涵洞工程指导书
珲春至乌兰浩特高速公路吉林至黑河联络线
吉林至荒岗(省界)段公路建设项目
涵洞工程作业指导书
吉舒高速公路ZJ01总监理工程师办公室
二〇一六年三月
第一章 总则
一、编制说明
为规范吉舒高速公路涵洞施工管理,提升工程质量水平,做到有章可循,减少盲目性,避免工程质量问题的发生,确保工程质量优良目标的实现,特制定《吉舒高速公路涵洞作业指导书》(以下简称“作业指导书”)。
二、编制依据
《作业指导书》主要参照以下设计文件、国家与行业相关技术标准与规范等编制而成。
1、《吉林至荒岗公路建设项目两阶段施工图设计文件》;
2、《吉林省高速公路施工标准化管理指南》;
3、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004);
4、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011);
5、《公路工程标准施工招标文件》;
6、行业内通行的先进施工工艺和管理办法等。
三、工程概况
珲春至乌兰浩特高速公路吉林至黑河联络线吉林至荒岗(省界)段起于吉林市,与珲乌高速公路及其南向联络线吉林至沈阳公路连接。路线经舒兰市至省界,与黑龙江省境内已建成的五常(省界)至拉林一级公路相接。
本项目起点位于吉林市北孟家,起点桩号为K4+700,路线终点舒兰荒岗(省界),终点桩号为K103+799.994,全长99.9944Km ,本项目主线采用设计速度100Km/h的四车道高速公路标准,路基宽度26m ,同时建筑限界上跨主线构造物按六车道规划和预留。
本项目涵洞工程主要包括:盖板涵、箱涵、圆管涵、钢波纹管涵四种结构形式。
第二章 施工准备
一、施工准备
1、涵洞工程开工前,承包人应在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上,进行现场核对和施工调查。
2、编制具有实施性的施工组织设计方案,报监理工程师审批。
3、根据涵洞工程的施工方案及工程数量进行人员、仪器、机械的配置,并组织进场,及时对相关人员进行技术交底及安全交底。
4、按要求进行选用混合料配合比设计,并报监理工程师批准。做好原材料的进场验收,根据材料品种,分类堆放,并设立标识牌,注明材料品名、产地、规格型号、检验状态、使用部位等。
5、测量放样
放出涵洞中心线和基坑开挖边线。
二、首件工程施工
1、涵洞工程开工前先进行首件施工。
2、技术准备、现场准备就绪,施工机具调试到位,按批复施工方案进行首件工程施工。
3、首件工程施工过程中,详细记录相关技术指标,驻地办要对首件施工全过程进行旁站,并做好相应记录。
4、首件工程施工完成后,承包人提交总结报告,上报认可申请。驻地办组织复核验收、评定。
5、评定达到优良后,承包人根据施工总结和评审意见完善施工组织设计方案,以指导同类工程后续施工;评定不合格的返工处理;合格的予以接收,重新进行首件工程。
三、安全、环保保证措施
1、严格按照批复方案组织施工,合理布置施工场区,开展文明施工,创建标准化施工现场。
2、施工前,做好各项技术交底。
3、配备专职安全员,进行现场安全生产管理。
4、施工现场设置必要的围挡,防止闲杂人员进入现场。
5、基坑周边1m 范围内不得堆载、停放设备。深基坑四周距基坑边缘不小于1m 处应设立钢管护栏、挂密目式安全网,靠近道路两侧应设置安全警示标志和夜间警示灯带。
6、做好设备管理,定期维护保养,特种设备作业人员须持证上岗。
7、对施工过程中产生的废弃物,集中处理。
第三章 盖板涵施工
一、施工工序
二、基坑开挖
在基坑开挖前,先进行基础的定位放样工作,放出基础中心线和基坑开挖边线,报监理工程师检查,符合要求后进行基坑开挖。基坑开挖至设计标高后人工清渣,修整成型,达到设计要求尺寸。挖基避免超挖,如超挖,将松动部分清除,其处理方案报监理工程师批准。挖至基坑设计标高后不得长期暴露或浸泡,做好排水措施,及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力,符合要求后,尽快进行基础施工。
在基础砼浇筑前按规定进行检验。确定地基承载力的大小,是否符合设计要求,不符要求时进行处理,基坑位置与标高是否与设计图
纸相符,以确保地基的强度和稳定性。基底检验的内容主要包括:检查基底平面位置、尺寸大小,基底标高;检查基底土质均匀性,地基稳定性及承载力等,检查基底排水,和试验资料等等。
