压力容器制造通用检验规程2014

压力容器制造

通用检验规程

编制：王志娣

审核：陈向南

批准：杨汉行

无锡汉英机器制造有限公司

2014年2月8日

文件编号 BE1201-01

无锡汉英机器制造有限公司 压力容器制造通用检验规程

生效日期 2014-2-8

1. 主题内容与适用范围

本规程规定了本公司压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制中有关检验项目的检验标准。检验工具及检验方法等。

本规程适用于本公司压力容器制造的质量检验。其他产品也可参照执行。 2. 编制依据

本规程依据《容规》、《条例》、《管理办法》、GB150《压力容器》、GB151《管壳式换热器》及其他有关标准编制而成。 3. 检验规程 3.1 材料检验 序检验 号 项目 1

检验标准

目视、钢卷尺、测厚仪或理化试验 检验 工具

检验方法

查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合 核对材料质量证明书并于实物相符如质量证明书内数据不全则应做理化试验

合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐。不合格材料应有红漆（×）标记。应严格隔离并及时处理 查看材料标记。核对工艺要求。确认无误后。在工艺流转卡上签字。验证标记移植和落料尺寸的正确性

查看材料代用证明文件。材料代用申请单

订货 图样技术要求、合格供方订货，按采购采购 计划进行采购，执行采购控制程序规定

材料入待验区，材料质量和规格应符合到货

有关标准和技术条件要求，应有材料质2

待验

量证明书，按本公司材料入厂验收规程

经验收合格的材料入材料库合格区。并

入库 打上本厂材料标记及编号。然后按类

3

保管 别、牌号、规格、炉批号等分别存放，

执行不合格品控制程序 主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。

直尺、

4 发料 领料人核对签字，落料前必须先进行标

游标尺

记移植。并经确认后才允许分割落料，执行材料管理制度 主要受压元件的材料代用。应征得设计

材料

单位同意并有证明文件，执行材料代用5

代用

规定

3.2 焊材检验 序检验号 项目 1 订货

检验标准

图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购

检验工具

检验方法

焊条、焊丝型号、规格及质量要求是否符合图纸及有关标准的规定

入待验区，焊材应有质量证明文件。

到货 焊材入厂验收。按本公司材料入厂验2

待验 收规程进行验收。无质量证明文件不

予验收 经验收合格的焊材入合格区。入库焊

入库 材应按不同类别、牌号、规格、批号3

保管 分别存入。焊材仓库应保持干燥。相

对湿度不得大于60%

核对质量证明文件和实物。质量证明

理化

书数据应完整并与实物相符。质量证

试验

明书如有缺项，应补做该项试验。

干湿 实测焊材仓库的湿度与温度。检查焊度计 材堆放情况是否符合要求

按照焊材的焙烘规范。在施焊前焙烘焊条。

发放

按焊接工艺及领料单限额发放焊材。

4 与

领料单应注明产品编号和焊接部位。

回收

焊工领用焊条时必须携带保温筒。交回焊条头

查检焊条烘干、保温的温度记录。 焊材二级库向一级库领用焊材时，材料检验员核对焊材入库号后在出库单上签字。

焊接检验员负责核对焊材牌号、规格与焊接产品的编号、焊接部位。相符后在焊条领用单上签字

现场查看使用的焊材、牌号、规格是否符合图纸、焊接工艺的要求。并作记录。若不符，应停止焊接。

检查保温筒使用情况及焊条头回收情况

焊材的牌号、规格应符合产品焊接工

5 使用 艺的要求。焊条使用时应有保温筒保

温。多余焊条交回库房

3.3 外协（外购）件检验 序号

检验项目

检验标准

检验 工具

检验方法

1

根据图纸技术要求。选择加工设备好、技术力量强，零件质量有保证的单位为合格

订货 供方。应有技术协议（包括检验要求）。

协作单位应提交质量证明书、合格证及监检证书 外协（外购）件到入厂待验区。必须有齐全的质量证明文件。按照本公司材料入厂

到货

验收规程规定验收。无质保书或不合格

验收

件。应退货或它用。并应做好标记隔离存放。执行不合格品处理规定

到协作单位了解加工设备条件。技术力量质量情况。应能满足图纸要求

