2014一建_建筑实务_精讲_王树京_第1章_第10讲

2014年一级建造师考试建筑工程管理与实务（精讲班）

主讲人：王树京

1A413043钢结构施工技术

一、钢结构材料

（1）钢结构工程中，常用钢材有普通碳素钢、优质碳素结构钢、普通低合金钢等三种。

（2）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

（3）钢材进场正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。

（4）钢材的堆放要便于搬运，要尽量减少钢材的变形和锈

蚀，钢材端部应树立标牌，标牌应标明钢材规格、钢号、数量和

材质验收证明书。

二、钢结构构件的制作加工

（一）准备工作

钢结构构件加工前，应先进行详图设计、审查图纸、提料、备料、工艺试验和工艺规程的编制（工艺过程卡）、技术交底等工作。

（二）钢结构构件生产的工艺流程和加工

（1）放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

（2）号料：包括检查核对材料，在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题：

1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

2）应有利于切割和保证零件质量。

3）当工艺有规定时，应按规定取料。

（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。

（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。

（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。

（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。

（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规

定要求。

（8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、

地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要

的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻

床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。

（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。

（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。

（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。

（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。

三、钢结构构件的连接

钢结构的连接方法有焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接

和铆接，具体如下：

（一）焊接

（1）建筑工程中钢结构常用的焊接方法：按焊接的自动化

程度一般分为手工焊接、半自动焊接和自动化焊接三种，具体如

图1A413043所示。

（2）钢材的可焊性：是指在适当的设计和工作条件下，材料易于焊接和满足结构性能的程度。可焊性常常受钢材的化学成分、轧制方法和板厚等因素影响。为了评价化学成分对可焊性的影响，一般用碳当量（Ceq）表示，Ceq越小，钢材的淬硬倾向越小，可焊性就越好；反之，Ceq越大，钢材的淬硬倾向越大，可焊性就越差。

（3）根据焊接接头的连接部位，可以将熔化焊接头分为：对接接头、角接接头、T形及十字接头、搭接接头和塞焊接头等。

（4）焊接是一种局部加热的工艺过程。被焊构件将不可避免地产生焊接应力和焊接变形，将不同程度地影响焊接结构的性能。因此，在焊接

时应合理选择焊接方法、条件、顺序和预热等工艺措施，尽可能

把焊接应力和焊接变形控制到最小。必要时应采取合理措施，消

减焊接残余应力和变形。

（5）根据设计要求、接头形式、钢材牌号和等级等合理选

择、使用和保管好焊接材料和焊剂、焊接气体。

（6）对于全熔透焊接接头中的T形、十字形、角接接头，全焊透结构应特别注意Z向撕裂问题，尤其在板厚较大的情况下，为了防止Z向层状撕裂，必须对接头处的焊缝进行补强角焊，补强焊脚尺寸一般应大于t/4（t为较厚板的板厚）和小于10mm。当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板，钢板的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态等具体情况选择。

（7）焊缝缺陷通常分为六类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。其主要产生原因和处理方法为：

裂纹：通常有热裂纹和冷裂纹之分。产生热裂纹的主要原因

是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、

焊接内应力过大等；产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合

理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后

冷却快等。处理办法是在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝

金属，进行补焊。

孔穴：通常分为气孔和弧坑缩孔两种。产生气孔的主要原因是焊条药皮损坏严重、焊条和焊剂未烘烤、母材有油污或锈和氧化物、焊接电流过小、弧长过长，焊接速度太快等，其处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。产生弧坑缩孔的主要原因是焊接电流太大且焊接速度太快、熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属等，其处理方法是在弧坑处补焊。

固体夹杂：有夹渣和夹钨两种缺陷。产生夹渣的主要原因是焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻碍熔渣上浮、多层焊时熔渣未清除干净等，其处理方法是铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补。产生夹钨的主要原因是氩弧焊时钨极与熔池金属接触，其处理方法是挖去夹钨处缺陷金属，重新焊补。

未熔合、未焊透：产生的主要原因是焊接电流太小、焊接速

度太快、坡口角度间隙太小、操作技术不佳等。对于未熔合的处

理方法是铲除未熔合处的焊缝金属后焊补。对于未焊透的处理方

法是对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊。

对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新

焊接。

形状缺陷：包括咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。

产生咬边的主要原因是焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等；操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。其处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。

