管理制度培训教材

管理制度培训

品质抽样办法

一、抽样计划

本公司品质检验之调整型抽样方案采用ANSI/ASQCZ1.4单次抽样，一般检验二级水准及特殊检验S-3水准

二、缺陷等级：

1、致命缺陷（CR ）

能或可能危害制品的使用者，携带者的生命或财产安之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷

2、主要缺陷(MA)

不能达到制品的使用目的或功能之缺称为主要缺陷，一个制品中含三个以上主要缺陷出可构成严重缺陷

3、次要缺陷(MI)

不影响制品使用目的或功能之缺陷，称为次要缺陷，一个制品中含三个以上次要缺陷也可构成主要缺陷

三、检验原则：

1、本公司之品质检验，采用先到先服务的原则

2、本公司之品抽检验，除非特别规定，均使用单次正常检验方式

3、检验方式如需调整，应由品保课长（含）以上之人员批准方可转换

四、全数检验的时机：

有下列情形时，经品保课长含以上人员核准，应采用全数检验

1、交验物料（成品）有致命缺陷时

2、有安全上缺陷或隐患之品质问题时

3、入库检验及加工过程中不良甚多时

4、品质极不稳定时

5、其它状况有必要实施全数检验时

6、批量小，检查比较省时

7、不良品太高或影响后工程时

进料检验规定

1、 定义

MRB 会审—由品保课、资材课、工程课、业务课、总经理室等部门负责人组成的不命格物料审核处理小组

A VL —合格供应商名册

AQL---可以接收的品质不良比率的上限，称为允许接收品质水准，简称允收水准

2、 AQL 值

2.1本公司对原材料检验时各缺陷等级之进料AQL 值：

A:CRI,AQL=0

B:MAJ,AQL=1.0%

C:MIN:AQL=2.5%

2.2委外加工进料检验AQL 值

A:CRI,AQL=0

B:MAJ,AQL=1.0%

C:MIN:AQL=2.5%

2.3外购品成品零部件AQL 值

A:CRI,AQL=0

B:MAJ,AQL=0.25%

C:MIN:AQL=0.65%

注：进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据

3、检验依据

3.1电气零件

3.1.1零件规格书

3.1.2零件确认报告书

3.1.3检验规范

3.1.4国际、国家标准

1.5比照认可样品

3.2、外观、结构及包装材料

3.2.1技术图纸

3.2.2零件确认报告

3.2.5比照认可样品

4、作业程序

4.1供应商、协力厂商交付物料时开立《进料验收单》、《外加工交货单》，由仓库人员依据《收料通知单》、生产人员依据《委外加工任务单》核对物料型号，规格、数量，并重点确认环保标示，相符后方可预以签收通知品保课IQC 检验

4.2 如急用物料由采购或生管负责在《进料验收单》、《外加工交货单》、上注明“特急”“急”字样以联络单形式知会

品保课，IQC 在物料最大包装贴上“紧急放行”标签字样，并留样50PCS 待检验，各加工工站应留意此标示

4.3 品保课IQC 依据抽样计划与SIP 之项目检验，并依《供应商环保管制清册》对环境管理物质进行检验，且将结果记录于《进料检验记录》上

4.4 IQC 判定物料检验合格时，须在物料外包装和物料标签下方适当位置预以”PASS ”标签标示，并在《进料验收单》《外加工交货单》上签名确认，通知仓管/生产人员办理入库手续

4.5 IQC 判定物料不合格时在不良样品缺陷处贴红色箭头标签，物料最大包装外均须贴”REJECT ”拒收标签，及时通知仓管人员或生产人员将不良物料移至“来料不良区”并开立《进料异常反馈单》进行MRB 会审，经相关部门会签后呈副总经理核准。

4.6 供应商对判定不合格之物料，须于限期内配合本公司需求进行适当处理后，再次交付，IQC 依检验流程重新检验

5、特采作业

5.1 IQC进料检验不格时，在MRB 会审过程中，采购或生管可视交期作特采申请，须经副总经理核准

5.2 经核准同意特采的物料，IQC 应在物料最大包装上加贴“特采标签”并在检验记录中说明

5.3 经特采之物料视良品入库作业

5.4 特采物料在后续加工使用时，IQC 负责跟踪使用状况，加工中，如确无法使用或经挑选后不良品由生产或采购开立《厂商退货单》通知厂商办理退货手续

5.5 特采未通过的物料由生管或采购开立《厂商退货单》通知厂商办理退货手续

5.6 经退货后物料由采购、生管要求厂商在规定时间内对欠缺物料交回

6、免检作业

本公司对生产的铺助材料，部分包装材料实行免检动作，IQC 在物料最大包装贴上“免检”标签后，由仓库人员移入原材料仓库，相关物料明细表参考《免检物料清单》

7、无法检验之物料

本公司无法检验之物料成分及特性，品保课可作如下处理：

7.1 由供应商或协力厂商提供出厂检验记录及品质保证 书，本公司视合同格物料验收（如SGS 报告、

7.2 由本公司委托第三方检验机构进行检测，如检测数据超出标准，则检测费用由供应商承担，在进料检验中因抽样风险而未能检测到之缺陷，在我司使用过程中或客户端产生之损失转至供应商

