粉尘爆炸及防止

粉尘爆炸及防止

——摘自工业防爆实用技术手册——

常州天晟紫金自动化设备有限公司

目 录

一、概述........................................................................................................................................2

二、粉尘爆炸机理......................................................................................................................3

三、防止粉尘爆炸的措施........................................................................................................7

四、爆炸性危险场所和爆炸性物质…………………………………………………….... 12

五、电气防爆设备和技术................................................................................................... 13

六、配混料工程与包装工程的粉尘防爆………………………………………………… 22

前 言

随着经济的发展和技术进步，粉体工业的生产规模及产能得到极大的提高。以人为本的理念，保护劳动者，生产设备及周边环境的健康、安全、和谐提高到了十分重要的高度。粉体生产自动化生产线的建设是我公司的主营业务，生产和包装过程中的防泄漏和防粉尘爆炸是我们设计、制作过程中重要的考量指标。

历年来，我公司所承接的不少业务中，有许多项目对粉尘防爆提出了各种不同的要求，然而国家标准中专门用于粉尘防爆的标准和规范出版较晚，查询不易。规范和标准的表达和理解国内与国际上尚有许多不同。而用于具有粉尘防爆认证的生产设备及电气设备更是少之又少。（比气体防爆的设备少得多）。因此，使我们在设计和应用上造成许多不确定性。此外，不同种类粉体的燃烧及爆炸形式上远不如气体蒸汽燃烧、爆炸性能单一和规范，不同行业粉体的防爆要求不仅有差异，而且量值控制上也有不同。因此，本文是从《工业防爆实用技术手册》仅针对我公司的主营业务收集摘录，粉体防爆机理及防爆应对措施以供大家学习和讨论。由于化工生产中往往还伴随气体和蒸汽的产生，以及气固混合物的存在，因此也同时摘录了可燃气体和蒸汽的防爆理论和要求。