产生焊瘤的主要原因是焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等。其处理方法是用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。

其他缺陷：主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。

（二）螺栓连接

钢结构中使用的连接螺栓一般分为普通螺栓和高强度螺栓两种。

1．普通螺栓

（1）常用的普通螺栓有六角螺栓、双头螺栓和地脚螺栓等。

（2）制孔可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和锪孔等方法，对直径较大或长形孔也可采用气割制孔。严禁气割扩孔。

钻孔、冲孔为一次制孔（其中，冲孔的板厚应不大于12mm）。铣孔、铰孔、镗孔和锪孔方法为二次制孔，即在一次制孔的基础上进行孔的二次加工。采用气割制孔的方法，实际加工时一般直径在80mm以上的圆孔，钻孔不能实现时可采用气割制孔；另外对于长圆孔或异形孔一般可采用先行钻孔然后再采用气割制孔的方法。对于采用冲孔制孔时，钢板厚度应控制在12mm以内。

（3）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：

1）螺栓头和螺母（包括螺栓）应和结构件的表面及垫圈密贴。

2）螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面。

3）每个螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈，并不得采用大

螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣不应少于2扣。

4）对于设计有要求防松动的螺栓应采用有防松动装置的螺栓（即双螺母）或弹簧垫圈，或用人工方法采取防松动措施（如将螺栓外露丝扣打毛或将螺母与外露螺栓点焊等）。

5）对于动荷载或重要部位的螺栓连接应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。

6）对于工字钢和槽钢翼缘之类上倾斜面的螺栓连接，则应放置斜垫圈垫平，使螺母和螺栓的头部支承面垂直于螺杆。

7）使用螺栓等级、规格、长度、材质等符合设计要求。

（4）普通螺栓常用的连接形式有平接连接、搭接连接和T形连接。螺栓排列主要有并列和交错排列两种形式。

（5）普通螺栓的紧固：螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行。螺栓的紧固施工以操作者的手感及连接接头的外形控制为准，对大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。

（6）永久性普通螺栓紧固质量，可采用锤击法检查，即用0.3kg小锤，一手扶螺栓头（或螺母），另一手用锤敲，要求螺栓头（螺母）不偏移、不颤动、不松动，锤声比较干脆；否则，说明螺栓紧固质量不好，需重新紧固施工。

2．高强度螺栓

（1）高强度螺栓按连接形式通常分为摩擦连接、张拉连接和承压连接等，其中，摩擦连接是目前广泛采用的基本连接形式。

（2）高强度螺栓连接处的摩擦面的处理方法通常有喷砂（丸）法、酸洗法、砂轮打磨法和钢丝刷人工除锈法等。可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数必须满足设计要求。

（3）经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面应符合以下规定：

1）连接摩擦面保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；

2）经处理后的摩擦面采取保护措施，不得在摩擦面上作标记；

3）若摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂

直于构件受力方向刷除摩擦面上的浮锈。

（4）高强度大六角头螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。

（5）安装环境气温不宜低于-10℃。当摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，停止作业。

（6）高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。安装螺栓和冲钉的数量要保证能承受构件的自重和连接校正时外力的作用，规定每个节点安装的最少个数是为了防止连接后构件位置偏移，同时限制冲钉用量。高强度螺栓不得兼做安装螺栓。

（7）高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强

行穿入。若螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，

不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，修整后或扩孔后

的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。

（8）高强度螺栓超拧应更换，并废弃换下来的螺栓，不得重复使用。严禁用火焰或电焊切割高强度螺栓梅花头。

（9）高强度螺栓长度应以螺栓连接副终拧后外露2~3扣丝为标准计算，应在构件安装精度调整后进行拧紧。扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。

（10）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。同一接头中，高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在24h内完成。高强度螺栓连接副初拧、复拧和终拧原则上应以接头刚度较大的部位向约束较小的方向、螺栓群中央向四周的顺序进行。