基坑检验合格后进行砂砾垫层施工,其级配应符合设计及规范要求,并分层摊铺压实不得有离析现象,采用压路机碾压时,每层压实厚度不得大于20cm ;工作面较小,应使用小型压路机碾压,每层压实厚度不得大于10cm 。压实度应符合规范要求,并逐层检测。
三、基础混凝土浇筑
1、模板安装
钢筋报检合格后放出立模的平面位置,按照设计图纸要求立模,模板统一采用钢模板,刚度满足施工要求,模板内面涂刷脱模剂。沉降缝按设计要求设置。模板安装稳固牢靠,在砼浇筑过程中派专人观察模板情况,以防模板变形、跑模。自检合格报监理工程师检查。
2、基础砼浇筑
模板报检合格后进行砼浇筑,砼标号采用设计标号。基础混凝土为拌和站集中拌和,砼搅拌车运输。运输时间不能超过砼初凝时间,否则砼不得使用。
砼配合比必须经监理审批,否则不得使用,施工配合比经监理现场检验合格后开始拌和。
砼入模前首先做坍落度试验,之后检测砼的温度。砼坍落度控制在配合比要求范围内;砼温度不得高于30度,否则该砼不得使用。
砼浇筑时按一定厚度水平分层、分段进行,以保证砼浇筑质量。混凝土浇筑连续进行,不得间断,如因故间断时,其间断时间应小于混凝土的初凝时间,中断时间一旦超过砼初凝时间不能继续浇筑,按施工缝处理。砼采用插入式震动器振捣,振捣棒插入间距不大于50㎝,插入下层深度≮5㎝。振捣时避免漏振及过振现象,不能碰撞模板。
3、拆模与养护
混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆模,拆模后应立即对基础砼进行养护。采用土工布覆盖洒水养护,时刻保证土工布表面湿润,养护时间不得少于7天。
基础实测项目
四、台涵、翼墙、端墙浇筑
基础经监理检验合格可进行涵台和翼墙、端墙施工。
1、模板安装
放出立模的平面位置,根据基础设置的沉降缝立模,与基础沉降缝对齐、贯通。模板统一采用钢模板,刚度满足施工要求。模板支撑
稳固牢靠,必要时加设垫板。安装侧模板时防止模板移位和凸出,涵台两侧模板设置钢筋拉杆固定,以防变形及保证模板的整体稳定性。模板安装完毕后,对其平面位置、顶面高程、模板之间连接及纵横向稳定性进行检查,模板内面涂刷脱模剂,报监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑。
2、混凝土浇筑
砼浇筑前各项检验项目及要求与基础砼相同。
浇筑前对基础与涵台接触面凿毛处理,模板内杂物清理干净,洒水湿润砼接触面,模板内面涂刷脱模剂。混凝土采用拌和站集中拌和,搅拌运输车运输,出料前检查砼质量,符合要求时方可进行砼浇筑。砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,采用插入式振动器振捣,移动间距不超50㎝,与侧模应保持50~100mm 的距离;插入下层混凝土50mm ,振动棒要快进慢出,保证砼振捣密实;避免振动棒碰撞模板。混凝土浇筑过程中应派专人检查模板、支架稳固情况,如发现有松动变形、移位时,应及时处理。雨天不进行砼浇筑。台身与台帽之间的预埋筋按设计要求进行。
3、拆模与养护
混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆模,拆除模板不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行,拆模后立即对砼进行养护。采用麻袋覆盖洒水养护,时刻保证麻袋表面湿润,养护时间不得少于7天。
拆模后及时进行自检,自检合格报监理工程师检查。
五、台帽施工
1、涵台模板
涵台报检合格后立模板,模板统一采用钢模板,刚度满足施工要求。台帽伸缩缝与涵台伸缩缝对齐、贯通。模板支撑稳固牢靠,必要时加设垫板。安装侧模板时防止模板移位和凸出,涵台两侧模板设置钢筋拉杆固定,以防变形及保证模板的整体稳定性。模板安装完毕后,对其平面位置、顶面高程、模板之间连接及纵横向稳定性进行检查,报监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑
2、台帽砼浇筑
台帽砼浇筑前的各项检验及要求与基础相同。
浇筑前对台帽与涵台接触面凿毛处理,模板内杂物清理干净,洒水湿润砼接触面,模板内面涂刷脱模剂。混凝土采用拌和站集中拌和,搅拌运输车运输,出料前检查砼质量,符合要求时方可进行砼浇筑。砼采用插入式振动器振捣,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持50~100mm 的距离;振动棒要快进慢出,保证砼振捣密实,避免出现漏振及过振现象;避免振动棒碰撞模板。混凝土浇筑
