01.7S管理知识概论
7S 管 理 活 动
——企业管理基础工具 ——企业管理基础工具
讲师:曾兴禄
CCAA-国家注册高级咨询师 国家质量认证培训中心/国培-教师 企业管理、企业改善-咨询师、讲师 企业管理-常年顾问
7S管理知识概论
7S起源与发展 7S的涵义 7S管理活动内容 推行7S管理活动的意义
7
S
起 源 与 发 展
先看看以下情况是否在企业里面随处可見﹖
1.人的行为﹕ • 每天都为找东西而抓狂 • 衣裳不整,工作散漫 • 上班嘻笑﹐无组织无纪律 • 干部随意发飙﹐辱骂处罚员工 • 办公室一片嘈杂﹐个个在比赛谁的嗓门大 • 办公桌面到处是单据、文件
2.物的放置﹕ • 桌面上杂放单据、文件 • 电线随意牵拉 • 标语墙物飘飘摇摇 • 垃圾、油漆、铁锈等满地都是 • 零件、纸箱胡乱搁在地板上
3.通道的运用﹕ • 人员、车辆都在狭窄的过道上 穿插而行 • 车辆在厂区快速驾驶 • 人员在厂区随意的走动
真乱!!
现场管理不良现象剖析
仪容不整或穿着不整的工作人员
有碍观瞻,影响工作场所气氛 缺乏一致性,不易塑造团队的精神 看起来懒散,影响工作士气 易生危险 不易识别,妨碍沟通协调
机器设备摆放不当
作业流程不流畅 增加搬运距离 虚耗工时增多
机器设备保养不良
不整洁的机器,如开/坐脏乱的车上 保养不讲究,从而产品的品质也不讲究 保养不良,影响寿命/精度,从而影响效率、 品质 故障多,减少开机时间及增加修理成本
原料/产品/不良品随意摆放
容易混料——品质问题 要花时间找要用的东西——效率问题 看不出物品到底有多少——管理问题 增加人员走动时间——秩序和效率问题 增加人员走动时间——秩序和效率问题 易造成堆积——浪费场所与资金
工具乱摆放
增加找寻时间 增加人员走动 工具易损坏
运料通道不当
工作场所不流畅 增加搬运时间 易生危险
工作人员的座位或坐姿不当
易生疲劳——低效率、增加品质变异 有碍观瞻,影响作业场所士气 易产生工作场所秩序问题
不良后果
没有效率 造成重大的浪费 不够自律 士气低落 安全无保障 质量差劲 成本高昂 没有能力配合交货期
解决之道——5S+2S
何谓5S+2S
整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Seiketu)、素养(Shituke)
日语罗马拼音
安全(Safety)、节约(Save)
英语拼音
5S的倡导者相信,保持工作场所干净整 洁,物品摆放有条不紊,一目了然,能 最大程度地提高工作效率和员工士气, 让员工工作得更安全、更舒适,可将资 源浪费降到最低点。
5S的起源
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、 材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是
日本 企业独特的一种管理办法。1955年,日本的5S的宣 传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只 推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安 全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S,也就是清扫、清洁、素养,从而使应用空间及 适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著 作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击 的作用,并由此掀起了5S的热潮。
日本企业界的崛起
江户时代商人已习惯丢弃不想要的东西,以“空”为 ‘静’,以变为新,以新为生存! 日本战后企业界处于产品粗制乱造、低劣,靠摆 地摊的低潮。 1955年推行“整理、整顿”“2S管理”理念。 继后发展“清扫、清洁、素养” 3S理念来维持精良 品质和环境。以“改善现场管理→提高质量控制→ 提升人的品质→品质的精益求精”的管理理念。 丰田公司从“5S”基础上完善、总结、创造出一种 先进现场管理方法。丰田轿车在70年代打破美国 垄断世界轿车市场霸主地位,靠的是丰田精神! 1986年《现场5S管理方法》著作产生与问世!5S 号称于拥有“世界第一现场管理模式”。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行 各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品 品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位, 而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的 形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的 标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改 善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界 所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂 管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S 的基础上又增加了安全(Safety)及节约(Save)这两 个要素,形成了“7S齐 5S/6S/7S就是打扫卫生 5S/6S/7S就是一尘不染 5S/6S/7S就是使工作场所象宾馆一样 5S/6S/7S就是没不良品 ……