（11）高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规

定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。

四．钢结构涂装

钢结构涂装工程通常分为防腐涂料（油漆类）涂装和防火涂料涂装两类。通常情况下，先进行防腐涂料涂装，再进行防火涂料涂装。所用防火底漆、封闭漆、中间漆、面漆成分性能应与防火涂料相容，不应与防火涂料产生化学反应。

（一）防腐涂料涂装

（1）施工流程：

基面处理→底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装→检查验收。

（2）防腐涂装施工前，钢材应按相关规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适

当的处理方法。

（3）钢构件采用涂料防腐涂装时，可采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、锈迹和残留任何酸液。油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

（4）钢结构防腐涂装施工宜在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

（二）防火涂料涂装

（1）防火涂料按使用厚度可分为CB、B和H三类：

1）CB类：超薄型钢结构防火涂料，涂层厚度小于或等于3mm；

2）B类：薄型钢结构防火涂料，涂层厚度大于3mm且小于或等

于7mm；

3）H类：厚型钢结构防火涂料，涂层厚度大于7mm且小于或等

于45mm。

（2）防火涂料按使用场所可分为室内钢结构防火涂料和室外钢结构防火涂料，分别以汉语拼音字母的缩写作为代号，N和W分别代表室内和室外。

（3）主要施工工艺流程：

纂层处理→调配涂料→涂装施工→检查验收。

（4）涂装施工常用方法：通常采用喷涂方法施涂，对于薄涂型钢结构防火涂料的面装饰涂装也可采用刷涂或滚涂等方法施涂。

（5）涂料种类、涂装层数和涂层厚度等应根据防火设计要求确定。施涂时，在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。

（6）厚涂型防火涂料，在下列情况之一时，宜在涂层内设置与钢构件相连的钢丝网或其他相应的措施：

1）承受冲击、振动荷载的钢梁；

2）涂层厚度等于或大于40mm的钢梁和桁架；

3）涂料粘结强度小于或等于0.05MPa的钢构件；

4）钢板墙和腹板高度超过1.5m的钢梁。

（三）防腐涂料和防火涂料的涂装

防腐涂料和防火涂料的涂装油漆工属于特殊工种。施涂时，操作者必须有特殊工种作业操作证（上岗证）。

施涂环境温度、湿度，应按产品说明书和规范规定执行，要

做好施工操作面的通风，并做好防火、防毒、防爆措施。

防腐涂料和防火涂料应具有兼容性。

五．钢结构单层厂房安装

（一）安装准备工作

包括技术准备、机具准备、构件材料准备、现场基础准备和劳动力准备等。

（二）安装方法和顺序

单层钢结构安装工程施工时，对于柱子、柱间支撑和吊车梁一般采用单件流水法吊装，即一次性将柱子安装并校正后再安装柱间支撑、吊车梁等，此种方法尤其适合移动较方便的履带式起重机；当采用汽车式起重机时，考虑到移动不方便，可以以2～3个轴线为一个单元进行节间构件安装。

对于屋盖系统安装通常采用“节间综合法”吊装，即吊车一次安

装完一个节间的全部屋盖构件后，再安装下一个节间的屋盖构件。

（三）钢柱安装

一般钢柱的刚性较好，吊装时通常采用一点起吊。常用的吊装方法有旋转法、滑行法和递送法。对于重型钢柱也可采用双机抬吊。

钢柱吊装回直后，慢慢插进地脚锚固螺栓找正平面位置。经过平面位置校正，垂直度初校、柱顶四面拉上临时缆风钢丝绳，地脚锚固螺栓临时固定后，起重机方可脱钩。再次对钢柱进行复校，具体可优先采用缆风绳校正；对于不便采用缆风绳校正的钢柱，可采用调撑杆或千斤顶校正。在复校的同时柱脚底板与基础间间隙垫紧垫铁，复校后拧紧锚固螺栓，并将垫铁点焊固定，并拆除缆风绳。

（四）钢屋架安装

钢屋架侧向刚度较差，安装前需进行吊装稳定性验算，稳定性不足时应进行吊装临时加固，通常可在钢屋架上下弦处绑扎杉木杆加固。

钢屋架吊点必须选择在上弦节点处，并符合设计要求。吊装就位时，应以屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并临时固定。为使屋架起吊后不致发生摇摆，碰撞其他构件，起吊前宜在离支座节间附近用麻绳系牢，随吊随放松，控制屋架位置。第一榀屋架吊装就位后，应在屋架上弦两侧对称设缆风固定；第二榀屋架就位后，每坡宜用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正。再固定两端支座，并安装屋架间水平及垂直支撑、檩条及屋面板等。