过程中派专人检查模板、支架稳固情况,如发现有松动变形、移位时,及时处理。 3、拆模与养护
混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆模,拆除模板不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行,拆模后立即对砼进行养护。采用麻袋覆盖洒水养护,时刻保证麻袋表面湿润,养护时间不得少于7天。 六、盖板浇筑 1、钢筋加工与安装
钢筋进场后按检验频率抽检,经检验合格后方可使用,钢筋试验合格后按图纸及规范要求加工制作。绑扎时应注意保护层厚度,保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块,垫块应与钢筋扎紧并互相错开,并检查钢筋与模板四周的间距,如有保护层不够的钢筋,应该适当调整或者更换钢筋;受力筋间距偏差控制在±5mm 以内。绑扎还应注意将吊环与主筋绑扎牢固,以保证起吊和安装安全。绑扎完成并自检合格后报监理工程师检验,检验合格后安装模板。
2、模板安装
盖板模板采用组合式钢模板;盖板底模采用混凝土底板上铺3mm 钢板,表面平整光洁。安装模板前应在模板内侧及底板均匀涂抹脱模剂,安装时用螺栓和拉杆固定,安装后检查模内尺寸、模板的垂直度和牢固性,报监理工程师检查合格后,才能准备浇注混凝土。 3、混凝土浇筑
严格按照监理工程师批准的混凝土配合比施工,各种原材料进场后应报监理工程师检验认可后方可使用;浇注混凝土时采用机械振捣,使用插入式振捣器振捣,振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍,与侧模保持50~100mm 的距离;避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件;每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;对每一振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。并在浇注期间注意观察模板,钢筋和预埋件牢固情况,发现松动或移位时及时暂停浇注进行处理。浇注混凝土时,填写混凝土施工记录。 4、养生及拆模
混凝土浇注完成后用木摸进行抹面,初凝时将板顶拉毛和覆盖并洒水养生,在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般以混凝土抗压强度达到2.5MPa 时拆除侧模板。根据
现阶段的气温,拆模时间控制在混凝土浇注后1—3天,拆模后应继续覆盖养生,养生期不小于14天。 5、盖板存放与吊装
浇注混凝土时在现场制作混凝土试件,在自然条件下同盖板一起养生,在现场混凝土试件强度达到设计强度的85%后,才能进行盖板的起吊和安装。对于无法及时安装的盖板,在预制场存放,存放时在两端距盖板端头50cm 处支等厚方木,存放层数不超过4层。盖板的起吊用合适吨位的吊车,用汽车运输,安装采用装载机、吊车配合人工进行。在盖板安装之前,测量人员根据涵洞相邻两道沉降缝之间间距和设计盖板宽度合理组合搭配,使盖板间隙正好落于沉降缝处,而后可根据组合结果用墨斗放出每道盖板安放位置,施工人员即可依据放线结果安装盖板。安装前按设计要求先在板于台帽间垫1cm 厚中压橡胶石棉板。盖板安装时注意上下方向及斜交方向,避免发生反向错误。安装盖板放置时把锚栓孔对准锚固筋精确锚固于台帽上,安装后把吊环割掉。锚栓孔用C30混凝土填充,盖板与涵台间用C30小石子混凝土填满捣实。涵洞外露部分涂三层热沥青;涵洞顶部铺沥青土工布,并沿台身向下铺0.5m 。
盖板制作检查项目
盖板安装检查项目
1、施工时砂浆搅拌严格按批准的施工配合比生产,拌和得砂浆均匀,颜色一致,具有良好的和易性,用砂浆稠度仪检测5-7cm 为宜。
2、砂浆随拌随用,保持适宜的稠度,在2-3小时内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析泌水的砂浆,砌筑前重新拌和;已凝结的砂浆,不得使用。
3、 砌石施工顺序:先砌角石—再砌面石—后砌腹石。角石、面石、腹石间相互咬合搭接紧密,砂浆饱满。