7S的涵义与管理内容
整理(Seiri)
整理的定义
不仅是将物品整理好,更多的是将必需品与 非必需品区分开,处理掉不需要的东西,在岗 位上只放置必需品。
制定“要”与“不要”的基准
整理的目的
使现场无杂物,过道通畅,增大作业空间, 提高工作效率 清除零乱根源,扩大空间充分利用 防止误送、误用无关的物品、材料 保障生产安全,提高产品质量 消除空间、资金、工时和人力资源的浪费 创造良好的工作环境,保持工作场所整洁
将“空间”腾出来活用。
整理的对象
无使用价值的物品 不使用的物品 造成生产不便的物品 多余的装配零件 占据工场重要位置的闲置设施 滞销产品
整顿(Seiton)
整顿的定义
将必需品放置于任何人都能立即拿取的位 置,最大限度缩短寻找和放回的时间。
定置管理 目视管理(颜色管理、形迹管理) 看板管理
整顿的目的
工作场所一目了然,工作环境明亮整洁 消除寻找和放回物品的时间,消除过多的 积压物品 使工作秩序井井有条
不浪费“时间”找东西。
整顿的作用
将寻找时间减少为零 及时发现异常情况 使非作业人员也能明白相关要求和做法 使工作结果标准化 标识清楚,保证安全 消除各种原因导致的浪费和非必需作业, 提高工作效率
整顿的内容
彻底落实整理工作 固定物品放置地点和区域 规定摆放方法 物品放置可视化
清扫(Seiso)
清扫的定义
清除不必需的物品,消除工作现场各处的脏 污,使设备保养良好,保持工作现场清洁。
划分责任区域 选择适当的工具
清扫的目的
保持整理、整顿成果 保持工作环境整洁、干净、防止环境污染 稳定设备、设施和环境质量,提高产品或服 务质量,达到零故障、零损耗 保持良好的工作情绪
消除脏污并防止污染的产生。
清扫的作用
任何人都能判断正常和异常,能够降低使用 和管理难度 点检位置与要求明确,易于操作 有助于实施养护工作 提高设备性能 良好的运行管理机制能够预防事故发生
清扫的对象
从地面、墙壁到天花板的所有物品 机器、工具 脏污 困难部位 污染源
清洁(Seiketu)
清洁的定义
维护整理、整顿、清扫的工作成果,是将其 标准化、持久化和制度化的过程。 也可称为规范,又称“3S活动”、“清洁化活 动” 。
制度化、规范化
清洁的目的
维持前3S活动的成果,使7S活动成为惯例和 制度 为标准化奠定基础 形成企业文化,提升企业形象
通过制度化来维持成果。
清洁的作用
维持作用 改善作用 美化作用 宣传作
用
清洁的内容
设备检查 作业台检查 通道检查 货架检查 公共场所检查 文件资料检查 办公台检查
素养(Shituke)
素养的定义
指通过相关宣传、教育手段,提高全体员工 文明礼貌水准,促使其养成良好习惯,遵守规 则,并按要求执行。
教育训练 统一行为
素养活动的目的
企业全员严格遵守规章制度 形成良好的工作风气 铸造团队精神。全体员工积极、主动地贯彻 执行整理、整顿、清扫制度。
提升“人的品质”,成为对任何工作都持认真态度的人。
素养活动的作用
提升人员品质,保证人员素质 改善工作意识,包括效率意识、成本意识、 品质意识和安全意识 推动前面的4个S,形成行为习惯 使员工按标准作业 创造和谐的工作氛围 提高全员文明程度、礼貌水准
素养的形成过程
学 习 规 章 制 度 理 解 规 章 制 度 遵 守 规 章 制 度 具 备 成 功 素 养
成 为 榜 样
素养活动的培养内容
上、下班方面的行为素养 交往方面的行为素养 出席会议方面的行为素养 接洽公务方面的行为素养 公共场所的行为素养
安全(Safety)
安全的定义
指消除安全隐患,排除险情,预防安全事 故,保单员工的人身安全,保证生产的连续 性,减少安全事故造成的经济损失。
设立安全卫生委员会 建立职业健康安全管理体系
安全的作用
创造安全、健康的工作环境 保障员工安全,使其更好地投入工作 减少或避免安全事故,保证生产顺利进行 避免伤害,减少经济损失 管理到位,赢得客户信任
保护职员不受与工作相关事故的伤害。
安全的内容
人的安全 物的安全 环境的安全
节约(Save)
节约的定义
合理利用时间、空间、能源等资源,发挥其 最大效能,从而创造一个高效、物尽其用的工 作场所。
节约的目的
充分使用资源,物尽其用 减少浪费 降低成本
节约的作用
减少库存 减少寻找、等待 避免多余 节约各种原材料、设备、办公用品及水电、 人力等资源
7S的管理对象
物料、产品 设备、仪器 工、夹、模具 文件、表单 区域、空间 方法 着装、仪容 行为、动作 语言 经验、思维
7S的最终目的
提升人的品质! 标准化!