如果吊装机械性能允许，屋面系统结构可采用扩大拼装后进

行组合吊装，即在地面上将两榀屋架及其上的天窗架、檩条、支

撑等拼装成整体后一次吊装。

六．高层钢结构的安装

（1）准备工作：包括钢构件预检和配套、定位轴线及标高和地脚螺栓的检查、钢构件现场堆放、安装机械的选择、安装流水段的划分和安装顺序的确定、劳动力的进场等。

（2）多层及高层钢结构吊装，在分片区的基础上，多采用综合吊装法，其吊装程序一般是：平面从中间或某一对称节间开始，以一个节间的柱网为一个吊装单元，按钢柱→钢梁→支撑顺序吊装，并向四周扩展；垂直方向由下至上组成稳定结构，同节柱范围内的横向构件，通常由上向下逐层安装。采取对称安装、对称固定的工艺，有利于将安装误差积累和节点焊接变形降低到最小。

安装时，一般按吊装程序先划分吊装作业区域，按划分的区

域、平等顺序同时进行。当一片区吊装完毕后，即进行测量、校

正、高强度螺栓初拧等工序，待几个片区安装完毕，再对整体结

构进行测量、校正、高强度螺栓终拧、焊接。接着，进行下一节

钢柱的吊装。

（3）高层建筑的钢柱通常以2～4层为一节，吊装一般采用一点正吊。钢柱安装到位、对准轴线、校正垂直度、临时固定牢固后才能松开吊钩。

安装时，每节钢柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。在每一节柱子范围内的全部构件安装、焊接、栓接完成并验收合格后，才能从地面控制轴线引测上一节柱子的定位轴线。

（4）同一节柱、同一跨范围内的钢梁，宜从上向下安装。钢梁安装完后，宜立即安装本节柱范围内的各层楼梯及楼面压型钢板。

（5）结构安装时，应注意日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件伸缩和弯曲引起的变化，并应采取相应措施。

七．压型金属板安装

1．准备工作

包括压型钢板的板型确认，选定符合设计规定的材料（主要是考虑用于楼承板制作的镀锌钢板的材质、板厚、力学性能、防火能力、镀锌量、压型板的价格等经济技术要求）；绘制压型钢板排布图（标准层压型钢板排板图、非标准层压型钢板排板图、标准节点做法详图、个别节点的做法详图、压型钢板编号、材料清单等）；完成已经安装完毕的钢结构安装、焊接、接点处防腐等工程的隐蔽验收。

2．压型板与上下工序间的衔接

压型钢板与其他相关联的工序应按下列工序流程进行施工：

钢结构隐蔽验收→搭设支顶架→压型钢板安装焊接→堵头板

和封边板安装→压型板锁口→栓钉焊→清扫、施工批交验→设备管

道、电器线路施工、钢筋绑扎→混凝土浇筑。

3．施工质量技术要点

（1）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形；

（2）铺设前对弯曲变形者应矫正好；

（3）钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干；

（4）下料、切孔采用等离子弧切割机操作，严禁用氧气乙炔切割。大孔洞四周应补强；

（5）是否需搭设临时的支顶架由施工组织设计确定，如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除；

（6）压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠，要求如下：

1）波纹对直，以便钢筋在波内通过；

2）与梁搭接在凹槽处，以便施焊；

3）每凹槽处必须焊接牢靠，每凹槽焊点不得少于一处，焊接点直径不得小于1cm。

（7）压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料或人员交通，造成压型板咬口分离；

（8）安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放；

（9）加强成品保护，铺设人员交通马道减少在压型钢板上的人

员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。

1A413044混凝土预应力工程施工技术

一．预应力混凝土的分类

按预加应力的方式可分为先张法预应力混凝土和后张法预应力混凝土。先张法是在台座或钢模上先张拉预应力筋并用夹具临时固定，再浇筑混凝土，待混凝土达到一定强度后，放张并切断构件外预应力筋的方法。特点是：先张拉预应力筋后，再浇筑混凝土；预应力是靠预应力筋与混凝土之间的粘结力传递给混凝土，并使其产生预压应力。

