表11－2 ［1］表11－2

切入l＝22mm

t m ＝l／nw f＝22／900×0.3＝0.08mi n ３、半精车φ38外圆

a p ＝0.77mm f＝0.3mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×40＝796r／min 根据机床取n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14 ×40 ×710／1000＝89.18m／min 切削工时：

切入l＝93mm

t m ＝l／nw f ＝93／710×0.3＝0.44min 4. 半精车φ40外圆

a p ＝0.77mm f＝0.3mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×42＝758r／min 根据机床取n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×42×710／1000＝93.6m／min 切削工时：

切入l＝36mm

t m ＝l／nw f ＝36／710×0.3＝0.17min 5. 半精车φ45外圆

a p ＝0.77mm f＝0.3mm／r

［1］表11－2 ［1］表11－2 ［1］表11－2

v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000 ×100／3.14×47＝677r／mi n 根据机床取n w ＝710r／mi n 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14 ×47×710／1000＝104.78m／min 切削工时：

切入l＝18mm

t m ＝l／nw f ＝18／710×0.3＝0.085min 6. 车M27×1.5外圆

a p ＝0.5mm f＝0.3mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×28＝1137.4r／mi n 根据机床取n w ＝1120r／min 所以实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×28×1120／1000＝98.47m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝15mm

t m ＝( l1＋L)/nw f ＝(2＋15)／1120×0.3＝0.05min ７、M40×1.5外圆

a p ＝0.23mm f＝0.3mm／r v＝l00m／min

n s ＝1000 ×v/πdw ＝1000×100/3.14×40.46＝787.13r/min 根据机床取n w ＝710r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w /1000＝ 3.14×40.46×710/1000＝90.2m/min

［1］表11－2 ［1］表11－2

切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝17mm

t m ＝( l1＋L)/nw f ＝(2＋17)/710×0.3＝0.089min ８、割槽

刀宽

B＝3mm

［3］表3－16

刀头长度A＝20mm f＝0.14mm／r v＝100m／min

n s ＝1000 ×v／πdw ＝1000×l00／3.14×27＝1179r／min 根据机床取n w ＝1120r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×27×1120／1000＝94.95m／min 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝(27－25)/2＝1mm

t m ＝( l1＋L)/nw f ＝(2＋1)／1120×0.14＝0.019min 9. 车M27×1.5螺纹

n＝3

v＝2.266m／s＝135.96m／min

n s ＝1000×v／πdw ＝1000×135.96／3.14×27 ＝1603r／min 根据机床取n w ＝1400r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×27×1400／1000＝118.69m／min 切削工时：

切入l 1＝3mm，切出l 2＝1.5mm，l＝12mm，n＝3 t m ＝( l1＋l2＋L)/nw f ＝(3＋1.5＋12)×3/1400×1.5 ＝0.024min 10. 车M40×1.5螺纹

［3］表3－58［3］表3－58

n＝3

v＝2.266m／s＝l 35.96m／min

n s ＝1000×v／πdw ＝1000×135.96／3.14×40＝1082r／min 根据机床取n w ＝1120r／min 所以 实际切削速度为：

v＝πdw n w ／1000＝3.14×40×1120／1000＝140.67m／min 切削工时：

切入l 1＝3mm，L＝17mm，n＝3

t m ＝( l1＋ L)/nw f ＝(3＋17)×3／1120×1.5＝0.036min

工序90 铣单键槽(M27×1.5)

刀具材料：硬质合金

工件：40Cr调质，HB230—290 v 铣刀＝1.2m／s＝72m／min a p ＝0.1mm／z f＝0.6mm／r

n s ＝1000×v／πdw ＝1000×72／3.14×40＝573r／min 根据机床取n w ＝560r／mi n 所以 实际铣刀切削速度为：

v 刀＝πdw n w ／1000＝3.14×40×560／1000＝70.3m／min f＝0.6×560＝336mm／min 取 f＝300mm／min 则实际进给量为： f＝300／560＝0.54mm／r 切削工时：

切入l 1＝2mm, L＝14mm

t m ＝( l1＋ L)/ f ＝(2＋14)／300＝0.053min

［3］表3－30 ［3］表3－28

工序100 铣M40×1.5槽

切削用量用前一工序 刀具材料：硬质合金

工件：40Cr调质，HB230－290 v 铣刀＝1.2m／s＝72m／min a p ＝0.1mm／z f＝0.6mm／r

n s ＝1000×v／πdw ＝1000×72／3.14×40＝573r／min 根据机床取n w ＝560r／min 所以 实际铣刀切削速度为：

v 刀＝πdw n w ／1000＝3.14×40×560／1000＝70.3m／min f＝0.6×560＝336mm／mi n 取 f＝300mm／min 则实际进给量为：