一、 概述

爆炸是指物质从一种状态，经过物理变化或化学变化，突然变成另外一种状态，并放出

巨大能量，产生光和热或机械功。

国际标准化组织发布的ISO6184-2中将爆炸的定义阐述为：密闭或基本密闭容器中预混

合的可燃气体，悬浮粉尘，可燃蒸汽，可燃雾或混合物在气体氧化剂（例如空气）中火焰的传布称为爆炸。

1、 事故性爆炸的分类

1） 物理爆炸：爆炸前后物质的性质及化学成分并不改变。如锅炉、压力容器爆炸

2） 化学爆炸： 简单分解爆炸：如乙炔分解爆炸

复杂分解爆炸：如炸药和有机过氧化物爆炸

爆炸性混合物爆炸：如可燃气体、蒸汽、粉尘爆炸

注：爆炸性混合物的爆炸普遍存在于工业生产的各个领域，它造成的事故多，危害性大。

2、 可燃性气体爆炸：

可燃气体（蒸汽）与空气的混合爆炸，是可燃气体（蒸汽）在空气中迅速燃烧，引起压力急骤升高的过程，同时伴有强烈的响声。

1） 气体爆炸的重要条件：（三要素）足够浓度的可燃气体与空气的混合物及足够能量的点 火源。

2） 衡量可燃气体混合物的爆炸性的三个指标：

爆炸感度（难易程度），与闪点，引燃温度，最小点燃能量，最小点燃电流有关

爆炸极限（浓度范围），与初始温度，初始压力，分子量有关，有上下限之分，在 上限与下限所包括的浓度范围内称为爆炸区

爆炸指数（猛烈程度），指爆炸压力上升速率dp/dt

3、 粉尘爆炸：可燃粉尘快速燃烧的火焰，在未燃粉尘中传布，快速释放能量，引起压力急剧 升高的过程，同时伴有强烈响声。

1） 粉尘爆炸的充要条件

①、 足够的可燃性粉尘浓度

②、 足够的氧浓度

③、 足够的点火能量

④、 足够的粉尘分散程度

⑤、 足够空间封闭程度

2） 粉尘爆炸事故在各类设备中的频率分布

筒仓与料仓 20% 输送系统 10%

研磨设备 14% 干燥器 8%

布袋除尘及分离设备 14% 混合设备 5%

其它 24% 炉子 5%

二、粉尘爆炸机理

粉尘爆炸是气—固多相，快速，非稳态，高温，高压十分复杂的反应过程。

粉尘爆炸的实质是：可燃性粉尘快速燃烧+火焰在未燃粉尘之中的传布。

粉尘爆炸有二种情况，一种是有点火源的爆炸和不需要点火源的爆炸。

1、 可燃性粉尘的燃烧

1） 自燃：在无明火点燃的条件下，在常温或外部热源作用下粉尘不断氧化放热而升温导致 的自发性着火燃烧。

①、 不同粉尘的氧化速率是不同的

②、 粉尘粒径越小，单位体积内表面积越大，则氧化反应越快

③、 由于粉尘内温度不均和悬浮时间短，因此理论自燃温度比实测值稍低。

2） 点火源：

①、 明火：如管道内壁上留有粉尘，在管道外进行焊接作业，管内粉尘被点燃，遇到周

围粉尘云引起爆炸。

②、 热表面：由于机械摩擦，轴承过热，皮带打滑等原因使设备表面温度升高，温度达

到粉尘云的最低着火温度。

③、 阴燃：球磨机、混合机在研磨和冲击产生的热量被粉料吸收发生阴燃（或燃烧），如

果阴燃（或燃烧）的粉尘云随生产过程进入经常出现粉尘云的料仓或除尘机

等地方，那么会使后面粉尘云引起燃烧或爆炸。

④、 机械火花：机械冲击或研磨，脱落的螺钉随粉尘进入料仓撞击混凝土筒仓壁或斗提

机料仓与壳壁碰撞，铜制工具从高处跌落至钢制地板上，快速工作的料门与

机座相撞击都可能撞击出火花，若周边有可燃性粉尘云时，会引起燃烧和爆

炸。

⑤、 电火花：电路断开或短路，大电流接触器，继电器电动机起动或停止。

⑥、 静电火花：积聚在绝缘的，未接地部件或粉体本身上所带的电荷经过空气间隙对地

放电。

如粉体的输送或贮存中易产生静电火花的地方有：

a）、 绝缘的料仓经星形给料机将料排入一个已接地的下方容器中此时在星形给料机

内部已排空的间隙中产生静电火花放电。

b）、 绝缘管中高速气力输送粉体或在内衬有塑料层的钢管中输送物料，由于摩擦生

成了双电层，则有可能在出口处发生扩展电刷形成放电。

c）、 在气力输送管道中用玻璃或耐热有机玻璃作检查视窗。

d）、 粉体连续冲击绝缘表面。

e）、 绝缘的传送皮带或输送机快速运动，或导体材料涂以高电阻绝缘层。

f）、 绝缘材料做的筒仓或大容器装料斗，内部涂以高绝缘层的金属容器。

2、 火焰的传布与压力升高

粉尘云着火后，如周围有足够的粉尘和氧气，那么燃烧的火焰向未燃烧的粉尘云传布，如 果在密闭的或部分密闭的空间燃烧，那么气体的温度和压力都会升高。

3、 粉尘爆炸性参数

1) 粉尘爆炸的难易程度——感度

影响感度的因素有：

最低着火温度——注意：这是选择和设计防爆电设的依据，也是估算粉体安全堆放

的尺寸。

最小点燃能量——粉尘层着火温度

气体流动时的最小点燃能量

（因为气体流动时使粉尘的紊流度增加。）

最大允许氧含量——氧含量降低时，降低了粉尘燃烧速率。

最大试验安全间隙——在特定试验条件下，壳内所有浓度的粉尘云被点燃后均不能

点燃壳外同一种粉尘云时外壳空腔二部分的最大间隙。

*注：由于不同粉尘性质不同其感度各不相同，当上述四项内容测得的数值越

小时，越易发生爆炸。

*注：可燃性粉尘的爆炸下限约为15g~60g/m3，上限约为2~6㎏/ m3

2) 粉尘爆炸的猛烈程度——烈度（猛度）

衡量烈度的因素有：

最大爆炸压力Pm——所有粉尘浓度内的P中的最大值

最大压力上升速率dp/dt

爆炸指数1k=dp/dt·V3 式中V为容器的容积，单位为Mpa·m/s

粉尘爆炸烈度可分为三级

St1级 Kmax＜20.0Mpa·m/s

St2级 Kmax≤30.0Mpa·m/s

St3级 Kmax＞30.0Mpa·m/s

Kmax值越大，爆炸越猛烈，在采用泄爆，排爆，隔爆和爆炸封闭技术时都要用

到这些参数。

*注1：上述各项内容中，若测得的参数值越大，爆炸越猛，破坏性越大。

*注2：粉尘最大爆炸压力一般在0.5~0.9Mpa,少数铝粉达到1.2 Mpa

*注3：大多数粉尘爆炸指数Kmax在10—20 Mpa·m/s左右，有时铝粉达到110 Mpa·m/s。

4、 影响粉尘爆炸的因素

