造船精度管理

造船精度管理

一． 前言

造船精度管理是以船体建造精度标准为准则，通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船体零部件、分段和舾装件进行尺寸精度控制，最大限度地减少船台（船坞）修正工作量，并为提高预舾装率、降低涂装破损率创造了有利条件，从而达到提高建造质量、缩短建造周期和降低造船成本的目的。

随着总装造船方法的推行，造船精度管理工作越来越受到企业领导重视，分段精度超差导致分段合拢、定位时间过长，仍然是造船企业存在的共性问题，提高分段制作、合拢的精度，缩短分段合拢定位时间，提高吊车利用率，缩短船台（船坞）建造周期，是我们的当务之急。

二． 精度造船的目标

精度技术——预防不良——减少修改——提高质量——缩短工期——提高生产效率——减低成本——利润提升——创建一流企业

三．精度管理体系

四． 造船精度策划

造船精度策划是根据以往的数据积累，制定全船余量及收缩量加放原则，是逐渐改进的过程，用于指导生产设计及现场的生产。如我厂一条船焊接收缩量加放原则。

1.全船焊接收缩补偿量：

1.1货舱区底部分段的管隧中纵桁、距中2600纵桁、距中6000纵桁、距中9400纵桁、距中12800纵桁、距中16200纵桁除分段划分图上首尾端各加3mm外，首尾端再各加3mm的焊接收缩

补偿量。纵桁上纵骨、加强筋等纵向结构同样在首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。

1.2 拼板断口处每断一道口+2mm的焊接收缩量

1.3货舱区舭部纵向焊接结构（SL2）除分段划分图上首尾段各加3mm外，首尾端再各加3mm的焊接收缩补偿量。

1.4货舱纵向T型材除分段划分图上首尾段各加3mm外，再加1毫米/每1米焊接收缩补偿量。

1.5货舱区第8,9货舱顶边舱隔舱纵壁除分段划分图上首尾端各加3mm外，首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。纵骨、加强筋等纵向结构同样在首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。

1.6强肋骨加1毫米/每1米焊接收缩补偿量。

1.7货舱区其余结构焊接收缩补偿量见分段划分图分段口处标注。

1.8上建等其它区域结构焊接收缩补偿量见分段划分图分段口处标注。

2.分段制作精度标准（见附页）

五．精度管理

精度管理贯穿整个制作过程，从下料精度开始、坡口精度、装配精度、焊接收缩量的统计积累（材质、板厚、环境温度等不同的收缩量统计，是否背烧），汇总数据改进精度方案。

1. 下料尺寸及坡口跟踪检测，下料一般有两种方式，一是数切下

料、二是手工下料，板材一般是数切下料，型材一般是手工下料（现在的也有数切下料），通过对下料构件的实际检测，发现问题及时消除。

1.1 数切工艺要求

1.1 .1所有数切机必须定期进行精度校验，同时需要在切割运行过正中，随时进行切割、画线精度检查，做好测量精度记录（附件1）。

位置线偏差

切割线及切割尺寸偏差

坡口及过渡偏差

1.1.2 施工人员必须定期（至少6个月一次）对数切机运行轨道进行直度和平度的检测，以防轨道变形或下沉后对数切机的切割精度造成影响；

1．1.3 施工人员每天必须对数切机进行大方精度校验，具体方法为：对平台上要切割的板材进行喷粉画线，画出板尺最大矩形，并测量长、宽、对角线尺寸，对照精度要求（见表《切割线及切割尺寸偏差》）调整数据切机，直至满足精度要求为止；

大方检验示意图

1.1.4 施工人员必须在交接班时，首先对数切机进行小方检验，小方检验主要检验切割精度、画线精度、切割与画线匹配精度三个方面，具体方法为：：根据切割机划线嘴头横向和纵向坐标尺寸，画300mmX300mm正方形，再切出400mm*400mm方板，然后分别测量矩形板尺寸、画线尺寸，以及切割边距划线边的尺寸。

小方检验示意图

1.1.5 数切过程中，必须时刻观察切割件状态，并且根据数切小样，对每张板件上的标有尺寸的构件进行精度检验，发现问题即使调整。

1.1.6 手工下料精度要求同上，但主要是测量工具必须统一，拉尺要有一定的力度。

1.1.7主要构件下料时都做检查线标记如：

2. 装配精度

装配应有主梁的地样图，对地样进行尺寸、对角的检查确认，根据地样图进行主梁装配，但主要构件之间要靠检查线检查，焊前检查按理论尺寸，焊后检查时检查一道焊口的焊接收缩量。

焊后收缩量设置一个表格，要记录环境温度、材质、板厚、焊接形式等。经过一段数据的积累，可以找出各种焊接形式的焊接收缩量，找出规律，为以后确定焊接收缩量工作打下基础。

3. 平台平度检测

平台整体的平度，装配前应有胎架超平，焊前平台超平，焊接后平度测量，超出误差需调平处理。

六． 针对咱们平台结构焊接收缩量加放原则

目前据我了解咱们的平台建造一般情况下只有型材下料、嵌入板的下料，围壁一般都是瓦垄壁，没有小组装构件，相对来说焊接收缩量的加放就简单很多（没有背烧、没有二次收缩）。但一定要充分理解平台整体尺寸的公差要求，考虑施工可行性及方便性，根据具体结构形式，根据收集的收缩量数据确定加放原则。

1. 贯通的主梁每一道口+2~4（做检测试验），几根主梁断口位置尽量选在同一档距之间，为了便于收缩量好加放。

2. 间断的主梁最好衔接长后下实料，在两端頂焊处各加1mm的收缩量，即梁长+2。

3. 辅梁下料在理论基础上小2mm，在主梁焊接收缩后尽量不要顶死主梁，以免应力过大。

4. 支柱在理论基础上+5~10作为实料处理（根据焊接后的平台变形程度）。

5. 围壁高度和支柱同样处理。

七． 焊接顺序对平台整体变形起着很关键的作用，所以建议平台出

焊接顺序图，建议焊接顺序如下：

1. 先焊接贯通主梁，从中间向两头焊起，充分的让主梁收缩。

2. 间断主梁接头，从中间向两头焊起。

3. 辅梁焊接。

4. 底板装配、焊接。