查对技术协议，实物及质量证明书。质保书内容应齐全；按图纸技术要求核对外形尺寸，合格后由材料责任人签章后入库

检验存放情况，核对入库号标记后，主要受压件标确认印记

核对实物是否与图纸、工艺卡的要求相一致，主要受压件核对入库号。确认无误后在工艺流转卡上签章后发放

2

目视、 样板、 直尺、测厚仪

3

外协（外购）件经检验合格后，入库保管。

保管 仓库应按不同类别、不同牌号分别存放。

外形封头等主要受压元件应标上入库号 凭工序流转卡和领料单领取外形（外购）

发放 件。发料时保管员在检验卡与领料单上签

字。若为受压件应填写入库号

4

3.4 筒体检验 序号

检验项目

材料

检验标准

标记移植齐全，牌号、规格应符合图纸工艺 图纸、工艺、样板

划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植 确认标记后，按线下料

检验 工具

检验方法

按图纸或工艺核对材质，检查标记是否齐全、正确，无标记材料不能下料

1

划线 下料

划线 标记 移植 下料

钢卷尺 复核所有划线尺寸，要符合图直尺 纸，样板，工艺要求

查对标记，并确认标记

钢卷尺

下料后检查标记移植及尺寸

直尺

2

1. 尺寸应符合图样、工艺要求

2. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等

缺陷

坡口

3. 施焊前应将坡口表面的氧化物、油

污、熔渣及其它杂质清除干净，范围不得小于20mm(离坡口边缘距离计)

δs（mm）

A 类焊缝（纵缝） b（mm）

≤1/4δs ≤3

≤1/16δs且≤10

焊缝规（或样板和塞尺）

用放大镜目测，焊缝规量尺寸、角度

3

错边量b

≤12 12

>50

焊缝规（或样板和塞尺） 样板塞尺、大于300直尺

点焊后，自检、目测，对最大错边部位，用焊缝规检查，作记录

1. 环向棱角用弦长等于

1/6Di且不小于300的内样板检查

2. 轴向棱角用长度不小于

300的直尺检查

4

1. 焊接在环向形成的棱角E≤0.1δs+2

棱角 且≤5 mm

E 2. 焊接在轴向形成的棱角E≤0.1δs+2

且≤5 mm 筒体 符合图纸要求 长度 不小于300mm

1. 受内压时，同一断面上最大内径与最

小内径之差e≤1%Di且≤25mm

2. 当被检断面位于开孔中心一倍开孔

不圆

内径范围内时e≤1%Di+(开孔)2%Di

度e

且≤25mm

当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量具体见GB150 10.2.4.11

5 钢卷尺 测量

6

直尺 同检测杆，测量同一断面最大测量杆 内径与最小内径之差

样板

填写检验记录表格

7

检验将实测数据填入表格内，数据应齐全、正记录 确

3.4 封头检验 序

检验项目 号

直边高度h

1

封头的直边倾斜度

25 40 其他

以外圆周长为对接基准的封头切边的周长（mm） 以内直径为对接基准的封头切边后的内直径公 差（mm）

封头钢材厚δn 2≤δn＜4 4≤δn＜6 6≤δn＜10 封头钢材厚δn 2≤δn＜4 4≤δn＜6 6≤δn＜10

检验标准

向外 1.5 2.5 6%h,且不大于5

向内 1.0 1.5 4%h，且不大于5

检验 工具 直角尺、 钢丝或直尺

检验方法

外圆周长公差

-4~+4 -6~+6 -9~+9 内直径公差 ±1.5 ±2 ±3

钢卷尺测量杆

在直边部分实测等距离分布的四个内直径取其平均值

钢卷尺

在直边部分端部用钢卷尺实际测量外圆周长

2

3

4

封头切边后封头的圆度公差（mm） 封头切边后封头的总高度公差（mm） 直边高度公差（mm）

1. 圆度公差为＜0.5%Di，且不大于25

2. 当δn/Di＜0.005,且δn＜12时应＜

0.8Di，且不大于25

钢卷尺测量杆

在直边部分实测等距离分布的四个内直径，实测最大值与最小值之差

(-0.2~0.6)%Di

5

直尺 钢丝

(-0.5~10)%h

内样板塞尺 测厚仪卡钳 卡尺 钢尺

射线机记号笔放大镜

在封头断面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝在直尺或钢丝垂直测量封头总高度 用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表面的形状公差 目测