.

f＝300／560＝0.54mm／r 。 切削工时：

切入l 1＝2mm，L＝15mm

t m ＝( l1＋ L)/ f ＝(2＋15)／300＝0.057min

工序110 粗铣短头花键槽 1、加工条件：

工件材料: 40Cr调质，HB230－290 加工要求：成型铣刀铣花键槽Ra＝6.3 机床： X6132

刀具： 花键成型铣刀。材料YT15 2、计算切削用量

［3］表3－29

a e ＝6.795mm a p ＝3mm a f ＝0.1mm

2v 1－M M xv pv

v＝Cv ×d0 ／G0 ×T ×ae ×af yv ×ap uv ×z 0.65 0.5 0.5 0.32 0.18 0.23 ＝313×70 ／60 ×7800 ×6.795 ×0.1 ×8

＝3.8m／s ＝228m／min

［3］表3－27 ［3］表3－28

n s ＝l000v／πdw ＝1000×228／3.14×70＝1037.45r／min 根据机床取n w ＝950r／min 所以 实际铣刀切削速度为：

v 刀＝πdw n w ／1000＝3.14×70×950／1000＝208.8m／min f s ＝af ×z＝8×0.1＝0.8mm／r＝0.8×950＝760mm／min 根据机床取 f w ＝750mm／min

所以 实际f＝750／950＝0.79mm／r

a f ＝0.79／8＝0.099mm／z ３、切削工时：

单槽：11＝l０mm. L＝78mm

t m 单＝(11＋L)／f＝(10＋78)／750＝0.12min 所以实际t m ＝z tm 单＝8×0.12＝0.96min ４、切削功率

0.86 0.72 －0.86 F z ＝9.81CFz ×ae ×af ×d0 ×ap ×z

［3］表3－25

C Fz ＝68.3

0.86 0.72 －0.86 Fr＝9.81×68.3×6.795 ×0.1 × 70 × 3×8＝412.3N 0.3 0.3 KF z ＝(δb ／0.736) ＝(0.735／0.736) ＝0.999

F z ＝ Fz ×Kfz ＝412.3×0.999＝412N 切削时走刀抗力F H ＝(1.0－1.2) Fz

取F H ＝＝1.2×412＝494.4N

功率：PM ＝ Fz v＝494.49×3.8＝1565.6W＝1.565KW

工序120 粗铣长头花键槽

车工序的切削用量与上一工序相同 根据机床取n＝950r／min f＝750m／min 切削工时：

单槽：l1＝l0mm. L＝85mm

t m ＝tm 单×z＝( l1＋L)×z／f＝(10＋85)×8／750＝1.013min

工序130 粗铣长头花键槽，并倒角

a p ＝3mm a f ＝0.05mm

据经验：n＝1180r／min 所以切削速度为：

‘

［3］表3－28

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×70×1180／1000＝259.36m／min f＝0.05×8× 1180＝472mm／min 据机床取：fw ＝475mm／min

所以 实际a f ＝475／8×1180＝0.0503mm／z 切削工时

11＝l0mm

L＝85mm

。

t m ＝8×(11＋L)／f＝8×(10＋85)／475＝1.6min

工序140 精铣短头花键槽，并倒角

车工序的切削用量与上一工序相同 根据机床取n＝1180r／min

v＝259.36m／min f＝475mm／mi n 切削工时：

取

l 1＝l0mm

L＝78mm

t m ＝tm 单×z ＝( l1＋L)×z／f＝(10＋78) ×8／475＝1.48min

工序150 去锐边

工序160 高频淬火

工序170 修研中心孔t m ＝60s＝lmin ［3］表3－53

工序180 粗磨外圆φ30

v＝0.3m／s f v ＝0.02mm／r

［3］表3－101

n s ＝1000v/πdw ＝1000×0.3/3.14×30.46＝3.14r/s＝188r/min 根据机床取n w ＝170r／min 所以实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×30.46×170／1000＝16.26m／min 切削工时：

