轴流通风机失速与喘振分析
轴流通风机失速与喘振分析
摘要:通过阐述轴流通风机失速和喘振的机理,并分析实际生产中轴流通风机失速和喘振的发生过程,最终给生产运行人员提出了处理该故障的方法。
关键词 : 轴流式通风机;失速;喘振;处理方法
中图分类号:TH432.1 文献标识码 :B
0 引言
我厂在调试和生产过程中,一次风机和引风机(均为轴流通风机)曾多次发生失速和喘振,影响风机的安全、稳定运行,对电厂的安全运行危害很大。生产运行人员对此现象的发生机理和处理方法颇有疑问和争论。为此进行分析和探讨,以帮助运行人员及时采取正确的处理手段,避免事故的扩大和设备的损坏。
1 失速与喘振的的成因机理分析
1.1 失速产生的机理
风机处于正常工况时,冲角很小(气流方向与叶片叶弦的夹角即为冲角),气流绕过机翼型叶片而保持流线状态,如图1a 所示。当气流与叶片进口形成正冲角,即α>0 ,且此正冲角超过某一临界值时,叶片背面流动工况开始恶化,边界层受到破坏,在叶片背面尾端出现涡流区,即所谓“失速”现象,如图 1b 所示。冲角大于临界值越多,失速现象越严重,流体的流动阻力越大,使叶道阻塞,同时风机风压也随之迅速降低。
风机的叶片在加工及安装过程中,由于各种原因使叶片不可能有完全相同的形状和安装角。因此,当运行工况变化而使流动方向发生偏离时,在各个叶片进口的冲角就不可能完全相同。如果某一叶片进口处的冲角达到临界值时,就首先在该叶片上发生失速,而不会所有叶片都同时发生失速。如图2中,u 是对应叶片上某点的周向速度;w 是气流对叶片的相对速度;α为冲角。假设叶片2和3间的叶道23首先由于失速出现气流阻塞现象,叶道受堵塞后,通过的流量减少,在该叶道前形成低速停滞区,于是气流分流进入两侧通道12和34,从而改变了原来的气流方向,使流入叶道 12 的气流冲角减小,而流入叶道34的冲角增大。可见,分流结果使叶道12绕流情况有所改善,失速的可能性减小,甚至消失;而叶道34
内部却因冲角增大而促使发生失速,从而又形成堵塞,使相邻叶道发生失速。这种现象继续进行下去,使失速所造成的堵塞区沿着与叶轮旋转相反的方向推进,即产生所谓的 “旋转失速”现象。风机进入到不稳定工况区运行,叶轮内将产生一个到数个旋转失速区。叶片每经过一次失速区就会受到一次激振力的作用,从而可使叶片产生共振。此时,叶片的动应力增加,可能致使叶片断裂,造成重大设备损坏事故。
大型火电机组的送风机一般是定转速运行的,即叶片周向速度u 是一定值,这样影响叶片冲角大小的因素就是气流速度与叶片开度角。如图2所示,可以看出:当叶片开度角β一定时,如果气流速度c 越小时,冲角α就越大,产生失速的可能性也就越大。从图2还可以看出,当流速c 一定时,如果叶片角度β减小,则冲角α也减小;当流速c 很小时,只要叶片角度β很小,则冲角α也很小。因此,当风机刚启动或低负荷运行时,风机失速的可能性大大减小甚至消失。
1.2 喘振的产生机理
当系统管网阻力突然增大使得流量和流速减小,或风机动叶开得过大,都会使进入风机叶栅的气流冲角α增大,冲角α超过临界值时,在叶片背面尾端就会出现涡流(脱流)区,冲角超过临界值越多,则失速越严重,在叶片背部形成的涡流区也会迅速扩大,使叶片流道出现阻塞现象,此时流动阻力增加,风机输送的压能则大为降低,发生旋转失速,流动工况 大为恶化,风机出口压力明显下降。此时若管网容量较大,且反应不敏感,管网中的压力不会同时立即下降而维持较高值,这使得管网中压力大于风机出口压力。压力高的气体有一种回冲趋势,使风机中气体流动恶化,当气流前进的动能不足以克服回冲趋势时,管网中的气流反过来向风机倒流(图3中 A → K → D → C )。这种倒流结果使得叶栅前后压力差逐渐消失。此时气流又在叶片的推动下做正向流动,风机又恢复了正常工作,向管网输气(图3中C → D → K )。管网压力升高到一定值后,风机的正常排气又受到阻碍,流量又大大减小,风机又出现失速,出口压力又突然下降,继而又出现倒流。如此不断循环,于是出现了整个风机管网系统的周期性振荡现象,即形成风机“喘振现象”。
轴流通风机喘振的发生首先是由于工况改变时 ,叶栅气动参数与几何参数不协调 ,形成旋转失速。但也并不是所有旋转失速都一定会导致喘振,风机喘振还与管网系统有关。喘
振现象的形成包含着两方面的因素:从内部来说,取决于叶栅内出现强烈的突变性旋转失速;从外部条件来说,又与管网容量和阻力特性有关。另外,风机喘振的频率越低,振幅就越大。
总之,失速是引发喘振的前因,但失速不一定会喘振,喘振是失速恶化的宏观表现。
1.3 工程应用分析
以上是理论上对轴流通风机喘振的的阐述,它与实际的喘振现象存在着差异。现有的喘振型理论是建立在大容量系统单风机运行方式的基础上,工程上应用的是两台风机并列运行的方式。实际运行中,轴流通风机喘振发生在增加风机出力的过程中。并列运行的风机只是单台风机发生喘振,不会两台同时喘振。风机喘振时电动机电流下降,并无摆动现象,最明显特征是喘振风机的风量被压制、急剧下降,系统空气倒流入风机。下面结合图 3 进行分析。