1） 粉体本身的物理、化学特性

①、 粉尘粒径越小，最大爆炸压力和最大压力上升速率都会增大。粒径小于50µm时对

爆炸烈度的影响更为明显。

②、 粉体的燃烧热值越大，则爆炸时越猛烈

例如：铝粉Al2O3燃烧热值O2=1100KJ/mol，聚乙稀CO2H2O燃烧热值O2=390KJ/mol

*注：大颗粒粉料由于磨损和冲击作用也会产生细微的粉尘，从而引起爆炸危险。

2） 粉尘云的特性

①、 粉尘爆炸最大压力Pmax和最大压力上升速率dp/dt,随粉尘浓度而增大，但达到一

个最大值后，粉尘浓度再增加时，Pmax和dp/dt又降低了。

②、 粉尘云气相时的氧浓度增加，会使爆炸的猛度和感度都增加。

③、 粉尘的湿度（含水分量）增大时，点燃爆炸所需耗热量变大而且湿度增大会使粉

体颗粒变大，使爆炸的感度和猛度都下降。

④、 紊流度。紊流是粉体点燃时的流动状态，由于粉尘云在设备中流动而设备内有各

种形状的接口，会使粉尘云的紊流度增加，使粉尘云中已燃的和未燃的部分接触

面积增大，从而加大反应速度和最大压力上升速率。但是紊流度增大后，加速了

热量的流失，使最小点燃能量增加。

⑤、 分散程度：粉尘浓度在不同的位置内受容器体积的限制，所以分布是不均匀的。

3） 外界条件

①、 初始压力：粉尘云的初始压力增大，会使最大爆炸压力Pm和最大压力上升速率

dp/dt成正比增大。

②、 初始温度：粉尘云的初始温度越高，会使粉尘燃烧速率加快，压力上升速率加大，

爆炸下限值会降低，也就越易爆炸。

③、 点火源的位置：点火源在包装体（容器）的中心位置或管道末端，爆炸的猛

度最大。

④、 包装体的形状：长径比大于5的设备中，火焰前沿的紊流加强了未燃区粉尘云的

扰动，从而加剧了爆炸。

⑤、 惰性物质加入：惰性物质加入会吸收热量降低粉尘燃烧性，但惰性物质加入量不

易控制好。

关于粉尘云的几点说明：

1） 可燃性粉尘云的形成

①、 尘化作用：由于空气的诱导作用和气流与粉尘的剪切压缩作用，料流中的部分粉

尘被尘化。因为尘化作用，使尘粒从静止状态变成悬浮于周围空气中。在工艺中研磨，

筛分，混合，输送流程中尘化后粉尘浓度可能会达到爆炸下限浓度以上形成爆炸性混

合物。

②、 积尘转化：

A、 悬浮状粉尘在重力作用下慢慢降落，形成广泛的内外表面积尘。

B、 从缝隙中泄露掉落下来，形成表面局部积尘。

C、 设备管道口吸风量不足，使粉尘沉积在设备管道内。

D、 设备管道口设计不合理，粗糙有死角而积尘。

E、 料流运动时粉尘滞留于设备内。

F、 皮带输送机回尘时在皮带上滞留的粉尘掉落，形成表面局部积尘。

G、 粉尘的吸附及粘连作用。

H、 未及时清扫，日积月累形成严重积尘。

③、 积尘是粉尘爆炸最重要的尘源

积尘比空气中的粉尘云有更大危险性的原因是：

A、 积尘分布最广

B、 积尘的点火温度比同种粉尘的粉尘云的点火温度低得多

C、 积尘随时都可能变成悬浮状粉尘云

D、 工作场地大设备管道复杂、清扫有一定难度

E、 积尘除会导致一次爆炸，更重要的是它会导致二次爆炸或整个系统爆炸

F、 除尘系统，真空清扫系统，人工清扫的积尘不及时处理或处理不当也会引起燃

烧或爆炸。

5、 可燃性粉尘和可燃性气体的混杂物爆炸

两者混合后使爆炸下限直线下降，所以这种混杂物爆炸更加猛烈，而且有比未混杂时更易 点燃。爆炸危险性比组成它的任一单独可燃成分都危险。

6、 粉尘爆炸与气体爆炸的异同

1） 气体是均相体系，粉尘是非均相体系。气体爆炸是链式爆炸和热爆炸的重合。而粉

体爆炸反应是在粉尘颗粒表面与四周氧气发生的反应。因此粉体所处紊流程度和粉体

分散状况对反应速率影响很大。粉尘爆炸是热爆炸形式。可燃粉尘氧化燃烧为气-固

多相反应，而气体燃烧为均相反应，

2） 着火温度和最小点燃能量的概念是相同的，但点燃粉体所需的能量，一般为气体的

10倍以上。气体和蒸汽点燃能量一般小于1毫焦耳，而粉尘多数需10-100毫焦耳。

但气体和粉体的着火温度差不多。一般在200-600℃左右。

3） 粉尘最大爆炸压力比气体爆炸的压力大，这是因为粉尘/空气混合物单位体积所含的

能量比气体高。

4） 粉尘爆炸参数受组成、粒度、颗粒形状的影响较大，即使同名的粉尘爆炸参数不一

定相同，只能是一个范围。而气体爆炸是均相的，所测得的参数基本相同。

7、 粉尘爆炸性测试

粉尘的着火性与爆炸性统称为爆炸性。但实验室测得的数据往往不能直接用于现场。由于影响粉尘爆炸的因素很多，因此设计具体防爆设备时，最好将需要处理的粉尘送防爆专业单位测定。

一般需测试以下参数：

①粉尘层最低着火温度

②粉尘云最低着火温度

③最小点火能量MIE

④最低可爆粉尘浓度 MEC

⑤最大允许氧含量 LOC

⑥粉尘层比电阻 ρ

⑦最大爆炸压力Pmax

⑧最大爆炸压力上升速率（dp/dt）max

⑨爆炸指数Kmax

爆炸性粉尘的种类：

爆炸性粉尘——铝、镁、铝青铜等粉尘

可燃性导电粉尘——石墨、碳黑、焦碳、煤、爆炸性粉尘分 可燃性非导电粉尘——聚乙烯、木质、粮食、树脂等粉尘

可燃纤维——棉、麻、丝、毛、纤 MIT（L） MIT（C）

三、防止粉尘爆炸的措施

1、 可燃物浓度控制

粉尘云爆炸最危险的浓度大于化学当量浓度

粉尘与空气混合物能使火焰传布的最低浓度称为爆炸下限

粉尘与空气混合物能使火焰传布的最高浓度称为爆炸上限

燃烧粉尘的爆炸下限通常可由实际测得，但爆炸上限很难准确测定，一般大约为爆炸下限的100倍左右。一般可燃性粉尘的爆炸下限为15-60g/m3

在实际应用中，主要是控制可燃性粉尘的浓度在爆炸下限以下，而在气力输送和生产设、

备内部常控制可燃物浓度在爆炸上限以上。

除尘器是降低可燃性粉尘浓度的重要设备。

整个生产线上采取各种集尘和收尘系统。这些系统往往是由呼吸系统，排尘集尘系统，如中央真空吸尘系统由分布在各个工位的吸嘴，吸尘管道，吸尘风机和滤尘器等组成,并在其自控系统中安装有火源、烟雾、报警装置，快速测尘系统