后张法是先浇筑构件或结构混凝土，待达到一定强度后，在构件或结构上张拉预应力筋，然后用锚具将预应力筋固定在构件或结构上的方法。

特点是：先浇筑混凝土，达到一定强度后，再在其上张拉预应力

筋；预应力是靠锚具传递给混凝土，并使其产生预压应力。在后

张法中，按预应力筋粘结状态又可分为：有粘结预应力混凝土和

无粘结预应力混凝土。

二．预应力筋

按材料可分为：钢丝、钢绞线、钢筋、非金属预应力筋等。金属类预应力筋下料应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

三．预应力筋用锚具、夹具和连接器

按锚固方式不同，可分为夹片式（单孔与多孔夹片锚具）、支撑式（墩头锚具、螺母锚具等）、锥塞式（钢质锥形锚具等）和握裹式（挤压锚具、压花锚具等）四类。

四．预应力筋用张拉设备

有液压张拉设备和电动简易张拉设备。较常用的是液压张拉

设备，由液压张拉千斤顶、电动油泵和外接油管等组成。张拉设

备要按规定定期维护和校验。液压张拉千斤顶按机型不同可分为：

拉杆式、穿心式、锥锚式和台座式等几种千斤顶类型。

五．预应力筋的下料长度

应由计算确定，计算时应考虑构件孔道长度或台座长度、锚（夹）具厚度、千斤顶工作长度、墩头预留量、预应力筋外露长度等。

六．预应力损失

根据预应力筋应力损失发生的时间可分为：瞬间损失和长期损失。张拉阶段瞬间损失包括孔道摩擦损失、锚固损失、弹性压缩损失等；张拉以后长期损失包括预应力筋应力松弛损失和混凝土收缩徐变损失等。对先张法施工，有时还有热养护损失；对后张法施工，有时还有锚口摩擦损失、变角张拉损失等；对平卧重叠生产的构件，还有叠层摩阻损失等。

七．先张法预应力施工

（1）台座在先张法生产中，承受预应力筋的全部张拉力。因此，

台座应有足够的强度、刚度和稳定性。台座按构造形式可分为墩

式和槽式两类。

（2）长线台座台面（或胎模）要平整，在铺设预应力筋前应涂刷非油质类模板隔离剂，隔离剂的隔离层效果要好，以减少台面的咬合力、粘结力与摩擦力。隔离剂不应沾污预应力筋，以免影响预应力筋与混凝土的粘结。

（3）在先张法中，施加预应力宜采用一端张拉工艺，张拉控制应力和程序按图纸设计要求进行。当设计无具体要求时，一般采用0→1.03σcon。张拉时，根据构件情况可采用单根、多根或整体一次进行长拉。当采用单根张拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边（对称）进行。全部张拉工作完毕，应立即浇筑混凝土。超过24h尚未浇筑混凝土时，必须对预应力筋进行再次检查；如检查的应力值与允许值差超过误差范围时，必须重新张拉。

（4）先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差不得大于5mm，

且不得大于构件界面短边边长的4％。在浇筑混凝土前，发生断

裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。

（5）预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75％。放张时宜缓慢放松锚固装置，使各根预应力筋同时缓慢放松。

八、后张法预应力（有粘结）施工

（1）预应力筋孔道形状有直线、曲线和折线三种类型。孔道的留设可采用预埋金属螺旋管留孔、预埋塑料波纹管留孔、抽拔钢管留孔和胶管充气抽芯留孔等方法。在留设预应力筋孔道的同时，尚应按要求合理留设灌浆孔、排气孔和泌水管。

留孔位置要准确，通常按设计位置固定在钢筋骨架、定位筋

和网片筋上。

（2）按要求进行预应力筋下料、编束（单根穿孔的预应力筋不

编束），并穿入孔道（简称穿束）。穿束可在混凝土浇筑之前进

行，也可在混凝土浇筑之后进行。

（3）预应力筋张拉时，混凝土强度必须符合设计要求；当设计无具体要求时，不低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75％。

