砼外观质量缺陷与防治
混凝土外观质量缺陷与防治
【摘 要】混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有极其重要的意义。文章针对一些常见缺陷进行分析并提出了具体的预防措施。
【关键词】麻面；孔洞和狗洞；层印；错台和跑摸；空鼓
混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有极其重要的意义。
一、常见的砼外观问题
砼外观上的缺陷很多，常见的主要有下现一些：麻面、蜂窝、孔洞和狗洞、烂边烂根、层印、错台和跑摸、空鼓等，下面就针对以上的缺陷，结合本人在施工中的实践，谈谈如何进行预防，也就是“防治”。
二、原因分析、预防措施
（一）麻 面
麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。
[原因分析]
1.砼表面排气困难，钢筋密集，受作业面限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
2.新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
3.砼水平分层浇注后，在浇上部砼时，上都灰浆顺模板表面流到下层，塌落度损失比较大，混合料表面拆模后出现若断若续的“眼泪”。
4.浇注前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
5.模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[预防措施]
1.振捣遵循紧插漫拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5～10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；对结构变截面处宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
2.新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水泥浆重新拌和。
3.砼主要采用插入式振捣器振捣，对用附着式振捣器的砼构件，应尽量减少上、下层砼的施工时间间隔，以避免振捣上层砼时，导致下层即将凝结的砼表面出现麻面。
4.浇注砼时，无论哪种模板，均需洒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
5.模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。
(二)蜂 窝
[原因分析]
1.模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
2.砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。
3.砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。
4.砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
[预防措施]
1.浇注砼前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
2.塌落度过小时拉回拌和站按水灰比加水泥浆重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的特性相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强板边角和结合部位的振捣。
3.严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。
4.砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
(三)孔洞和狗洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿结构的空洞。
[原因分析]
（1）内外模距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。
（2）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。
（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
［预防措施］
（1）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣，可改用人工插捣反复数次，确保砼不出现孔隙。
（2）砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。
（3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。
（4）严防杂物出现在拌制好的砼当中。
(四)烂边和烂根
[原因分析]
“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成预制砼梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[预防措施]
1.接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢水压板，橡胶压条止浆，预制台座边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。
2.在保证振捣的情况下，适当调整预制梁附着式振捣器的数量，并将振捣器位置适当调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
3.拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
(五)层 印
[原因分析]
1.砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。
2.在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。
3.分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
4.模板上机油涂刷过多而往下流，拆摸后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
[预防措施]
1.砼浇注顺序一般从模板一段开始水平分层浇注，并注意上下层砼的浇注间隔不得超过砼的初凝时间。
2.砼停歇后继续浇注虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
3.精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5～10厘米，避免砼发生离析。
4.涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
（六）错台、跑模
[原因分析]
1.模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，两快模板本身嵌缝。
2.相邻两快模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。
3.砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
[预防措施]
1.定期修整模板，确保模板底边和拼缝处整度满足规范要求。
2.设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
3.装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。两侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。
(七)切 角
切角指结构的边角被破坏后掉角。
[原因分析]
1.拆模时间过早，砼强度不够。
2.拆模时作业不规范，结构物边角受到外力的作用，被损坏。
[预防措施]
1.撑握好拆模时间，在砼达到足够的强度时才能好拆。
2.施工作业时要规范，注意避免对结构物边角的磕碰。
3.结构物边角设计时尽量不要设计成锐角，最好设计成钝角。
(八)收缩裂缝
砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水份蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5～1/10。收缩裂缝呈现在砼表面，宽度多在0.05～0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
[原因分析]
1.砼养护不当。洒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面破开裂。
2.过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。
[预防措施]
1.浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用土工布覆盖，避免曝晒。
2.振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。
(九)“白斑”、“黑斑”
[原因分析]
1.砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。
2.黑斑指机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
[预防措施]
1.浇注砼时，用彩条布尽量遮住后浇砼的模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。
2.拆模以后用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
(十)空 鼓
[原因分析]
浇注预埋钢板砼时，钢板底部砼不饱满，形成空鼓。
[预防措施]
浇注砼时用钢棒尽量将砼压入钢板底部；浇注后用敲击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。
三、结 语
影响结构物砼外观质量的因素很多，造成缺陷的原因分析也很复杂，笔者仅就施工中常见到的外观质量问题进行了一些分析，以期抛砖引玉，或可为施工提供一些有用的资料，不当之处还望同行指正。