2、减少粉尘的产生量

尽量简化粉料的装卸工艺。避免多次提升。因为反复提升会使粉料的破损率提高，从而加大产尘量。

3、其它方法

① 控制投料配比，速率和程序

要特别注意初始压力和温度，加催化剂、添加剂，不允许过量和过快。防止尾气吸收不完全，引起可燃性气体和粉尘外逸，严格按投料程序操作。

② 惰化可燃气或粉尘的混合物

③ 防止可燃物泄漏

④ 自控系统中，温度、压力、流量和粉尘浓度的在线检测和控制，信号报警，安全联锁及

保险操作。

4、 点火源的控制和消除

一般控制和消除方法有

① 爆炸危险场所禁止使用电热电器的热元件

② 采用相应等级的防爆型电气设备，防爆灯具

③ 明火控制与管理，通风，防水，防潮，加强生产管理，防泄漏

④ 机械冲击时防火花材料的选用等。

⑤ 斗式提升机是生产工艺中最易发生粉尘爆炸的设备。斗式提升机进料口应安装清筛

或磁选装置清除杂物和金属。磁钢吸力应在12kg以上，当吸力小于8kg时应更换磁钢，料流速越快，吸力也应更大。

5、 雷电保护技术

建筑物防直接雷，避雷针（内容略）

接地系统

电控系统防感应雷，一、二、三级浪涌吸收回络，网络防雷。

6、 静电保护技术

1） 二种不同的物体在紧密接触，迅速分离时，由于相互作用，使电子从一个物体转移到另一个物体，逸出功大的物质增加电子而带负电荷。各种逸出功不同是产生静电的基础。

2） 静电的产生与物质的导电性有很大关系，电阻率越小，导电性能越好，物体的电阻率是静电是否积聚的条件。电阻率为1012Ω·㎝物质最易产生静电。

3） 物质的介电常数是决定静电电容的主要因素

4） 产生静电的形式有：摩擦、撕裂、剥离、拉伸、撞击、粉碎、筛选、滚压、搅拌、喷涂、过滤、抛光等工艺。

5） 防止静电危害的措施

a、减少摩擦：

·皮带传动时尽可能用导电胶带，导电三角胶带。输送易燃易爆物体时最好不用皮带传

动。

·管道内易燃易爆物体传送要控制流速。尤其是液体传送有紊流时产生静电量与流速

1.75次方成正比。并与管道内径口0.75次方成正比。同时还要考虑管道材质等因素。 ·管道的出口处是静电危害的严重区域。

·粉磨机供料流量要均匀，正常，防止断流，空转，以防止静电和摩擦。

b、静电接地：

·提供静电荷泄放的通道。但静电接地是有条件的，并不是一切物体带电都可借助于接

地的办法来解决。静电接地电阻应掌握在10-1000欧姆之间，而对于含有非金属成分（如

塑料）则应更少。

·粉体行业中静电事故多发于粒径小于100µm的粉尘，粉尘越细，传送速度应越慢。气

力输送中管道内壁必须光洁，粉尘捕集器布袋应是棉的或导电织品。允许加湿的情况下，可将空气湿度增加到65%以上。

·输送设备要采用滚动轴承，轴承加油口应尘密，轴承座表面应干净、防积尘。全部输

送设备应可靠接地。气力输送管道也应是导电材料，接管法兰处应有适当的电连接。

c、 采用静电消除设备，如感应式静电消除器和高压电晕式静电消除器。

7、 防爆惰化技术

1） 用惰化介质，常用氮气，二氧化碳，卤化烃取代空气，当惰化介质达到一定浓度时可使 空气中氧含量降低，从而使可燃性混合物爆炸极限降低或趋于零。

可燃性粉尘，当粒径小于10微米并悬浮于空气中时，遇到火源可能被点燃发生爆炸。

用惰性气体（如氮气）进行粉尘防爆惰化使混合物中氧含量降低使爆炸极限范围大大缩小。用惰性粉末进行粉尘防爆惰化，要求惰性粉尘浓度至少达到总粉尘量的65%。可见采用惰性气体来惰化的效果明显好得多。在常温常压下氧含量低于8%，有机粉尘不再发生爆炸。而用惰性粉末因用量太多，在生产中往往行不通。

2） 惰化系统的要点

a、 惰化介质喷布均匀

b、权衡惰化系统具有的潜在危险，防止对设备和人员的伤害。

3） 应用

研磨机和集料器用氮气进行惰化保护，在集料器通道上和除尘器排气端应不断检测氧含

量，当超过允许氧含量时自动停止。

喷雾干燥塔，用使用天燃气的加热炉或锅炉燃烧的产物，二氧化碳进行惰化保护。CO2

含量在9-14%左右，CO含量不超过1%的燃烧气体保持恒定的压力平稳地进入喷雾干燥塔，同时在燃烧气体的进口和废气出口旋风分离器处监测氧气含量，只有在氧含量低于最高允许值时才进行喷雾造粒，超过时则停止运转。

4） 惰性气体用气量计算

纯净惰性气体VN=21CON.VCON21CON.VVN=CONC'ON，非纯净惰性气体

式中：VN——惰性气体最低需用量m3

VON——氧的最高允许浓度%（有表可查）

V——设备中原有的空气容积（其中氧占21%）m3

C´ON——惰性气体中所含氧的浓度%

8、 爆炸抑制：它是在爆炸的初试阶段探测爆炸发生和阻止爆炸发展。

1） 抑爆装置保护对象为：反应容器，混合器，搅拌器，雾化器，研磨机，干燥器，烘箱，

过滤，贮罐，（常压，低压，高压）通风机及可燃粉尘气力输送系统的管道。

2） 抑爆系统的组成：爆炸探测器——从热辐射，升温。升压和气体电离几方面着手；爆炸

抑制器有爆囊式，喷射式，水雾式等

3） 粉尘爆炸的抑爆：水抑爆剂——水的喷射，灭火性能

粉末抑爆剂——灭火泡沫

卤代烷与粉末抑爆剂的混合物

4） 火花消除系统：在可燃性物质被输送或干燥场合，会出现火花。因此火花消除实质上是

自动灭火系统，由火花探测传感器和水雾喷射器组成。

9、 爆炸隔离及封闭

1）组成：工业阻火器，主动式隔爆装置，被动式隔爆装置

2）阻火器，从隔爆技术来讲可分为机械隔爆和化学隔爆两种。

a、 机械式阻火器，阻止可燃物燃烧或爆炸时火焰的通过，星形旋转阀阻火器利用旋转叶

片和壳体之间的间隙量来阻止爆炸火焰通过。

b、液封式阻火器：安全水封便是典型，有敞口式和封闭式二种，仅适用气体。

c、 料封阻火器：螺旋输送机上中间一段叶片去掉，让粉尘填满此空间，以阻断火焰

3）主动式隔爆装置：由灵敏传感器探测爆炸信号，经放大后输出给执行机构，控制隔爆装

置喷洒抑爆或关闭阀门。这种装置较适合输送可燃性粉尘的管道系统。

4）被动式隔爆装置：依靠本身对爆炸波的感应而动作的装置

5）爆炸的封闭：常指压力容器。

10、 爆炸泄压——在容器和设备上设置必要的泄压面积可减轻爆炸的破坏效应。（可以通过查表

计算出泄爆面积。）

泄爆方式是低成本而且较易实现的方法，但泄爆技术只能适用于“爆燃”，而不适合“爆轰”，泄爆面积计算是泄爆设计的中心环节。

1）粉尘爆炸泄压计算应了解以下几个参数：最大泄爆压力、包围体的容积、爆炸指数Kmax、

泄爆装置的开启压力

2）泄爆面积的计算方法：

在已知粉尘爆炸指数Kmax时，可用爆炸指数诺谟图法，在未知爆炸指数Kmax或欲采 用更大安全系数时可用粉尘防爆等级诺谟图法。在工业防爆实用技术手册中，从2-13-2至2-13-7提供了在不同开启压力下的爆炸指数Kmax诺谟图和粉尘爆炸等级诺谟图。