沿封头端面圆周0°、90°、180°270°四个方位测量厚度，必测部位见附图

目测拼缝是否符合要求测错边量

射线检测

对标记移植逐一检验核对并打上确认标记 目视检查

填写封头检验记录表并签字

6

封头内表

样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大

面形状偏

于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di

差（mm）

封头直边

直边部分不得存在纵向皱折

纵向皱折

δ≥δn—C1

封头最小δn—名义厚度 厚度δmm C1—钢板负偏差

或图纸标注封头成形后的最小厚度

1. 拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的

10%，且不大于1.5mm

2. 封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材

齐平。

3. 封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离

至少应为3δn且不小于100mm,封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的 4. 拼接焊缝应100%无损检测 按标记移植规定进行标记移植及封头编号

不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确

7

8

9

封头拼接焊缝

10 标记检验 11 外观检验 12 检验记录 3.6 焊接检验 序号

检验项目

检验标准

焊材的牌号、规格应符合焊接工艺规程规定。并经入厂检验合格，发料前应经过焙烘处理。领料应有保温筒保温

应于室内施焊。施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊 1. 手工焊时风速大于10m/s； 2. 气体保护焊时风速大于2m/s； 3. 相对湿度大于90%； 4. 雨、雪环境

检验工具 检验方法 按制度进行检查，查看烘干记录，按工艺及图纸查对牌号规格

1 焊材

2 施焊环境

严格检查施焊环境，不合格要求禁止施焊

3 坡口

坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。应将坡口表面及距坡口边缘20mm 范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。

坡口尺寸按图样工艺要求

按图纸技术要求和经评定合格的焊接工艺制订的焊接工艺

施焊焊工的资格应与考试合格项目相符，且在有效期内

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等，并不得保留有熔渣缺陷与飞溅物，C、D 类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状

按图样、工艺要求

目测 放大镜 角度尺 卡尺 湿度计温度计电压表电流表

目测或10倍放大镜

坡口尺寸及表面质量应按要求逐一检验。不符合要求的不准施焊 检验施焊时的电流、电压。并作好记录，检查现场焊工工艺执行情况 查看焊工合格证 对每条焊缝作检查并做好记录

4

焊接工艺和工艺执行 焊工资格 焊缝表面质量 焊缝 宽窄差

5

6

7

检查焊缝宽度，对

焊缝检验尺 最大差值或超差情

况做记录 钢直尺焊缝检查尺

对每条焊缝作检查，对焊缝检验结果做好记录 目测全焊缝高度 选择最高和最低的部位测量并作记录

8 焊缝咬边 奥氏体不锈钢焊缝不允许有咬边 单面坡口

双面坡口 e1 0~15%δ1且≤4

e2

9

A、B 类焊缝余高（mm）

e1 0~15%δs且≤4

e2 ≤1.5

0~15%δ2且≤4

焊缝检验尺 钢卷尺

表中百分数计算值小于1.5时按1.5计

按图样的要求。图样无规定时，取施焊件中较薄者之厚度；

C、D 类焊

补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm 10

缝的焊脚

时，其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8mm

对接管、补强圈等与筒体组装的角焊缝进行检查，并做好记录

逐条焊缝检验，并作好记录 试板的外观质量和无损检测要求与容器相同；

机械性能试验未获结果（或不合格）不准组装 未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。记录布片图并填写检测记录，无损检测合格后签发检测报告

焊缝 检验尺

焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝T 字形接头

11 焊工标记 处。距离焊缝边缘均为50mm 处写上焊工标记。

有特殊要求者，按图纸规定

钢直尺焊缝检验尺无损检测设备机械性能设备

产品试板的制作按本厂产品焊接试板与试样

12 产品试板 标准值的要求，试板检验按本厂机械性能试验

规程进行

应采用委托单规定的无损检测方法，比例合格

13 无损检测 级别和无损检测的规定执行，严格按缺陷分级

标准经行评定

无损检测设备

当焊缝须返修时，应按焊缝返修规定和返修工

14 焊缝返修 艺执行；

返修部位标上焊工钢印 15

补强板

通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行检查应不漏

焊缝检漏

检查返修审批手续是否齐全，检查返修工艺执行情况及焊工标记

压缩空气 通过压缩空气检漏

及时提交无损检测结果通知单和检验报告

16 检验记录 正确、完整的记录测量数据 3.7 组装检验 序检验 项号 目

检验标准

检验 工

具

检验方法

1

不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的A 类焊缝的距离或封头A 类焊缝的端点与相邻圆筒A 类焊缝的距离应大于钢材厚度δs的三倍，且≮