4、砌缝:采用平面压槽的方法施工,施工时严格控制砌缝宽度,勾缝深为2cm, 砌筑完成后统一进行勾缝。
5、试件制取:砌筑施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组砂浆试件,同时多制作1-2组试件进行标养。
6、砌体工程在收工或结束后,采用棉毯覆盖养生,养生期不少于7天,养生期间避免碰撞、振动或承重。 八、台背回填
台背回填采用碎石土,在上部盖板安装就位,涵底铺砌结束后分
层进行填筑。碎石土要求内摩擦角大于35o 粒径大于4.75mm 质量百分比不小于60%,最大粒径100mm 。台背回填范围由涵背后2m 起,,45度斜向上至路床顶面。填筑时必须分层填筑、分层压实,碾压不到位部分人工用振动夯夯实。并采取切实可靠的措施。
第四章 箱涵施工
一、箱涵施工工序
二、基坑开挖
基坑开挖同第三章盖板涵基坑开挖相同。 三、垫层混凝土施工
垫层混凝土施工同第三章盖板涵基础混凝土施工相同。 四、箱涵施工 1、恢复中线
在基础垫层上恢复箱涵中心线和道路中心线,放出箱涵底各平面尺寸线和沉降缝位置线。 2、钢筋加工及安装
钢筋在现场加工车间进行加工后,运至施工地点,钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行,先试制合格后成批加工,钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行施工,所有伸入涵身基底钢筋一次性绑扎成型; 立墙钢筋在基底砼浇注后绑内侧分部筋, 内模支完后绑立墙剩余钢筋和顶板钢筋; 支模板前安设混凝土垫块以控制钢筋保护层,垫块采用同涵身同标号的C30混凝土制作。钢筋的加工及绑扎经现场技术人员自检合格后,上报监理工程师检验,验收合格后进行模板安装。 3、模板安装
模板安装前,放出模板安装控制线。
⑴涵身外侧模板:涵身外侧模板采用大块钢模板进行拼装。
⑵涵身内侧模板:涵身内侧采用大块钢模板,倒角处采用定做的定型钢模板,定型模板与大块钢模板用螺栓连接紧固,密封条密实。
⑶模板支立:模板分两次支立,第一次支第一层外模模板及底板以上的倒角模板,倒角模板与墙身钢筋之间横向加焊钢筋固定,加焊横向钢筋间距70cm ,在第一次混凝土浇筑到底板顶面,且混凝土强度满足要求后,再支剩余模板。模板采用螺栓连接,密封条密实。在浇筑混凝土前紧固模板,避免混凝土浇注时漏浆。
⑷模板支撑:内模采用满堂支架支撑,外设双排脚手架支撑固定就位后,通过内外脚手架和对拉螺杆调整模板的垂直度与平整度及稳定性,经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师到现场检验,验收合格后进行下道工序混凝土浇筑施工。
模板支撑示意图
4、浇筑混凝土
箱身混凝土分两次浇筑,第一次先浇至底板顶面,第二次浇筑
剩余部分。两次浇筑的接缝处凿毛处理,保证衔接面的粗糙干净,无散落的混凝土。两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面,涵身砼施工时采用从一端开始水平分层连续浇筑,每层不超过30cm 。两层砼浇筑时间不大于45分钟,两侧墙砼浇注高度基本保持平衡,避免偏压变形。混凝土采用吊车配料斗方式浇筑,第二次浇筑时为了防止污染模板,采用串通注入模板内。振动棒振捣时不能触及模板,与模板的距离不小于150mm ,移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍;模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面光滑。混凝土振捣直至充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆均匀为止, 严禁过振。 5、试件制取
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。 6、混凝土养生
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。 7、模板拆除
模板拆除在混凝土强度达到85%设计强度后方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
箱涵浇筑检查项目
1、模板施工