3）贮罐，料斗，筒仓的泄爆

① 设计时应使贮罐、料斗、和筒仓长径比尽可能小，以减少最大泄爆压力

② 若包围体长径比小于等于5，对粉尘泄爆面积计算时，包围体的容积应按包围体全部

充满粉尘云计算。

③ 贮罐、料斗和筒仓要尽可能在顶部泄爆，在侧面泄爆时，装料的最高水平线要比泄爆

孔位置低。

④ 如顶部截面积比所需泄压面积小时，设计时可增大容器的强度以减少泄压面积，适应

实际情况。

⑤ 泄爆装置应尽可能轻且防止漏雨，还应隔热和防潮。

⑥ 侧面泄爆时，泄爆口必须相对设置，以消除反冲力。

⑦ 除尘器如清洁段不能满足泄压面积时应在灰斗上部装料面以上开设泄爆口。

4）泄爆装置与措施

a) 泄爆装置是用来封闭设备的泄压孔，使设备不漏气或天气变化时影响泄爆装置的正常

操作。当设备内可燃混合物发生爆炸时，能在指定的开启压力下打开泄压。因此首

先它必须有准确的开启压力，较小的启惯性，开启时间尽量短，泄爆时确保安全释

放，泄爆后，应防止包围体损坏，外面还应加安全网防止人和异物落入等。

b) 泄爆装置的类型若为敞口式，则有全敞口，百叶窗和移门式。若为密封式则有爆破膜

片式和爆破门式。其执行机构也有二种，一是电气自动控制式，二是开启靠爆炸压

力冲击波开式。

例如：盒式泄压灭火器，能把泄压和灭火（抑爆）两功能合而为一，它常用于各种粉碎 机，磨粉机，混合机，计提机，除尘器等设备的泄爆口上，在粮食行业应用较多。

四、爆炸性危险场所和爆炸性物质

（一）爆炸性场所的分类

1、国家对爆炸性危险场所从物质的角度来划分，其划分原则是

① 物质的性质：闪点，爆炸下限，常温下受水和蒸汽作用而产生可燃性气体

② 工艺条件：温度，压力，化学反应

③ 数量的多少：生产装置，贮存装置

综合考虑上述三个因素，再涉及工程建设，社会监管等许多大的方面将危险场所划

分为：A级特别危险场所；B级高级危险场所；C级一般危险场所。一般由劳动监察部

门来认定。

2、国家对爆炸危险场所从电气安全规程的角度来划分，其划分原则是爆炸性物质出现

的频度，持续时间和危险程度三个方面。

0区：正常情况下，爆炸性气体混合物，连续、短时间、频繁出现或长时间存在的

场所；

1区：正常情况下，爆炸性气体混合物有可能出现的场所。

2区：正常情况下，爆炸性气体混合物不能出现，但在不正常情况下偶尔短时间出

现的场所。

20区：正常情况下可燃性粉尘连续出现或经常出现，其数量足以形成可燃性粉尘与

空气混合的爆炸性浓度混合物和/或可能形成无法控制的和极厚的粉尘层的场所。这种

情况发生在粉尘能经常或长时间形成爆炸性混合物的粉尘容器内部。

21区：正常情况下，可能出现足够量的可燃性粉尘

该区域可能包括充入或排放粉尘点直接相邻的场所以及出现粉尘层，且在正常情况下，

与空气混合物可能达到爆炸浓度的粉尘场所。

22区：可燃性粉尘偶尔出现并且只是短时间存在，或在异常条件下出现可燃性粉尘

堆积或可能存在粉尘层，并且在空气中产生可燃性粉尘的混合物，发生异常情况时又不

能保证排除这些可燃性粉尘堆积或粉尘层的场所。这种场合一般是指该区域中可以包含

有粉尘，而且粉尘从设备中渗漏出来并形成堆积的区域，如磨粉机附近。

注：0区，1区，2区是指气体，蒸汽的环境，20区，21区。22区是指粉尘的环境。

（二）爆炸性物质的分类，分级和分组

1、爆炸性物质分三类 Ⅰ类（矿井用）矿井甲烷

Ⅱ类（企业用）爆炸性气体、蒸汽

Ⅲ类（企业用）可燃性粉尘、纤维

2、爆炸性气体、蒸汽、薄雾的分级分组

分级——ⅡA，ⅡB，ⅡC 低，中，高三级

注：对隔爆型电气设备而言是按最大允许间隙来分的

对本安型电气设备而言是按最小点燃电流来分的

对其他各型电气设备则无级的区分

分组——T1，T2，T3，T4，T5，T6由高到低共六级

注：这是按电器设备的最高表面温度来分的，上述各级中T6的引燃温度最低，即最

易引燃。

3、可燃性粉尘、纤维的分级和分组

分级——以限制粉尘进入的能力，分为“尘密”和“防尘”两种外壳。而按试验条

件的不同，电气设备又分为A、B两种型式，两种型式具有同等的防粉尘点燃水平。

1）A型电气设备是以无尘或粉尘厚度超过5mm，B型电气设备是以粉尘层堆积超过

12.5mm厚度来划分的。

2）尘密外壳是指能够阻止所有可见粉尘进入的外壳，防护等级为IP65，防尘外壳是

指不能完全阻止粉尘进入，但其进入量不会妨碍设备安全运行的外壳，粉尘不应堆积

在外壳内易产生点燃危险的位置上。防护等级为IP54.

分组——T11，T12，T13 由高到低三级，或直接标志出温度值。

T13的引燃温度最低，如硝化棉，最容易引燃。电气设备的最高表面温度必须低于粉尘

点燃温度，而允许的最高表面温度又取决于粉尘的类型，堆积厚度和采用的安全系数。

五、电气防爆设备和技术

（一）防爆电气设备

防爆电气设备在运行中必须具备不引燃周围爆炸性混合物的性能。

爆炸危险场所用的防爆电气设备必须具有国家指定和认可的由鉴定单位颁发的合格

证。各种防爆电气设备应标明检验合格证号及防爆标志,防爆类型,等级等永久性标志。防爆电气设备的国家标准为GB3836-97和GB12476-2000，与国际电工委员会IEC标准基