径向：切入11＝0.2mm l＝0.2mm

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.2＋0.2)／170×0.02＝0.118min

［3］表3－106

工序190 粗磨短头花键外径

v＝0.3m／s f r ＝0.02mm／r

［3］表3－101

［3］表3－106

f a ＝0.5B＝0.5×40＝20mm/r

n s ＝1000v/πdw ＝1000×0.3/3.14×38.46＝2.5r/s＝149r/min 根据机床取n w ＝120r／min 所以实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×38.46×120／1000＝20.53m／min 切削工时：

轴向l＝90mm

径向l 1＝0.2mm 1＝0.2mm t m ＝(11＋1)／nw f r ＋l／nw f a

＝(0.2＋0.2)／120×0.02＋ 90／120×20＝0.167＋0.035 ＝0.2045min

工序195 粗磨长头花键外径

切削用量与上一工序相同 n w ＝120r／min f r ＝0.02mm／r 切削工时：

轴向1＝98mm

径向l 1＝0.2m 1＝0.2mm t m ＝(11＋1)／nw f r ＋l／nw f a

＝(0.2＋0.2)／120×0.02＋98／120×20 ＝0.167＋0.04＝0.207min

工序200 粗磨外圆φ40

v＝0.3m／s f r ＝0.02mm／r

［3］表3－101

［3］表3－106

n s ＝1000v／πdw ＝1000×0.3／3.14×40.46＝2.36r／s

＝141.7r／min

根据机床取n w ＝120r／min 所以实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000 ＝3.14×40.46×120／1000 ＝15.25m／min 切削工时：

径向：切入l 1＝0.2mm 1＝0.2mm

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.2＋0.2)／120×0.02＝0.166min

工序210 粗磨外圆φ45

v＝0.3m／s f r ＝0.02mm／r

n s ＝1000v／πdw ＝1000×0.3／3.14×45.46 ＝2.1r／s＝126r／min 根据机床取n w ＝120r／min 所以实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000 ＝3.14×45.46×120／1000 ＝17.13m／min 切削工时：

径向：切入11＝0.2mm 1＝0.2mm

［3］表3－101 ［3］表3－106

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.2＋0.2)／120×0.02＝0.166mi n

工序220 粗磨外圆表面φ30

v＝0.5m／s f r ＝0.005mm／r

［3］表3－104 ［3］表3－106

n s ＝1000v/πdw ＝1000×0.5/3.14×30.46＝5.3r/s＝318r/min 根据机床取n w ＝230r／mi n

所以实际工作速度为：

v w ＝πdw n w ／1000＝3.14×30.46×230／1000＝21.7m／min 切削工时：

径向：切入11＝0.1mm 1＝0.03ram

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.1＋0.03)／230×0.005＝0.113min

工序230 精磨短头花键外径

v＝0.5m／s f r ＝0.005mm／r

f a ＝0.5B＝0.5×40＝20mm／r

［3］表3－104

［3］表3－106

n s ＝1000v/πdw ＝1000×0.5/3.14×38.06＝4.18r/s＝251r/m 根据机床取n w ＝230r／min 所以实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×38.06×230／1000＝27.49m／min 切削工时：

轴向切入l 1＝0mm l＝90mm 径向切入 l 1＝0.1mm l＝0.03mm t m ＝(11＋1)／nw f r ＋l／nw f a

＝(0.1＋0.03)／230×0.005＋90／230×20 ＝0.113＋0.02＝0.133min

工序235 精磨长头花键外径

切削用量与上一工序相同 n w ＝230r／min f r ＝0.005mm／r f a ＝20mm／r 切削工时：

轴向l＝98mm

径向l 1＝0.1mm l＝0.03m t m ＝(11＋1)／nw f r ＋l／nw f a

＝(0.1＋0.03)／230×0.005＋98／230×20 ＝0.1 13＋0.02＝0.133min

工序240 精磨外圆φ40

v＝0.5m／s f r ＝0.005mm／r

n s ＝1000v／πdw ＝1000×0.5／3.14×40.06 ＝3.97r／s＝238.5r／min 根据机床取n w ＝230r／min 所以 实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×40.06×230／1000 ＝28.9m／min 切削工时：

径向：切入l 1＝0.1mm l＝0.03mm

［3］表3－104 ［3］表3－106

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.03＋0.1)／230×0.005＝0.113min

工序250 粗磨外圆表面φ45

v＝0.5m／s f r ＝0.005mm／r

n s ＝1000v／πdw ＝1000×0.5／3.14×45.06 ＝3.53r／s＝212r／min 根据机床取n w ＝230r／min 所以 实际工作速度为：

v ＝πdw n w ／1000＝3.14×45.06×230／1000

［3］表3－104 ［3］表3－106

＝32.54m／min 切削工时：

径向：切入l 1＝0.1mm 1＝0.03mm

t m ＝(11＋1)／nw f r ＝(0.1＋0.03)／230 × 0.005＝0.113min

工序260 探伤

工序270 检验，包装，入库.