模板安装前,放出模板安装控制线。模板采用大块钢模板,模板底部坚硬垫平,模板安装平整光滑,均匀、满涂脱模剂。接缝密封条严密,模板安装位置、模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及《公路桥涵施工技术规范》相关要求。经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师检验,验收合格后方可进行下道工序混凝土浇筑施工。 2、混凝土浇筑
当混凝土到现场时,检查其坍落度、均匀性等指标,合格后方可使用。
混凝土采用吊车配吊斗的方式进行浇注,采用插入式振捣器捣实,快插慢拔,插点交错布置,移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。混凝土振捣直至充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆均匀为止。
3、试件制取
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工
作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。 4、混凝土养生
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。
5、模板拆除
模板拆除在混凝土强度达到85%设计强度时方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。 六、台背回填、浆砌施工
台背回填、浆砌施工与盖板涵台背浆砌施工相同。并涵洞外露部分注意涂三层热沥青;达到设计强度的100%后,方可进行涵顶回填作业。
第五章 圆管涵施工
一、基坑开挖
基坑来挖和盖板涵基坑开挖相同。 二、基础混凝土浇筑
基础混凝土浇筑和盖板涵基础混凝土浇筑相同。 三、管节预制及吊装
委托预制的圆管涵管节,必须在总监办及驻地办考察同意后的厂家进行预制。在预制过程中,质检人员、监理人员要按频率对原材料进行检验,保证原材料质量,并应对砼浇筑进行全过程旁站。在预制现场应及时对成品圆管节进行验收,杜绝不合格产品进入施工现场。管节装卸、运输过程中要采取防碰撞措施,避免管节损坏或产生裂纹。到现场的管节必须重新对外观及结构尺寸进行验收,并按规定的频率进行破坏性试验,检测合格后方可使用。
管节安装应确保每节管节应紧贴于垫层或基座上,使涵管受力均匀,所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设;在敷设过程中,应保持管内清洁无脏物,无多余砂浆及其他杂物。 四、管节凿毛及抹带处理
平口管节进行安装之前必须对管口端部位置进行人工凿毛,涵管接缝宽度不应大于10mm ,禁止加大接缝宽度来满足涵长要求,并应用沥青麻絮或其他具有弹性的不透水材料填塞接缝的内外侧,以形成一柔性密封层,上半圈由外向里填塞,下半圈由里向外填塞,缝外采用2cm 麻绳绕缝一周,再用四层150mm 宽沥青浸制麻布一周并用粗铅
丝捆绑结实。管节接头处在管节缝填塞后,在其外部按1:3水泥砂浆抹带,抹好砂浆带后充分养生,满足设计强度而不产生裂缝、脱落现象。
五、防水处理
防水层的设置应按图纸进行,防水层材料应符合图纸要求和规范规定,并经监理人批准。涂抹防水层的圬工表面,应先清除粉屑污泥;涂抹工作应在干燥温暖的天气进行。
圆管涵施工质量控制标准
混凝土圆管管节成品质量标准
六、台背回填、浆砌施工
台背回填、浆砌施工与盖板涵台背浆砌施工相同。
第六章 钢波纹管涵施工
一、施工工序
二、基坑开挖
1、按照设计要求开挖基坑,为了便于机械碾压,采用基础标准宽度。
2、临时排水完成后,将工程施工部位表土清除,并将施工临时便道贯通,然后进行土方开挖,开挖过程中进行高程控制,机械开挖标高控制在设计基底标高以上20cm 。
3、基坑开挖完成后,人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露,扰动或浸泡,并应及时进行自检基坑尺寸、高程、基底承载力,若原地基承载力符合设计要求,则及时报请监理进行基坑验收;若自检发现土基承载力不符合设计要求,则及时向监理、设计代表及指挥部汇报,并提出基底处理方案,对基础进行变更设计。
4、对预计地基有一定沉降的情况,考虑到水流的要求和结构的整体性,应设置基础的纵向预拱。基础在涵管纵向预拱度一般为0.5%L。