本一致。防爆电气设备的分类，分级，分组与爆炸性物质的分类，分级，分组方法相同，等级和参数及符号也相同。防爆电气设备的选型既要满足型式要求又要达到温度组别的

要求。

1、电气设备的防爆原理和形式

1）爆炸性气体，蒸汽环境用的电气设备

① 用外壳的间隙限制爆炸—— 隔爆型 符号为d

用外壳的间隙隔离引燃源—— 气密型 符号为h

—— 限制呼吸型 符号为n

② 用气相介质隔离引燃源—— 正压型 符号为P

用液相介质隔离引燃源—— 充油型 符号为O 用固相介质隔离引燃源—— 充砂型 符号为q

—— 浇封型 符号为m

③用减少火花、电弧、高温控制引燃源——增安型 符号为e

——无火花型 符号为n 用限制火花能量、控制引燃源——本质安全型 符号为i（ia和ib）

注：a、关于增安型的防爆原理是指正常运行时就没有引燃源，不含产生电弧、火花及危险

高温的电气设备，如果再在结构上采取一些措施就可进一步提高安全性和可靠性。

例如电动机和现场控制开关盒。

b、关于本质安全型的防爆原理是指正常运行或可预知的故障状况下产生的火花和热效

应的能量均不能点燃爆炸性混合物的电路。本质安全电路借助于关联设备安全栅，

接在本安电路与非本安电路之间起限压，限流功能防止危险能量窜到安全区。例如，

仪表和变送器的连接。安全栅有三种：齐纳安全栅，电阻式安全栅和变压器隔离安

全栅。

c、正压型防爆原理其实质是正压通风。通入电气设备内部保护气体和气压高于设备外

部气体的气压。从而限制周围爆炸性气体混合物进入。正压控制有连续正压通风和

正压补偿结构两种形式。保护气体必须引自安全区或惰性气体，使设备内可燃性气

体混合物浓度远远低于爆炸下限。同时它还有连锁、报警及自控断电措施，常用于

电气控制柜和箱。

2）爆炸性气体环境的电气设备型式的选择 危险区域

电气设备防爆类型 标志

O区

1区 本质安全型 为O区设计的特殊型 适用于O区的防爆电路都可用

隔爆型

增安型

本安型

正压型

充油型

充砂型

浇封型

气密型

为一区设计的特殊型

适用于O区和1区的防爆电投标可用

无火花型 ia s d e ib o p q m h s n 2区

3）粉尘环境用电气设备的防爆原理

粉尘如同可燃性气体、蒸汽一样只要3个条件（可燃性物质、氧、点燃源）同时出现的情况下才能发生爆炸。粉尘防爆原理就是要使这3个条件中的一个被消除或减少。粉尘不同于气体、蒸汽。粉尘不能通过规定的时间内的通风自己排除。事实上还适得其反，在加速通风时可能会产生粉尘云而产生更大的危险条件。对于非封闭的生产流程，唯一的办法是避免点燃源。但即使是这一点也往往难以做到。例如电气设备通断瞬间会有电气火花产生，运行中会产生温升。因此只能在电气设备的结构，安装管理上采取相应措施，尽量隔离可燃性粉尘与带电装置带电部件相接触并限制电气设备的表面温度。

粉尘防爆电气设备按2个条件设计和制造。

i.其外壳能阻止可燃性粉尘进入或进入量不会妨碍设备的安全运行

ii.内部堆积的粉尘，外壳上堆积的粉尘不易产生点燃粉尘的危险。在粉尘环境中，一旦

形成粉尘层就会出现堆积并是半永久性的存在。除非用物理的方法消除，才能安全地进入集尘箱内。因此粉尘环境中电气设备应该是尘密的，并且其表面温度极限要低于粉尘云或粉尘层的点燃温度。

4）可燃性粉尘环境中电气设备型式和选择 电气设备型式

危险区域

A型电气设备 20区或21区 22区 B型电气设备 20区或21区 22区 导电性 DIPA20 DIPA21DIPA21 IP6X DIPB20 DIPB21 DIPB21 IP5X

DIPA20 DIPA21DIPA22 DIPA21DIPB20 DIPB21 DIPB22 DIPB21

粉尘防爆危险场所防爆电气设备的选型目前尚少有定型产品。

5）防爆电气设备的温度组别

爆炸性混合物都有不同的引燃温度，因此就有电气设备暴露于爆炸性混合物中时，其表面或局部的温度有不同的组别的划分。

① Ⅱ类电气设备（爆炸性气体和蒸汽）有T1～T6六个组

温度组别 允许最高表面温度℃

T1 400

T2 300

T3 200

T4 135

T5 100

T6 85

② Ⅲ类电气设备（爆炸和可燃性粉尘）有T11～T13三个组

引燃温度 无过负荷的设备 有过负荷的设备

（电动机和变压器）

T11 215 195

T12 160 145

T13 120 110

注：实际电气设备的正常运行环境温度为-20～+40℃

防爆电气设备使用环境温度为-20～+60℃

6）防爆电气设备的标志举例

①气体和蒸汽

外壳标志：Ex

防爆形式标志：d、e、i、p、o、q、n、m、h、s

正规的防爆标志应有：型式、类型、级别、温度及防爆合格证号

举例：隔爆 dⅡBT4

本安 iaⅡAT5

增安并正压复合epⅡT4

特指气体：环境下的隔爆（NH3）dⅡ

特指温度：规定125℃的增安型eⅡT4或eⅡT4（125℃）

②可燃性粉尘DIP

举例：粉尘防爆电动机型号：YFB 132S2-2

防爆标志：EX DIP DT T13

（二）工程常用的防爆设备和技术

1、防爆电动机

1）隔爆电动机。功率在200KW以下。型号前缀为YB，广泛用于1区和2区爆炸性危险场所。它的接线盒是一个重要部件，一般采用接线盒独立隔爆空腔结构。因此对于微型及小型隔爆型电机，接线盒显得特别沉重和结实。其外壳防护等级有IP44-IP54。

2)增安型电动机,型号前缀为YA、YAg、YAxj、YBSO等。它的安全程度低于隔爆型电动机，但接线盒的体积不如隔爆电机沉重，其外壳防护等级也为IP44～54。

3）粉尘防爆电动机。型号前缀为YF，生产厂家较少。这种电机的关键是二点。一是外壳和接线盒采取密封措施（防尘或尘密）减少或阻止粉尘进入，即使进入粉尘，也要控制其进入量使之不发生点燃的危险。二是控制外壳表面温度使之不超过规定的组别温度。

在粉尘防尘环境中的电动机控制系统，应装有过载保护系统。排风用电动机在故障或事故发生时应在便于操作的地方设置紧急启动装置或与事故信号、报警装置的联锁控制。

2、电气线路的防爆

1）电线电缆的选择

①按爆炸性危险场所的危险程度和防爆电气设备的额定电压，额定电流选用电缆，还要根据使用环境的情况选用相应的耐热性能和绝缘性能，阻燃性能，耐腐蚀性能。

电缆和绝缘导线的线芯材料应尽量用铜芯，多股线芯的电缆。而且其截面须比非爆炸危险场所用的电缆留有适当的余量。甚至放大一级。

移动电气设备必须用橡胶护套电缆而且线芯应达到3.5ｍ㎡。

固定敷设的低压电缆或绝缘导线最小允许截面表 爆炸危险区域

铜芯

电力

1和21

2

22 2.5 1.5 2.5 控制 1.5 1.5 1.5 照明 1.5 1.5 1.5 通信 1.28 0.19 0.28 电力 × 4.0 × 线芯最小截面 铝芯 控制 × × × 照明 × (2.5) ×