焊缝布置 100mm;

容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，距离不小于筒体厚度，且不小于50mm 错边量允许差b （mm）

当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错边量应满足如下要求：δs≤12，b≤1/4δs

钢卷尺 钢直尺 选择距离最小的相邻焊缝进行测量

2

焊缝检验尺 钢直尺

点焊后自检合格，焊后选择最大错边部位进行测量并记录

用长度≥300mm的检验尺中心对准焊缝，用钢直尺测量最大间隙

3

棱角度允对接环缝处形成的棱角度

差E(mm) E≯(δs/10+2)mm且不大于5mm 检验尺 钢直尺

4

直线度允差

筒体长度为H△L≤H/1000(mm)

沿0°、90°、180°、270° 四个

细钢丝或部位拉Φ0.5mm的弦线 钢线或弦线测量。钢直尺 测量位置距A 类焊

缝的距离不小于100mm

测量四侧，取最大值（对称两侧分别计算偏差值）

5

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安

法兰与垂

装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特

直接管或

殊要求的应按图纸规定）。其偏差均不得超过

圆筒的垂

法兰外径的1%（法兰外径小于100mm 时，按

直度偏差

100mm 计算），且不小于3mm 法兰螺孔

与主轴中心线的位置

水平仪 铅垂线

6

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中位置，有特殊要求是应在图样上注明

将主轴线用角尺引到法兰外圆端面

钢直尺

处，用卡尺测量该

游标卡尺

点到螺孔的距离，

角尺

对称部位的距离应对称

7

容器上凡被补强圈、支座。垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐；

外观检查 临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的焊疤及

熔渣等必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度

按标记移植规定进行检查材料标记 按焊工代号标记规定检查焊工标记

正确测量各检验项目

目测 钢直尺 测厚仪

目测检查，对应修磨部分作出标记，对修磨较深处，用测厚仪侧量厚度，超差处应修补并作好记录

8 9

标记 检验记录

核对是否符合要

目测标记

求，并标上确认标

记号笔

记

及时提交检验报告

3.8 法兰加工检验 序检验 项目 划线标记1 移植切割

下料 2 锻件毛坯

检验标准

检验工具 钢直尺 目测 钢卷尺 记号笔 钢卷尺 游标卡 钢印 记号笔

检验方法

复验划线尺寸应符合图纸要求；

按图纸工艺要求确认标记；

检验下料尺寸

核对尺寸，确认标记 按m 级和c 级规定检验加工尺寸

核对标记移植，并打上确认标记

取十字对称测量四处必须符合公差要求

游标卡

按图纸工艺要求； 按《材料标记移植规定》

按《外构件、外协件入场验收规程》内外圆

图纸、工艺、公差配合GB/T1800、GB/T1804

标记移植 主要受压条件应按工艺

要求及标记移植规定 厚度

3

机加工

高度

图纸、工艺和标准 GB/T1800 GB/T1804

JB/T4700~4707 HG20592~20635

同上

测量槽或凹凸台密封尺寸

应符合图纸要求

密封 尺寸 光洁度

光洁度 样板

按图检验各个加工面

4 钻孔

相邻两孔弦长，允差±0.6任意两孔弦长允差：Dg＜600为±1.0 Dg=600~1200为±1.5 Dg＞1200为±2.0

正确地记录实际测量数值

游标卡

用游标卡测量相邻两孔弦长和任意两孔弦长

5 检查记录 填写检验记录

3.9 耐压试验 序号

检测 项目

检验标准

检验 工具

检验方法

对容器进行全面检查，查工艺流转卡和无损检测报告，应无缺错或不合格项

1 准备

按图纸及工艺要求，容器应检查合格，各部位的紧固螺栓必须装配齐全

2

压力表 3

水质

耐压试验必须用两只量程相同的并经过校正的压力表，直径≥100mm其量程为试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力

