冲击钻作业指导书

咸旬高速公路 冲击钻孔桩施工作业指导书 冲击钻孔桩施工作业指导书

一、目的

明确冲击钻桩基础施工作业的工艺流程、 操作要点和相应的工艺 标准，指导、规范冲击钻桩基础工程施工作业。

二、编制依据

1、JTG B01-2003《公路工程技术标准》 2、JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》 3、JTG E30-2005《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 4、JTJ 041-2000《公路桥涵施工技术规范》 5、JTG F80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》 6、咸阳至淳化至旬邑高速公路施工图设计文件

三、适用范围

适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基础工程 施工。

四、施工方法及工艺要求

要求采用整套冲击钻机设备， 避免使用双筒卷扬机组成的简易钻 具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应 侍邻孔砼抗压强度达到一定强度后方可开钻。 1、场地准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡

1

坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位 于深水时， 可插打临时桩搭设固定工作平台。 工作平台必须坚固稳定， 能承受施工作业时所有静、 活荷载， 同时还应考虑施工设备能安全进、 出场。 2、测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查 无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行 加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 3、护筒埋设 护筒内径比桩径大 40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土 不小于 1m，砂类土不小于 2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬 密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并 分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1 米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面 0.5m 或地下水位以上 1.5-2.0m。 4、泥浆的制备 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。 泥浆性能指标如下：

泥浆性能指标选择

2

泥浆性能指标 钻 孔 地 层

泥皮厚 静切力 相对 粘度 （S） 含砂率 （%） 胶体率 （%） 失水量 mm/30m 酸碱度

方 法 情 况

密度 Ml/30min

PH （Pa）

in

1.20～ 3.0～ 22～30 1.40 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 5.0 8～11

冲击钻

易塌地层

5、钻孔工艺 （1）安装钻机 安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。立好 钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。钻机 中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定 位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻 头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花 孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。 （2）钻进 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进， 使刃脚处有坚固的泥皮护壁。 待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后 可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起 钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆 孔隙，稳住泥浆继续钻进。 在砂类土或软土层钻进时， 易坍孔。 宜选用平底钻锥、 控制进尺、 低冲程、稠泥浆钻进。

3

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中， 如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥 浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土 类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同 时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记 入记录表中以便与地质剖面图核对。 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行 检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师 认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 （3）成孔及检查 终孔后，应进行孔位，孔深检验。孔径、孔型和倾斜度宜采用专 用仪器测定，当缺乏专用仪器时可采用外径为桩基钢筋笼直径加 100mm，长度为 4-6 倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检测。

表 1 钻孔桩钻孔允许偏差 序号 1 项 孔径 摩擦桩 2 孔深 柱桩 3 4 孔位中心偏心 倾斜度 比设计深度超深部小于 50mm 群桩：100; 单排桩：50 目 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深

钻孔：小于≤1% ; 挖孔：小于 0.5%

4

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求 时，对直径≤1.5m 的桩，≤30mm 对直 浇筑混凝土前桩底沉渣厚 5 度 可≤50mm 支撑桩：不大于设计规定值 相对密度：1.03-1.1；粘度 17-22Pa.s; 6 清孔后泥浆指标 含砂率：98% 径>1.5m 或桩长>40m 或土质较差的桩，

（4）清孔 钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项 指标符合要求后立即进行清孔。清孔标准符合设计及规范要求，即： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1， 含砂率小于 2%， 粘度 17～20s； 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

五、钢筋骨架的加工及安装

1、钢筋骨架的制作 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔 深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18 米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆 放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上 任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制 直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全

5

部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然 后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎 于主筋上，点焊牢固。 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和 安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵” ，设 置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。 2、钢筋骨架的运输 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。当 骨架长度在 6m 以内时可用两部平板车直接运输。 当长度超过 6 米时， 应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引， 可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也 可运输一般长度的钢筋笼。 3、钢筋骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时 不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强 其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨 架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临 时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提 起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续 提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨 架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有

6

弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰 撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字 支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型 钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔 口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时 支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于 护筒口， 再起吊第二节骨架， 使上下两节骨架位于同直线上进行焊接， 全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口 牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度， 并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼 中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中 心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽 钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个 定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的检查频率及方法

规定值或 项次 检查项目 允许偏差 受力钢筋 1 间距(mm) 2 3 灌注桩 ±20 ±0，-20 距 钢筋骨架尺 长

7

检查方法 ±10 每构件检查 2 个断面用 尺量 每构件检查 5～10 个间

基础、墩台、柱

箍筋， 横向水平钢筋、 螺旋筋间距 （mm）

±10

按骨架总数 30%抽查

寸（mm） 4 5

宽，高或直径

±5 ±20 ±10 查8处 每骨架抽查 30% 每构件沿模板周边检

弯起钢筋位置（mm）

保护层厚度（mm）

基础、墩、台

六、混凝土灌注

1、导管要求 导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为 25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气 试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应 小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p 的 1.3 倍， p=rchc-rwHw 式中：p 为导管可能受到的最大内压力（kPa） ； rc 为砼拌和物的重度（24kN/m3） ； hc 为导管内砼柱最大高度 （m） 以导管全长或预计的最大高度计； ， rw 为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw 为井孔内水或泥浆的深度（m） 。 2、安装导管 导管采用φ25-30 钢管，每节 2～3m,配 1～2 节 1～1.5m 的短管。 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混 凝土浇筑速度相适应。 使用前进行试拼和水密、 承压和接头抗拉试验， 按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔 深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于