注：① 上表×代表不适用，（2.5）代表不推荐使用

② 20区用线及安装事宜目前尚未作出最后规定

引向电动机电缆的线芯的长期允许载流量应不小于电动机额定电流的1.25倍。即所用

电缆截面积按电动机额定电流的125%选择。配电线路线芯允许载流量应不小于熔断器额定电流的1.25倍或自动开关长延迟脱扣器整定电流的1.25倍。

如果电缆上易于形成粉尘层尤其是出现低燃点温度的粉尘层,则应考虑减少电缆的载流量。

②电气线路的走向

在气体防爆场所

a、易燃易爆物质比重比空气大时，电气线路应敷设在较高处，或埋地敷设；

b、易燃易爆物质比重比空气轻时，电气线路应敷设在较低处，如电缆沟内；

c、易燃易爆物质输送管道与电气线路同向敷设时，电气线路应在危险性较少一侧； 在粉尘防爆场所，电气线路应敷设在远离粉尘释放源的地方或不易积尘的、易清扫的方位上。车间内禁止临时接拉电线。

除尘用的专用地沟内不得敷设电缆。

2）电气线路的连接

①在爆炸危险场所中，电缆线路中一般不应有中间接头，必须安装中间接头时，应加防爆接线盒或分线盒加以保护，还应选择好与电缆外径相匹配的引入装置。连接施工时，电缆护套也应通过引入装置进入接线盒。在气体防爆场所防爆接线盒应用隔爆型，只有在2区才可用增安型。在粉尘防爆场所防爆接线盒应用防粉尘点燃接线盒和尘密型IP6x接线盒，只有在22区才能用防尘型DIP（IP54）或增安型。

②电缆电线中芯线与芯线相连时应用压接的方法。信号连接的铜芯线可以用锡焊，但焊点必须丰满结实，无虚焊。

③电缆电线引入装置时，必须有防松、防电缆拔脱措施。电缆外护套要用压紧螺母式接头。

④除铠装电缆和移动电缆外，其余电缆用钢管配线，钢管上制成螺纹后进入装置再进行螺纹连接。

⑤引入设备的电缆或从钢管中伸出的电缆用密封填料进行密封，填充深度应大于电缆引入口孔径的1.5倍，且不得小于50mm。

⑥从爆炸危险场所过渡到非爆炸危险区域之间，电缆穿过的孔、洞应用水泥浆填塞严密。

3）电气线路的敷设

爆炸危险物场所不准明敷绝缘导线，绝缘导线必须采用钢管配线。固定敷设的电缆都应用带塑料护套的电缆或铠装电缆。非铠装的护套电缆应在钢制桥架或钢管内加以保护敷设。铠装电缆可明敷在不易受到外伤的场所，可不加防护。

①厂房电气线路与工艺管道之间最小安装距离见下表

工艺管道

上、下水管

蒸汽管

压缩空气管通风管 布线方式 平行 交叉 平行 平行

交叉 上 下 钢管配线 100 50 1000 5000 100 50 电缆 200 100 1000 500 200 100 绝缘导线 100 100 1000 500 100 100

②埋地敷设电缆与地面，建筑物，构筑物世界之间最小安装间距：最小埋设深度

0.7m，钢管保护时埋设深度可放宽到0.5，与建筑物地下基础水平间距不小于0.6m，特殊情况下采取措施后为0.4m。

③埋地敷设电缆与地下管道间距

与热力管道水平距离不得少于2m，交叉敷设不得小于0.5m，与其他物料管道之间水平与交叉间距不得小于0.5。直埋电缆严禁敷设在各种物料管道的上面或下面，几根直埋电缆相互之间安全距离，对控制电缆无规定但对于低压动力电缆相互之间安全距离不小于0.25m，交叉时垂直不小于0.5m。

④电力电缆与控制电缆分别排列，若两者在同一侧支架上，控制电缆应在电力电缆

的下面。

⑤本安电路与一般电路之间应分开布置，以防止电磁感应和静电。在控制柜内本安

电路应有专用的接线端子。而且本安电路一般不应接地，本安电缆的屏蔽层也只允许一处接地。

4）电气线路的保护

①电气线路和用电设备可能发生漏电，接地，过负载，短路或断线等故障时保护装

置应自动报警和切断供电电源，在气体防爆的1区和粉尘防爆的21区爆炸危险场所，单相电路的相线和零线上均应安装短路保护装置（如熔断器），并使用双极开关，同时切断相线和零线。

②低压电路中须安装单相接地时能迅速切断电源的自动切断装置，在三相不接地系

统中更应接入漏电保护装置。

③定期检查电气线路上保护、联锁、监视及指示装置的灵敏度和可靠性。

④电气线路中工作零线不得作为保护地线用，输送危险物质的金属管道不得作为保

护接地线用。

5）电缆线路中的金属导管配线系统、塑料导管配线及桥架配线系统

无论采用钢管塑管配线还是线槽，沟道布线时，在粉尘防爆场所均应采取防尘措施，

防止可燃性粉尘的通过和聚积。还要考虑线路温升，尤其是桥架内敷设多根重叠电缆由

载流量引起散热不畅的温度升高，必要时减少电缆层数或电缆本身的载流量。

①绝缘电线必须穿管敷设，带护套的非铠装电缆若不在金属桥架中敷设，那么也需

穿钢管敷设。电缆敷设在混凝地坪下，设备的混凝土基础及穿越马路时均应采用钢管保护，保护钢管的内径应不小于电缆外径的1.5倍。

②采用钢管配线的电缆或桥架中敷设的电缆，地沟中电缆可不带铠装。敷设在夹层、地沟中电缆数量较多时，宜设置通风装置，以降低运行温度。

③钢管配线，钢管内径应大于电缆外径1.5倍，弯头不宜多于3个，钢管进入灯头

盒，接线盒，控制盒时进入箱内腔应达3—5mm，并用锁紧螺母固定2—4扣。埋入墙壁或混凝土墙内管子离其表面净距应不小于15mm。埋入地下混凝土的钢管配线深度不小于100mm，从地面升出长度250mm。不应与地面取平。

④电缆保护钢管若作为地线用时，管路两端在穿入电缆前应预先焊好金属接线端子

并作好防锈处理。

⑤电缆保护管在人行道下面埋设深度应不小于0.5mm。较长的电缆保护管应有不小

于0.1%的排水坡度。电缆间应有一定的坡度用以排水。长电缆沟的末端应有收集积水的井。电缆沟中的电缆托臂横撑，最下层横撑至沟底距离应在50—100mm，最上层横撑至楼顶板150—200mm。