8、其它规定

8.1 IQC 每日汇总《检验日报表》，品保课根据日检验记录计算出批次合格率，作成周报、月报。品保工程师依周，月报对供应商品质跟踪铺导。

8.2 品保课于次月5日之前完成对各供应商月品质评鉴，采用《供应商月评鉴通报》形式知会

8.3 供应商必须在48小时内将《供应商改善行动报告》回复给品保课，由品保课跟进相关改善对策的有效性

入库检验规定

抽样计划-----本公司品质检验之调整型抽样方案采用ANSI/ASQCZ1.4单次抽样，一般检验二级水准及特殊检验S-3

允收水准AQL 值

A:CRI,AQL=0

B:MAJ,AQL=0.25%

C:MIN:AQL=0.65%

作业规定

1、 生产批送检

1.1生产部门在生产过程中对产品最小容器的外包装贴上物料标签卡，每积累一定数量之制品（半成品、成品）时应将其作为一个送检批（如一栈板），填写《入库单》后送品保课FQC 检验

1.2《入库单》上应注明任务单号、产品型号、名称、生产批号、计划数量、入库数量等内容

1.3品保课FQC 人员，依据检验规范与抽样标准进行外观，包装抽样检验，并填写《入库检验记录》

2、接收入库

2.1若检验结果OK ，则在物料标签上盖“FQC PASS ”印章字样并在入库单上签字

2.2生产单位物料人员依据合格之《入库单》，将合格物料送合相应之仓库办理入库手续

3、入库不合格品处理

3.1若检验结果为NG ，FQC 在样品缺陷处贴上红色箭头标签，并在物料包装上贴“REJECT ”拒收标签，并开立《不合格通知单》通知生产部门对不良进行隔离，且移致不合格区待处理