（4）张拉程序和方式要符合设计要求；通常预应力筋张拉方式有一端张拉、两端张拉、分批张拉、分阶段张拉、分段张拉和补偿张拉等方式。张拉程序通常为：普通松弛预应力筋采用0→1.03σcon或0→1.05σcon（持荷2min）→σcon；低松弛预应力筋采用0→σcon或0→1.01σcon。张拉顺序：采用对称张拉的原则。对于平卧重叠构件张拉顺序宜先上后下逐层进行，每层对称张拉的原则，为了减少因上下层之间摩擦引起的预应力损失，可逐层适当加大张拉力。

（5）若混凝土构件遇有孔洞、露筋、管道串通、裂缝等缺陷或构件端支承板变形、板面与管道中心不垂直等缺陷，均应采取有效措施处理，并达到

设计要求后才能进行预应力筋张拉。

（6）预应力筋的张拉以控制张拉力值（预先换算成油压表读数）为主，以预应力筋张拉伸长值作校核。对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的预应力筋数量严禁超过同一截面预应力筋总数的3％，且每束钢丝不得超过一根。

（7）预应力筋张拉完毕后应及时进行孔道灌浆。宜用52.5级硅酸盐水泥或普通硅

2酸盐水泥调制的水泥浆，水灰比不应大于0.45，强度不应小于30N/mm。

九．无粘结预应力施工

无粘结预应力是近年来发展起来的新技术，其做法是在预应力筋表面涂敷防腐润滑油脂，并外包塑料护套制成无粘结预应力筋后，如同普通钢筋一样先铺设在支好的模板内；然后，浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后再张拉锚固。它的特点是不需预留孔道和灌浆，施工简单等。

在无粘结预应力施工中，主要工作是无粘结预应力筋的铺设、张拉和锚固区的处理。

（1）无粘结预应力筋的铺设：一般在普通钢筋绑扎后期开始铺设无粘结预应力筋，并与普通钢筋绑扎穿插进行。无粘结预应力筋的铺设位置应

严格按设计要求就位，用间距为1～2m的支撑钢筋或钢筋马凳控

制并固定位置，用钢丝绑扎牢固，确保混凝土浇筑中预应力筋不

移位。

（2）无粘结预应力筋端头承压板应严格按设计要求的位置用钉子固定在端模板上或用点焊固定在钢筋上，确保无粘结预应力曲线筋或折线筋末端的切线与承压板相垂直，并确保就位安装牢固，位置准确。

（3）无粘结预应力筋的张拉应严格按设计要求进行。通常，在预应力混凝土楼盖中的张拉顺序是先张拉楼板、后张拉楼面梁。板中的无粘结筋可依次张拉，梁中的无粘结筋可对称张拉。

当曲线无粘结预应力筋长度超过35m时，宜采用两端张拉。当长度超过70m时，宜采用分段张拉。正式张拉之前，宜用千斤顶将无粘结预应力筋先往复抽动1～2次后再张拉，以降低摩阻力。

张拉验收合格后，按图纸设计要求及时做好封锚处理工作，

确保锚固区密封，严防水汽进入，锈蚀预应力筋和锚具等。

1A413045钢-混凝土组合结构施工技术

一．型钢混凝土组合结构的特点与应用

由混凝土包裹型钢做成的结构称为型钢混凝土组合结构。其特征是在型钢结构的外面有一层混凝土外壳。型钢混凝土中的型钢，除采用轧制型钢外，还广泛采用焊接型钢，配合使用钢筋和钢箍。型钢混凝土可做成多种构件，能组成各种结构，可代替钢结构和钢筋混凝土结构应用于工业和民用建筑中。型钢混凝土梁和柱是最基本的构件。