洁净水，氯离子含量≤25mg/L

全灌满水，空气排尽，保持观察表面的干燥

压力

表进行鉴定 目视 压力表、温度计、液压泵 压力表、空压机

检查压力表的量程、精度是否符合规定，是否在使用有效期内，是否铅封

送无锡市质量检测站检测 目测

严格按试验规程规定的程序和方法进行试验，检查升压，保压情况，两压力表读值应相等，检查渗漏及变形情况，确保试验安全 检查液体排放与 吹干情况

及时填写检验记录表格，提交耐压试验报告

4 冲液

5

整个试验过程应严格按照图纸技术条件及本厂《耐压试验规程》的要求进行

耐压试验

排液 6 与

吹干 7 试验结果

评定 3.10 成品检验 序号

检验 项目

液压试验结束后，应将容器内液体排尽，并用压缩空气将其内部吹干

准确地记录测量数据，试验中容器无渗漏，无可见的异常变形，无异常的响声即为液压 试验合格

检验工具

检验标准 检验方法

查对制造过程中的全部检验记录，应齐全、合格

检查检验记录与试验报告结果，均应符合要求 按图纸技术要求查对材质证明文件，查对材料标记与焊工钢印 检查无损检测报告，检测方法及结果应符合图纸要求

查检验记录是否齐全、检验结果无措、无漏项目，检验员签章齐全 查产品的焊工标记 按图纸要求检查液压试验报告

目测检查产品外观质量与内部清洁情况，必要时查对有关检验记录 填检验记录，以上项目全部合格后，签合格证

1 工艺流转卡 产品试板检2 验记录及试

验报告 主要受压件3

检查

图纸、工艺要求； 所有检验记录应完整，无缺检项、无超差项， 并且各项均有检验员签章

检验记录与试验报告应齐全、完整，试验结果应能满足JB4744的有关规定

材料质量应符合图纸技术要求，材质证明文件包括材料的化学成份与力学性能应完整，

材料标记移植应能追踪，焊工钢印齐全、位置正确

无损检测方法应符合图纸技术要求，有合格的检测报告

无损检测报4

告

5

焊接质量检验记录 耐压试验报告

检验记录齐全（包括超过两次的返修记录），检验结果应满足图纸及焊接工艺要求，焊工 标记应齐全

耐压试验及结果应满足图纸技术要求，并有合格的试验报告

外观质量应符合图纸、工艺要求，容器内部应保持清洁与干燥

以上项目必须全部检查合格

6

外观质量与7 内部清洁情

况 8 产品合格证

3.11 酸洗、钝化、包装质量检验 序号 1

检验 项目 酸洗

检验标准

表面不得有明显腐蚀及氧化色，不得有残余酸液

检查钝化膜质量，按YJ/QMT02.19蓝点法检验规程

按JB/T4711的有关要求进行包装

检验 工具 目视 PH 试纸 铁氰化钾溶液

检验方法 PH 试纸蘸水贴在工件表面，不变红为合格将试液滴于工件表面30秒内蓝点出现为合格

目测检查包装情况，做好检验记录

2 钝化

3 包装

3.12 出厂检验 序号

检验 项目

检验标准

压力容器产品在出厂时应附有至少包括下 列与安全有关的技术资料： 1. 压力容器产品竣工图样

2. 产品质量证明文件（包括产品合格证、

只要受压部件材质证明书、无损检验报告、热处理报告、压力试验报告等）

检验 工具

检验方法

1

容器出厂质量证明文件

2

在压力容器的明显位置装有金属铭牌。铭牌上的项目至少应包括以下内容（用中文或英文表示，采用国际单位制）： 1. 产品名称 2. 制造企业名称 3. 制造许可证书编号 4. 介质名称

容器铭牌

5. 设计温度 6. 设计压力 7. 耐压试验压力 8. 产品编号 9. 制造日期 10. 容器类别 11. 容积 油漆包装

JB/T4711《压力容器涂敷与运输包装》

3

检查包装的牢固性，检查包装箱的标记与包装清单是否齐全