5、基础垫层的压实度不小于96%。 三、基础垫层填筑
管涵基础必须有足够强度、稳定性和均匀性,基础采用砂砾,应采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层厚10cm 的均匀垫层。其最大粒径为12mm. 基础垫层的压实度不小于规范要求,基础填筑时应分层填筑、分层压实,压实度达到要求后方可进行下一层填筑。 四、管身安装
波纹管的成品质量要求见下表:
1、施工前准备:备齐安装工具、安装所需配件,起吊设备、套筒扳手、定扭电动扳手、定扭扳手,备足脚手、跳板、电源等设备。检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合,设涵管安装指挥一名,负责指挥起吊及施工人员现场操作。
2、安装前工作:检查涵管底部基础平整度、标高及基础预拱度的设置,确定涵洞位置、中心轴线、中点。
3、拼装底板:以中心轴线、中点为基准,第一张波纹板定位,以此为起点向两侧延伸,直至二端。圆周向搭接长度为50mm ,第二张板叠在(搭接部分)第一张板上面,对正连接孔。螺栓的螺纹部涂上润滑剂,套上垫圈由内向外插入孔位,对面套上垫圈旋上螺母,用套筒扳手预紧螺母。
4、拼装环形圈:由下向上顺次拼接。轴向搭接宽度为120mm ,搭接部分上板覆盖下板,圆周向连接采用阶梯型,上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错位,连接孔对正后,用涂上润滑剂的螺栓,套上垫圈(遇谷用凸垫,遇峰用凹垫,不得装反)由内向外插入孔位,用套筒扳手预紧螺母。
5、为保证达到螺栓扭矩的要求值,在回填前随机抽取结构上纵向和横向5%的螺栓,用定扭扳手,定预紧力扭矩340N.m ±70N.m 进
行抽检试验。如果有一任意试验值超过了给定的扭矩范围,则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。如果上述试验90%以上满足要求,则认定安装是合格的,否则应重新复核,以确定扭矩值是否满足要求。 6、外圈搭接处螺栓拧紧并符合要求后,采用环氧树脂砂浆封填,以防波纹板连接处渗水。
7、管壁内外涂沥青:涵管出厂时,涵管及配备附件已经过镀锌处理,其镀锌平均厚度大于84微米,涵管运至施工现场后,涂刷两遍沥青。
8、用千斤顶校正整道涵管,使其中心位于涵位的中心轴线上。钢波纹管涵安装实测项目表如下表所示。
五、涵管两侧及顶部回填
1、钢波纹管涵的楔形部密实度很重要,回填采用粗砂,其含水量比正常大3%左右。
2、特别夯实区采用碎石土回填。在管身最大直径两侧30cm 外使用12-20T 压路机碾压,靠近管体30cm 范围内使用小型夯实机械夯实,
以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。靠近管体周围0.5m 范围内,不允许有大于50mm 的石块等硬物。
3、填筑时应分层填筑,分层压实,每层压实后的厚度为20cm ,压实度要求达到96%方可进行下层填筑,填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm 高度标注,填筑时按标注线控制。涵洞两侧回填应严格控制分层厚度和密实度,应设专人负责监督检查,在完成规定的碾压遍数后,进行随意抽点检查。填土压实度标准为:从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%,压实度检测可采用灌砂法,若检查不合格,应再碾压数遍,直到合格为止。只有检查合格后,才能回填下一层。
4、管顶填土前,对直径1.25m 及以上的管涵,宜在管内设置一排竖向临时支撑;管内的临时支撑应在填土不再下沉后方可拆除。管顶填土厚度小于50cm 时,不得使用大于6T 的压路机械碾压,也不允许施工机械及车辆通行。
5、管涵两侧及顶部20米范围内不允许使用强夯机械。 6、靠近管体周围0.5米范围内,不允许有大于50mm 的石块等硬物。
7、从回填开始到涵顶填土结束,最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过2%。如截面变形量超过变形范围,应立即终止施工,查明原因,采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。
六、端墙和八字墙施工
端墙和八字墙施工和盖板涵端墙、翼墙施工相同。