型钢分为实腹式和空腹式两类。实腹式型钢可由型钢或钢板焊成，常用截面形式为I、工、[、T、＋等和矩形及圆形钢管。空腹式构件的型

钢由缀板或缀条连接角钢或槽钢组成。实腹式型钢制作简便，承

载能力大，近年来在日本和西方国家普遍采用。空腹式型钢较节

省材料，但其制作费用较多。型钢混凝土组合结构的混凝土强度

等级不宜小于C30。

型钢混凝土组合结构具有下述优点：

（1）型钢混凝土中型钢不受含钢率的限制，型钢混凝土构件的承载能力可以高于同样外形的钢筋混凝土构件的承载能力一倍以上，因而可以减小构件截面。对于高层建筑，构件截面减小，可以增加使用面积和层高，经济效益很大。

（2）型钢在混凝土浇筑之前已形成钢结构，具有较大的承载能力，能承受构件自重和施工荷载，可将模板悬挂在型钢上，模板不需设支撑，简化支模，加快施工速度。在高层建筑中型钢混凝土不必等待混凝土达到一定强度就可继续施工上层，可缩短工期。由于无临时立柱，为进行设备安装提供了可能。

（3）型钢混凝土组合结构的延性比钢筋混凝土结构明显提高，

尤其是实腹式型钢，因而此种结构有良好的抗震性能。

（4）型钢混凝土组合结构较钢结构在耐久性、耐火等方面均胜

一筹。最初人们把钢结构用混凝土包起来，目的是为了防火和防

腐蚀，后来经过试验研究才确认混凝土外壳能与钢结构共同受力。

型钢混凝土框架较钢框架可节省钢材50％或者更多。

二．型钢混凝土结构施工

型钢混凝土结构目前在我国还是一种新结构，型钢混凝土结构是钢结构与混凝土结构的组合体，这二者的施工方法都可以应用到型钢混凝土结构中来。但由于二者同时并存，因此也有一些特点，充分利用这些特点就能使施工效率提高。

1．型钢和钢筋施工

型钢骨架施工应遵守钢结构的有关规范和规程。

安装柱的型钢骨架时，先在上下型钢骨架连接处进行临时连接，纠正垂直偏差后再进行焊接或高强度螺栓固定，然后在梁的型钢骨架安装后，要再次观测和纠正因荷载增加、焊接收缩或螺栓松紧不一而产生的垂直偏差。

施工中应确保现场型钢柱拼接和梁柱节点连接的焊接质量，

其焊缝质量应满足一级焊缝质量等级要求。

对一般部位的焊缝，应进行外观质量检查，并应达到二级焊

缝质量等级要求。

工字形和十字形型钢柱的腹板与翼缘、水平和劲肋与翼缘的焊接应采用坡口熔透焊缝，水平加劲肋与腹板连接可采用角焊缝。

箱形柱隔板与柱的焊接，宜采用坡口熔透焊缝。

栓钉焊接前，应将构件焊接面的油、锈清除；焊接后栓钉高度的允许偏差应在±2mm以内，同时按有关规定抽样检查其焊接质量。

在梁柱接头处和梁的型钢翼缘下部，由于浇筑混凝土时有部分空气不易排出，或因梁的型钢翼缘过宽妨碍浇筑混凝土（图1A413045-1），为此要在一些部位预留排除空气的孔洞和混凝土浇筑孔（图1A413045-2）。

型钢混凝土结构的钢筋绑扎，与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。由于柱的纵向钢筋不能穿过梁的翼缘，因此柱的纵向钢筋只能设在柱截面的四角或无梁的部位。

在梁柱节点部位，柱的箍筋要在型钢梁腹板上已留好的孔中穿过，由于整根箍筋无法穿过，只好将箍筋分段，再用电弧焊焊接。不宜将箍筋焊在梁的腹板上，因为节点处受力较复杂。

如腹板上开孔的大小和位置不合适时，征得设计者的同意后，再用电钻补孔或用铰刀扩孔，不得用气割开孔。

2．模板与混凝土浇筑

型钢混凝土结构与普通钢筋混凝土结构的区别在于型钢混凝土结构中有型钢骨架，在混凝土未硬化之前，型钢骨架可作为钢结构来承受荷载，为此，施工中可利用型钢骨架来承受混凝土的重量和施工荷载，为降低模板费用和加快施工创造了条件。

可将梁底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架的下弦上，可完全省去梁下的支撑。楼盖模板可用钢框木模板和快拆体系支撑，达到加速模板周转的目的。