以上的切削用量是根据下面的选择原则选择的. 1.粗加工切削用量的选择.

首先考虑尽可能大的吃刀深度， 其次选择较大的进给量， 最后确定合理的切削速度. 2.精加工切削用量选择原则.

首先选用较小的吃刀深度a p 和进给量f，在保证加工质量和刀具耐用度的情况下， 尽可能提高切削速度，以提高生产率.

第三章 夹具设计

§3、1 概 述

在机床上，用于安装工件的装配称为机床夹具，简称夹具。在机床上加工工件时， 为了保证工件被加工表面的尺寸、几何形状及相互位置精度，必须将工件正确安装到机 床上。工件的安装一般包括定位和夹紧两种过程：即先定位后夹紧，或定位和夹紧同时 进行。工件的安装必须包括定位和夹紧。

工件的定位是使工件相对于机床及刀具占有正确的加工位置，而 为了使工件固 紧在这一加工位置，使它不致因受切削力、重力、离心力或惯性力作用而发生位置改变， 必须对工件进行夹紧。由于动力输出轴现在为大批大量生产，必须采用专用夹具安装。 一方面减轻工人的劳动强度，保证了生产任务；另一方面提高了生产率。本人接受了液 压分度装置的设计，即针对铣花键这道工序设计，经慎重设计考虑并与指导教师商量后 决定：手动分度，液压夹紧。

§3.2 夹具的设计步骤

一、本工序对夹具的要求

1、本工序的加工要求

保证花键齿(8个)均布，位置度为0.015mm

2、机床的性能

型号X6132

转速 30

475 37.5 600 47.5 60 75 95 118 150 190 235 300 375 750 950 1180 1500

二、拟定夹具结构方案

1.选择和设计定位装置

定位精度主要与定位基准是否与工序基准重合、定位基准的形式和精度、定位元件 的形式和精度、定位元件的布置形式、定位基准与定位元件的配合等因素有关。

夹具在机床上的定位精度，主要与夹具定位元件的定位表面、与机床配合处的位置 精度、夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。

2.夹紧方式

选择夹紧时，夹紧力必须设成靠近主要支承点，在支承点所组成的平面内，夹紧力 必须靠近切削部位，并且在工件刚性较好的部位。夹紧力在垂直主要定位基准，以避免 因夹紧破坏工件原有的定位状态。夹紧力不可太小，否则不起夹紧作用。夹紧力也不可 太大，以免使工件产生较大的变形。

3.结构设计

夹具结构即要可靠，又妻与生产纲领相适应，这样才能符合多、快、好、省的原 则。在大批大量生产中，既要解决工件的质量问题，又要解决产量问题。

4.夹具结构的刚度和强度

对加工精度要求较高，或大批量生产中，切削力较大时更应该注意该问题。

5.夹具与机床和刀具的位置关系

除了联系尺寸与配合关系应正确以外.还要检查夹具的轮廓尺寸是否与机床相适 应，应按回转时的空间关系来检查是否与机床发生干涉。

6.操作、使用安全

夹具操作时保证操作方便，旋转部分应注意平衡。

本夹具方案为：

本夹具以两顶尖为定位基准，而加工时也以动力输出轴的轴线为定位基准，故基准 重合。(前顶尖限制三个移动，后顶尖为弹簧顶尖，限制两个转动。设计夹具的定位装 置：前顶尖。)因工序基准与设计基准重合，不存在基准不重合误差，所存在的误差为 制造不精确误差。

三、夹紧力的计算

2 根据标准系列P＝63公斤力／厘米

D＝φ32mm

2 2 2 A＝πD ／4＝π×32 ／4＝803.84mm

－2 θ＝PA＝63×803.84×l0 ＝506.4 kgf

θ＝4962.7N

求摩擦力

N＝θcosα＝4962.7×23.5／25＝4667N

取 f＝0.2

总摩擦力F＝4fN＝4×0.2×4667＝3733.6N

由于在加工时产生的主要的轴向力由顶尖承受(走刀抗力为494.4N)， 而径向力与切 向力几乎为零。粗铣时又为对称铣削，扭矩为零，所以夹紧牢固。

其它元件的设计

1.定位键

保证夹具与机床保持正确的位置，该键安装在夹具体下的键槽中，与机床工作台的 T 形槽保证正确安装。

2.分度装置

本夹具采用单斜槽分度盘，直边起定位作用，斜边起消除间隙作用。这种分度装置 较精确，即使有杂质在斜边上也不会影响分度精度。

分度精度的校核

已知：分度槽制造公差为1’，则对工件的影响为：

△＝l’×πd／180×2＝(1／60)×(π／180)×19(花键大径为一半)

＝0.0055mm

花键大径的位置度为0.015m.