推 行 7S 管 理 的 意 义
7S是企业管理的基础
利润管理
质量及 安全管理
成本管理 物流管理 设 备 准 化 产品及材料
工人的作业
情 报 标
5S/6S/7S(良好的厂房环境维持) 消除Muda/浪费 团队合作 可视管理 士气强化 质量圈 自律 提案建议
现场管理之屋
——企业的改进基础是建立在5S之上的﹐5S都搞不好﹐没有人 会相信搞得好其他管理。
推行7S管理活动的八大目的
改善和提升企业形象
干净整洁的工作环境,会使顾客产生信
赖感 有信心欢迎客户、合作伙伴、官员、社会团 体来观摩,会成为学习的榜样
促成效率的提高
良好的工作环境 良好的工作氛围 有修养的工作伙伴
改善零件在库周转率
物品摆放有序 物流畅通 毋须寻找
减少直至消除故障,保障品质
机械设备良好的维护 高效率的设备 杜绝污染,消除脏污 清洁生产
保障企业安全生产
各种区域清晰明了 通道明确、畅通 不会到处随意摆放物品 预防为先,危险系数降低
浪费减少,降低生产成本
减少搬运的浪费 减少时间的浪费 减少等待的浪费 减少制造过多的浪费 减少存货的浪费 减少场所的浪费 减少不良重修资金的浪费 减少管理方面的浪费
改善员工的精神面貌,使组织活力化
人人变成有素养的员工 员工有成就感、满足感 易产生改善的意思 提升员工归属感
缩短作业周期,确保交货
企业管理一目了然 异常现象明显化 人员、设备、时间效能最大化 效率提高,作业周期缩短
推行7S管理活动的八大作用
亏损为零——7S是最佳推销员
行业内,被称之为最干净和整洁的代表。 没有缺陷,没有所谓的不良,配合度非常好 的声誉、口碑在客户之间相传,忠实的客户就 会越来越多。 知名度也会提高,很多人都会慕名来参观你 的企业。 人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。
不良为零——7S是品质零缺陷的护航者
产品严格按标准要求进行生产。 干净整洁的生产场所提高员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养,减少次品产生。 员工做到事先就预防发生问题,而不是仅盯 在出现问题后的处理上。 环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现。
浪费为零——7S是节约能手
减少库存量,排除过剩的生产,避免零件及 半成品、成品的库存过多,避免积压。 避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。 避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。 避免购置不必要的机器、设备。
故障为零——7S是交货期的保证
工厂无尘化。 无碎屑、屑块、油漆,经常擦拭和进行维护 保养,机械使用率会提高。 模具、工装夹具管理良好,调试寻找故障的 时间会减少,设备才能稳定,它的综合效能就 可以大幅度地提高。 每日的检查可以防患于未然。
切换产品时间为零—7S是高效率的前提
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿 到,不需费时寻找,它可以节省时间。 整洁规范的工厂机器正常运作,作业效率可 以大幅度地提升。 彻底贯彻5S,让初学者和新人一看就懂,一 学就会。
事故为零—7S是安全的软件设备
通道和休息场所都不会被占用。 工作场所的宽敞明亮使物流一目了然,人车 分流,道路通畅,减少
事故。 危险操作警示明确,员工能正确地使用保护 器具,不会违规作业。 所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现 存在的问题,消除了安全隐患。 消防设施的齐备,灭火器放置定位,逃生路 线明确,万一发生火灾或者地震,员工的生命 安全必然会有所保障。
投诉为零—7S是标准化的推行者
海尔有这么一句话:日事日毕、日清日高。 人们能正确地执行各种规章制度,去任何岗 位都能规范地作业,明白工作该怎么做; 工作既方便又舒适,而且每天都有所改善, 并有所进步; 每天都在清点、打扫、进步。
缺勤为零—7S可创造出快乐的工作岗位
一目了然的工作场所,没有浪费,无勉强而 不拘束,岗位明确、干净,没有灰尘、垃圾; 工作已成为一种乐趣,员工不会无缘无故地 旷工。 通过5S,企业能健康而稳定地发展,逐渐发 展成为对地区有贡献,甚至成为世界级的企业。 通过推行5S,使企业能快速健康地发展。至 少能达到四个相关的满意。
四个满意(4S)
投资者满意(IS ── Investor Satisfaction) 即通过7S,使企业达到更高的生产及管理境界,投资 者可以获得更大的利润和回报。 客户满意(CS ── Customer Satisfaction) 表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产 弹性高等特点。 雇员满意(ES ── Employee Satisfaction) 效益好,员工生活富裕,人性化管理使每一个员工都 可获得安全、尊重和成就感。 社会满意(SS ── Society Satisfaction) 企业对区域有杰出的贡献,热心于公益事业,支持环 境保护,这样的企业有良好的社会形象
7S的记忆口诀
整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除垃圾,美化环境; 清洁:洁净环境,贯彻到底; 素养:形成制度,养成习惯; 安全:预防为主,安全第一; 节约:消除浪费,降低成本。