施工时有关型钢骨架的安装，应遵守钢结构有关的规范和规程。

型钢混凝土结构的混凝土浇筑，应遵守有关混凝土施工的规

范和规程。在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部等混凝土不易充分填满

处，要仔细进行浇筑和捣实。型钢混凝土结构外包的混凝土外壳，

要满足受力和耐火的双重要求，浇筑时要保证其密实度和防止开裂。

1A413046网架结构施工技术

由多根杆件按照一定的网格形式通过节点连接而成的空间结构。构成网架的基本单元有三角锥、三棱体、正方体、截头四角锥等，由这些基本单元可组合成平面形状的三边形、四边形、六边形、圆形或其他任何形体。

一．网架的优点和缺点

优点是能够空间受力、重量轻、刚度大、抗震性能好、外形美观。

缺点是汇交于节点上的杆件数量较多，制作安装较平面结构复杂。

二．网架应用范围

体育馆、展览馆、俱乐部、影剧院、食堂、会议室、候车厅、

飞机库、车间等的屋盖结构。

网架节点形式

（1）焊接球节点。

（2）螺栓球节点。

（3）钢板节点。

三．网架结构施工的一般规定

（1）钢材材质必须符合设计要求，如无出厂合格证或有怀疑时，必须按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定进行机械性能试验和化学分析，经证明符合标准和设计要求后方可使用。混凝土质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）的要求。

（2）网架的制作与安装，应符合《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91，并编制施工组织设计，在施工中必须认真执行。

（3）网架的制作安装、验收及土建施工放线使用的所有钢尺必须标准统一，丈量的拉力要一致。当跨度较大时，应按气温情况考虑温度修正。

（4）焊接工作宜在工厂或预制拼装厂内进行，以减少高空或现

场工作量。钢管焊接应由持有焊工证且通过焊接球节点与钢管连

接全位置焊接工艺考核的焊工参加施工。当采用焊接钢板节点时，

应选择合理的工艺顺序，以减少焊接变形及焊接应力。

（5）网架的安装方法，应根据网架受力和构造特点，在满足质

量、安全、进度和经济效果的要求下，结合当地的施工技术条件

综合确定。

五．网架的安装方法及适用范围

（1）高空散装法：适用于螺栓连接节点的各种类型网架，并宜采用少支架的悬挑施工方法。

（2）分条或分块安装法：适用于分割后刚度和受力状况改变较小的网架（如两向正交正放四角锥、正向抽空四角锥等网架）。分条或分块的大小应根据起重能力而定。

（3）高空滑移法：适用于正放四角锥、正放抽空四角锥、两向正交正放四角锥等网架。滑移时滑移单元应保证成为几何不变体系。

（4）整体吊装法：适用于各种类型的网架，吊装时可在高空平

移或旋转就位。

（5）整体提升法：适用于周边支承及多点支承网架，可用升板

机、液压千斤顶等小型机具进行施工。

（6）整体顶升法：适用于支点较少的多点支承网架。

（7）采用吊装或提升、顶升的安装方法时，其吊点的位置和数量的选择，应考虑下列因素：

1）宜与网架结构使用时的受力状况相接近；

2）吊点的最大反力不应大于起重设备的负荷能力；

3）各起重设备的负荷宜接近。

六．高空散装法要点

（1）高空散装法是指小拼单元或散件（单根杆件及单个节点）直接在设计位置进行总拼的方法。

（2）根据测量控制网对基础轴线、标高或柱顶轴线、标高进行

技术复核。

（3）当全支架拼装网架时，支架顶部常用木板或竹脚手板满铺，作为操作平台。这类铺板易燃，故如为焊接连接的网架，全部焊接工作均在此高空平台上完成，必须注意防火。

（4）悬挑法拼装网架时，需要预先制作好小拼单元，再用起重机将小拼单元吊至设计标高就位拼装。悬挑法拼装网架可以少搭支架，节省材料。但悬挑部分的网架必须具有足够的刚度，而且几何不变。

（5）螺栓球节点各种类型网架结构可采用此方法安装，焊接空心球节点网架也可采用此方法安装。

（6）高空散装法脚手架用量大，高空作业多，工期较长，需占

建筑物场内用地，且技术上有一定难度。