△＝l／3T.满足要求。

另外分度盘与主轴采用键配合，间隙小，对中性良好，从而减少制造误差。

3.夹具主轴与夹具体的配合

因此处主轴要旋转，故采用轴承，由于滑动轴承可获得高精度。 故选择滑动轴承。 补充：工件又由键槽限通过定位元件限制。

四、验算操纵手柄上所需力是否合适。

估计夹具主轴上零件总重量l0kg，考虑到摩擦，取f＝0.1

则重力对转位的阻力为：R’＝10×9.8×0.1＝9.8N

又由于分度销在转位时在弹簧力作用下有摩擦

设弹簧力为5kgf，f＝0.15(销对分度盘)

R”＝5×9.8×0.15＝7.35N

总阻力R＝R’＋R”＝9.8＋7.35＝17.15N

考虑其它因素，取R＝30N

手柄l＝150mm，分度盘半径11＝40mm，轴半径R＝25mm

F×40＝25×30

则 F＝18.75N

。 F l ＝Fsin45 ＝13.258N Z

。 F 2＝Fcos45 ＝13.258N

F f ＝F2f＝13.258×0.15＝1.989N ’

。 N＝(F1＋Ff )cos45 ＝13.258＋1.989＝15.246N

若弹簧力为10N

则手的操纵力为10＋15.246＝25.246N 合理

五、装夹简图如图示（详图见图纸） 。

§3－3 夹具分析

一、工作原理

１、分度时

首先使夹紧缸工作，使活塞后退，松开对主轴的夹紧，拔出定位轴，从分度盘 槽中，转动一角度，曲柄也转动，由于曲柄与主轴通过平键联接，主轴也被带动转 动一角度， 曲柄转过一角度后定位轴在弹簧的作用下又进入定位槽， 此时分度完毕。

２、加工时

加工时，开动液压泵，使活塞在液压油作用下推动锁紧杆拖紧主轴，利用摩擦 力防止松动。

二、优缺点分析

优点：结构简单，操作方便。

缺点：夹具体部分壁厚不均，加工时易产生铸造缺陷，可通过调整壁厚和增大 壁厚和增大圆角半径弥补。

第四章 参考文献与资料

１、周泽华主编《金属切削原理》 上海科技出版社 1984年

２、东北重型机械学院、洛阳农机学院、长春汽车厂工人大学编

《机床夹具设计手册》1980年

３、 哈尔滨工业大学 王绍俊主编

《机械制造工艺手册》

４、《金属机械加工工艺人员手册》

５、吉林工业大学于俊一等编

《机械制造工艺学》

６、哈尔滨工业大学 刘华明主编

《金属切削刀具课程指导资料》

７、吴学礼主编《公差配合及其检测基础》

同济大学出版社

8.张宏军主编 《液压传动与气动技术》1996年 1996年 吉林科技技术出版社1992年 机械工业出版杜1985年 上海科技出版社 1979年

结 束 语

通过这次的毕业设计，我学到了许多新的知识，同时加深，对旧知识的理解.

一、综合素质的提高

此次毕业设计，本人将二年内学到的知识与教学中遇到的问题结合起来，能解决一 些以前不能解决的问题，对《机械制造》有了更深的了解与认识。

二、独立工作能力的提高

毕业设计要求每个学生均能独立思考，提出自己的独特见解，这是常规教学所无法 比拟的。本人对这次液压分度提出了手动分度，液压夹紧，既减轻了工人的劳动强度， 又简化了夹具设计。

三、计算机应用能力的提高

此次毕业设计，所有的图纸都是通过 CAD 系统软件设计绘出，这让我学会了用 CAD 系统绘图，还学会了各系统之间的联接与转换，提高了自己的计算机应用能力。

在这次设计过程中，多次得到黄老师的指导与关心，才使本人有这么大的提高，本 人深表感谢。

由于时间关系，在设计中难免出现一些不足，恳请老师及时指出。