3.2由生产单位针对不良品进行分析和研拟改善对策，必要时请求于品保，工程人员协助处理，并根据不良原因安排重工作业，进行挑选、加工、返修作业

3.3若须返须作业的产品，必要时由工程制定返修流程及重工作业指书，生管排《重工任务单》重新作业

3.4判定不合格批之物料处理方式如下：

A:由生产单位安排重工后再交验

B:由生产单位申请，经权责人员审核预以特采，降低标准使用

C:特采，由下工程挑选或修复后使用，工时费用转嫁责任单位

4、不合格通知单使用规定

4.1入库产生的异常时，由FQC 开立《不合格通知单》，经品保组长或品保工程师确认无误后呈品保课长签核后并转于生产受理

4.2生产单位重工完成后，由生产单位重新送检，并将重工总数量、不良品数量、改善对策等填入《不合格通知单》，层呈经部门经理核准后将此单连同重工批产品重新送检

4.3凡属入库判定之不合格品重工后送检时未附《不合格通知单》，FQC 有权不预行复检，经主管批准后可例外

5、特采入库

5.1 FQC判定不合格之产品，由生产部门开立《特采申请单》呈品保、工程、资材会签意见后呈副总核准

5.2同意特采之物料由FQC 在物料最大包装标签处贴上“特采标签”特采物料无需任何加工直接出货。FQC 须在《检验日报表》上备注，跟踪出货品质状况

5.3特采物料须进行加工后使用，工时转嫁于责任单位

5.4经品保课长复核，可经维持不合格判定或改判特采（让步接受）

5.5特采后，产品依良品送检流程作业，FQC 须在《检验日报表》及特采标签上注明原因

5.6特采物料之后续处方式

A ：让步接受预以使用

B ：经挑选后使用

C ：在加工修复后使用

注：经特采入库的产品在目标达成统计时，不能视同合格品计算

出货检验规定

抽样计划-----本公司品质检验之调整型抽样方案采用ANSI/ASQCZ1.4单次抽样，一般检验二级水准及特殊检验S-3

一、允收水准AQL 值

A:CRI,AQL=0

B:MAJ,AQL=0.25%

C:MIN:AQL=0.65%

注：1、如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行

2、如本公司允收水准严于客户标准是，仍依本公司标准执行

二、检验依据

依据检验规范与客户特殊要求

三、 出货检验

1、同一订单/任务单之成品入库守成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：

1.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验

1.2客户授权由本公司品保课作抽样及检验工作

1.3由品保课OQC 作出货检验

四、合格出货

客户或本公司品保课出货检验判定合格之成品，在物料最大包装外签处盖上“OQCPASS ”印章

后方可办理出货手续，并填写出货检验记录。

五、出货检验不合格品之控制

1、客户或品保课OQC 在出货检验抽验发现之不良，在样品缺陷处贴上红色箭头标签，并在物料包装上贴”REJECT 拒收”标签

2、交验批判定不合格时，OQC 口头通知备货组处，由货货组开立《制程异常通知书》召集工程、品保、资材、业务人员现场商讨紧急处理方案

3、备货组负责开立退库单将不合格品退回仓库，仓库将不合格批物料退回责任部门处理，暂不能处理的由备货组移至不合格区，待一步采取对策处理

4、判定不合格批之物料处理方式如下：

A:由生产单位安排重工后再交验

B:由生产单位申请，经权责人员审核预以特采，视客户品质要求作出货计划

5、品保、工程、生产、资材联合制定重工之对策，其中：

A ；工程课主导重工的作业流程，制作重工作业指导书

B ：生产课负责重工作业

C ：品保对重工产品进行铺导

D ：资材生部部门以重工任务单安排重工计划

品保课负责追踪后续生产之预防改善对策

注：特采出货品在目标统计时，不能视同合格品计算

品质异常处理

一、 品质异常出现的类型

1、原材料、外加工物料等在进料检验时出现的品质异常

2、生时由于操作设备、模治具、作业手法、工艺流程等因素产生的各种重大品质异常影响正常生产

3、在入库与出货时产生之不良

4、在公司内部、发现因上工程产生的品质异常

5、外协厂商对外发之物料产生抱怨

6、客户对公司产品或服务产生抱怨

二、 品质异常处理流程

1、品保课IQC 在进料检验时发现不良，开立《进料异常反馈单》经会审后依流程处理，品保工程师主导异常处理，分析跟踪

2、IPQC 在生产时发现不良，超出允收标准开立《品质异常反馈单》责令生产部门立即改善，品管组长，品保工程师主导异常处理，分析与跟踪

3、FQC 在入库检验发现的不良开立《不合格通知单》反馈给责任单位进行，改善品保工程师主导常处理，分析与跟踪

4、OQC 在出货时发现不良，由备货组开立《制程异常通知书》召集相关部门现场处理，制订紧急对策

5、生产时因原材料或上工序来料不良影响生产效率，则生产部门开《品质异常反馈单》反映至品保课进行处理，品管组长或工程师接异常后，对反映之异常进行确认与分析，由责任部门进行异常分析改善，如属进料异常，由品保工程师开立SCAR 知会供应商对异常进分析与改善

6、生产制程因模治具、操作设备、作业手法、工艺流程等因素产生重大品质异常或影响生产效率时，生产部门立即开立《制程异常通知书》通知品保、工程、资材等相关部门人员现场处理，生产、品保、工程应对异常进行分析后讨论应急对策，资材评估原物料与客户交期的影响，生产、工程、品保应对异常的急处理措施进行评估，未能进行切底改善时应重新评估对策的可行性的如期的效果时，则可展开长久对策实施，形成标准化文件，以预防再次发生。

批号管制

一、进料批号规定

1、采购件依供应商批号为准，若供应商无批号的，则以供应商标签上的生产日期为批号

2、进料在本公司内如需进行全检或换包装时，则直接引用供应商批号。若无批号，则以供应商生产日期为批号

二、制程批号规定

制程生产批号编制方式分人力型与设备型两种，人力型制程用“X XX XX --XXX ” 八位数表示，设备型制程用“X XX XX —X X X X ”九位数表示

批号编制方式： X XX XX —X X X X

1 2 3 4 5 6 7

第一组表示年份0-9用年的最后五位表示

第二组表示月份01-12 01表示1月份，依此类推

第三组表示日期01-31 01表示1号，依此类推

第四组表示生产状态：正常生产品则用1表示，如是重工品用2表示

第五组表示供应商信息：同一任务单所用第一家供应商物料用1表示，如有第二家供应则表示用2表示，依此类推

第六组表示生产班别：白班用A 表示，夜班用B 表示

第七组表示设备、模治具数：1—9表示第一套设备，模治具用1表示，依此类推，此组数只适用于设备型与模具生产制程