8

一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得 有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。 导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。 3、二次清孔 如灌注水下混凝土时，在浇筑前应再检查沉渣厚度，沉渣厚度应 满足设计及规范要求。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二 次清孔。 4、首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能 把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足 够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少 工后沉降的重要环节。 首批灌注砼的数量公式： V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1； 式中：V-灌注首批混凝土所需要的数量 D-桩孔直径（m） H1-桩孔底到导管底口的高度，一般为 0.4m H2-导管初次埋置深度（m） d-导管内径（m） h1-桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时， 导管内混凝土柱平衡 导管外（或泥浆）压力所需要的高度，即 h1=Hwrw/rC

9

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注 首批砼。 5、箭球、拨栓或开阀 打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内 砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如 发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 6、水下混凝土浇灌 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连 续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏 斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使 测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时 测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深 度应控制在 2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整 导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰 卡挂钢筋骨架， 可转动导管， 使其脱开钢筋骨架后， 再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡 胶垫和工具等掉入孔中。 要注意安全。 已拆下的管节要立即清洗干净， 堆放整齐。循环使用导管 4～8 次后应重新进行水密性试验。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土 要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气 囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

10

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

7、灌注砼测深方法

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

六、成桩的检查方法及评定

钻孔灌注桩实测项目

七、钻孔事故的预防及处理

1、坍孔

原因：（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）在松软砂层中钻进进尺太快。

（5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

（6）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

（7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

预防和处理：

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和

黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

2、钻孔偏斜

原因：（1）、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

（5）钻杆弯曲，接头不正。

预防和处理：

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

3、缩孔或扩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

4、梅花孔（十字孔）

常发生在以冲击钻钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 原因：（1）钻顶转向装置失灵，以致冲击钻不转动，总在一个方向上下冲击。

（2）泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

（3）操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

（4）有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

预防办法：

（1）应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

（2）选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

（3）用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

（4）出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

5、卡钻

常发生在以冲击钻钻进时。

原因：（1）钻孔形成梅花形，冲击钻被狭窄部位卡住。

（2）未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲击钻大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。

（3）伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住钻脚或钻顶。

（4）孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。

（5）在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲击钻被吸住。

（6）大绳松放太多，冲击钻倾倒，顶住孔壁。

预防及处理措施

（1）当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。

（2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

（3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲击钻勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲击钻提出。

（4）在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

（5）用其它工具，如小冲击钻、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡钻

的石块挤进孔壁，或把冲击钻碰活动脱离卡点后，再将冲击钻提出。但要稳住大绳以免冲击钻突然下落。

（6）用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡钻一侧或吸钻处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。

（7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

（8）用以上方法提升钻无效时，可试用水下爆破提钻法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿钻头的滑槽放到钻底，而后引爆，震松卡钻，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

6、导管进水

主要原因：（1）混凝土的储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从导管进入。

（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。

预防和处理办法：

如果是上述第一种原因引起的，应立即将导管拔出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗吸出。

若是第二种或第三种引起的，应拔换原管重新下管，或用原导管插入续管，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥或吸水的方法吸出。

7、卡管

在灌注混凝土的过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：

初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等使水泥混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理方法可用振捣器把导管中的混凝土下落。

机械发生故障或其它原因是混凝土在导管内停留时间过久，或混凝土灌注的时间过长，最初灌注的混凝土已经，初凝的，增大了混凝土下落的阻力，混凝土堵在管里。预防措施是在灌注之前把机械维修一遍。同时采取措施加快混凝土的下落速度。

8、埋管

导管无法拔出称为埋管，起原因是导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大，猛拔导管会把导管拉断。

预防办法：应严格控制导管的埋入深度，一般不超过6～8m，在导管上安装附着振动器拔管前或停灌时间较长时，均应适当振动，使周围的混凝土不至初凝。在首批混凝土中掺入缓凝剂。

处理办法：若事故已经发生，初时可用千斤顶试拔；若不行可用较小的导管伸入吸出混凝土表面的泥渣，派人下至混凝土面，在水下将导管齐混凝土切断。

9、钢筋笼上升

原因：除了由于全导管上拔、导管提升挂钩所至外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口距钢筋笼底口3m到1m时混凝

土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶推力大于钢筋笼的重力导致。

预防及措施：克服钢筋笼上升，除了从改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼本身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

（1）、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力。

（2）、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用。

（3）、在孔底设置直径不小于主筋的加强筋并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼底部。