( 1 )轴流通风机的 p - Q 性能曲线是一组带有驼峰形状的曲线(见图 3 )。风机动叶处的每一角度下都有一条与之对应的曲线,每一条曲线都具有一个最高风压点 ,通常称为临界点。不同动叶角度下曲线临界点左半段有重合的部分。临界点右半段则为动叶角度与曲线相对应。
( 2 )以 A 、B 两台并列运行的轴流通风机为例,假设两台风机工作点存在微小差别 (实际运行中两台风机工作点也不会完全相同,可能交替变化或者保持一定的差值)。通风系统正常状态下,A 、B 两台风机风量为QA 、QB ,对应风机出口全风压为p1,风机工作点分别在图3中a 、b 位置上。这时的工作点都处在各自动叶角度下 p - Q 性能曲线临界点的右半段,风机处在稳定状态运行。即使两台风机动叶角度不一致或风量有较大偏差,也能稳定运行。若由于某种因素导致通风系统阻力增加,A 、B 风机的工作点将出现上移现象。如图3所示,假设这时2台风机仍需要保持风量 QA 、QB ,由于通风系统阻力增加,势必要开大风机的动叶角度,提高出口全风压来维持 QA 、QB 不变。这时相应工作点要上移。当通风系统阻力增大到一定数值,A 、B 风机的工作点将上移至a ′、b ′位置。a ′已是 A 风
机此时动叶角度下p - Q 性能曲线上的临界点。B 风机的工作点b ′则以微小差值仍处在相应动叶角度下p - Q性能曲线上的临界点的右端。这时系统压力为p2。在 A 风机工作点上移至a ′时,即到达了喘振的边缘。此状态下系统压力一旦出现波动,系统压力与 A 风机的全风压之间就会产生一个微压差,在这个压差的作用下,A 风机风量受阻,风机出口的流速、总压头随之下降,系统压力与A 风机全风压之间的压差进一步增大,A 风机风量、压头继续下降。这一过程处在恶性循环变化之中,直至A 风机全风压崩溃,风量倒流入风机。A 风机工作点沿p - Q性能曲线滑向左端,即是轴流通风机在实际运行中发生喘振的过程。受
A 风机喘振影响,系统压力有所下降,B 风机工作点对应的系统压力沿p - Q性能曲线迅速移向右下方,风量急剧增加,系统压力由B 风机维持。
1.4 实例分析
上面图例是风机在异常工况下为维持一定流量而导致的失速,下面举一实例分析风机在异常工况下为维持一定压力而导致的失速。
2007年9月4日,宁海电厂4号机因送风机跳闸触发RB 动作,4E 磨、4D 磨相继跳闸。由于跳闸磨的一次风门连锁关闭,导致一次风流量突然减少和一次风管阻力瞬时增大,母管压力突升(见图4)。在自动调节方式的两台一次风机为了维持母管压力至设定值,它们的动叶均自动关小。在此过程中,风机出口流量减少,风速降低,冲角变大,逐渐向失速工况靠近。最终由于微小的差别使得B 一次风机首先到达了临界工作点,出口流量突降,电机电流突降,母管压力突降。为了维持压力,它们的动叶又马上自动开大。此时实际上只有A 一次风机在出力,所以动叶开度要比原来大很多,但母管压力反而低很多,从它们的电流变化上也可以看出。运行人员马上将风机切换至手动控制,逐渐关小两者的动叶开度。当关到一定开度时,B 一次风机又越过了临界工作点,开始出力,电流和母管压力都有一个突升。随后再根据电流值调整动叶开度,平衡两者的出力,最终消除了故障。
以上发生失速的过程可以利用轴流通风机的性能曲线来分析,见图5:(1)RB 发生前, A/B 风机分别处于a0/b0工况点;(2)RB 发生,压力从p0突升至p1,工况转到a1/b1;
(3)两风机动叶同时自动关小,工况转a2/b2,B 风机先达到临界点,即b2点;(4) B 风机失稳,流量减少,两风机动叶均自动开大。B 风机沿着流量曲线滑向b3点,A 风机转到a3点,流量剧增,母管压力降至p3。
3 结论
通过以上理论与实例分析,对于如何正确处理轴流通风机的失速或喘振故障,特提出以下建议。
( 1 )当发现风机动叶开大,出力下降、电流显著减小,就地振动大、噪声高,这时基本可以判定风机已失速。应立即撤出风机自动控制转为手动调节,逐渐减少喘振风机的动叶开度(即减小β角),降低Q - p曲线,降低临界工作点(K 点),使调节后的风机处于风机的高效率稳定区域内工作,直至喘振风机的电流回升至正常值。在这同时可以快速降低机组负荷,并减小另一侧风机出力或开大母管上的一些风门,降低管道阻力和降低母管压力,使喘振风机尽快带上负荷,平衡两侧出力。
( 2 )平时运行过程中,要注意尽量减少两侧动叶开度偏差,使两侧出力平衡(电流值相近),并且开度不要过大。还要按规定及时吹灰,减小系统阻力。
( 3 )如经常性地发生失速,应考虑对系统进行改造,如变直角弯头管路为圆弧角、风机进口加装导流板、加装母管过压保护快开门等措施。