⑥电力电缆穿管敷设时，每根电力电缆穿一根管子。直埋于地下的电缆其上和其下

均匀铺填，没有砖瓦石块及其它硬质杂物的沙子或软土保护层，厚度不小于100mm，宽度100mm，沙层上覆盖平铺的砖块或混凝土板进行保护。

3、控制箱、控制柜的防爆

① 有条件时应将生产厂房内的通风系统与现场的电控箱柜相连接，形成正压通风。 ② 电控箱、柜应尽量远离易燃易爆物质的释放源。内部有大电流和易过载装置的控制箱应尽量布置在安全区。

③ 控制箱、柜及盘上安装的电器仪表均应选用与现场爆炸危险区域等级组别相适应。常用的有隔爆型箱和正压控制柜，及增安型操作开关箱等。在某些情况下，正压型防爆控制柜往往是唯一的选择。

正压防爆电控柜的典型结构：

·必须设置非燃性材料制作的通风系统，电气设备与通风系统联锁，外壳耐压强度500Pa以上；

·运行前先开启通风系统，并应在通风量大于电气设备及通风系统容积5倍时，才能接通电气设备的主电源；

·在运行中进入电气系统及通风系统的气体不应含有易燃物质或其他有害物质；

·箱内压力

·箱内压力

·箱内压力

4、控制室的防爆

①尽量设置在生产装置用电的负荷中心附近。

②与邻近的爆炸危险区域之间的一面墙壁应是非燃烧体的实体墙，隔墙上不得装设门 窗、管线及孔洞。

③由于条件限制，确实难于设置在爆炸危险区域以外，又必须设置在爆炸区域内并与厂房敞开或半敞开构筑物相毗邻时，应把控制室设置成室内风压不低于50Pa的正压，并设备微差压报警装置。送进控制室内的气体必须是清洁的不含易燃易爆物质或有害物质。

④控制、分析、配电室与1区或21区毗邻时最多只许有两面实体抹灰墙相隔离。与2区，22区毗邻时也只许有3面实体抹灰墙相隔离。有条件时，这些室应与1区或21区有水平15m的安全距离。与2区或22区有7.5m的水平安全距离。

⑤ 控制室与现场危险区域进出电缆的孔道、沟、穿墙保护管所预留的孔洞，在设备穿线

结束后均应用非燃烧体材料进行密封隔离。

⑥ 设备必要的事故照明。

⑦ 控制室应做防雷保护措施。

5、保护接地和防静电接地

① 爆炸危险场所所有固定安装与移动使用的电气设备和正常不带电的金属外壳、机座，穿电缆电线的金属保护管均应安装专用的保护接地线。

② 严禁几台设备金属外壳串联接地。电气线路中工作零线不得作为保护接地线用。在低压中性点接地系统中，保护接地干线最终与中性点线连接成一体。保护接地干线常用镀锌扁铁。应接地的部件与接地干线相连时宜用铜芯多股绞线，其截面应不小于用电设备相线截面的1/3。而且其最小截面，铜绞线不得小于4㎜2。接地装置选择安装、施工等技术要求参见GBJ232-82。当金属导体已与防雷、电气保护、电磁屏蔽接地系统有联结时可不再采取防静电连接。金属导体和设备有紧密机械连接时，金属接触面之间有足够的静电导通性能时也不必再作静电保护。但是当设备与管道之间严禁存在与大地相绝缘的金属物体。

③ 对任何流动传送的或喷射中的带静电粉料（体）严禁用接地的导体走其所带的静电荷。物料输送管道，生产装卸、贮存易燃易爆气体、粉体的固定设备。其外壳和外壁均应用静电接地措施。容量大于50m3贮罐，其接地点不应少于2处。引入爆炸危险场所的架空管线在入户处外面必须接地，或者多点重复接地。

④ 露天敷设的易燃易爆物体管道除有防感应雷接地同时，每隔20-25m，用一金属线接

地，接地电阻不大于10Ω。采用金属跨接线的地方有：

a.金属管道、设备、机组、阀门、连接法兰。

b.金属构架上平行敷设的金属管道之间，若净距小于100㎜时每20 m左右，应加跨 接线跨接。

⑤ 计量衡器如地上衡，包装机等均应用6㎜2以上的多股软绞线与接地线或者与接地体

相连。皮带输送机的皮带尽量选用导电材料。若是绝缘皮带，那么皮带的接头应采

用胶接而不采用金属材料连接。可燃性粉尘的袋式除尘器，袋子应用植入金属丝的

袋，而且用接地线引至接地干线上。工厂中三相四线制中的中性点接地系统接地电

阻不大于4Ω，三相三线制中性点不接地系统，其接地电阻不大于10Ω。工矿中防

静电保护接地在一般情况下不大于100Ω即可。工矿中防雷保护接地，其接地电阻

不大于100Ω。

六、配混料工程与包装工程粉尘防爆

1、固体块料与粉体的输送

皮带、刮板、链斗、螺旋、斗提等输送设备，气力输送设备是产生静电，碰撞、摩擦而发生火灾和爆炸的重要设备。

① 用导电性材料制作设备和管道并采取良好接地措施。

② 输送管道直径尽量大一些。管路弯曲应缓慢，变径处要少。管内壁应平滑，不要装设网格之类部件。

③ 输送速度不要超过规定值，输送量要平稳，不应急剧变化，物料不要堆积在管内，定期用空气进行管壁清扫。气力输送进气口和输送风机的进口应设金属捕集装置。

2、干燥设备

严格控制干燥温度，温度应自动控制并加自动报警装置及防爆泄放装置。电加热必须是防爆的并做好隔离措施。以热空气为干燥热源的气流干燥中，严格控制干燥气流的风速。设备要接地，滚筒中调节好刮刀与筒壁间隙，以防止火花，加热要均匀，不可停料，不可停止滚筒的转动。如遇停转或断料则应切断热空气源。干燥过程中，应防止易燃物料与明火直接接触，干燥设备上安装防爆隔板。最好采用连续式或间歇式真空干燥。

3、筛分粉碎和混合

筛分过程中须注意物料碰撞和静电引起的粉尘、燃烧和爆炸。对于可能产生可燃粉尘的研磨设备要有可靠的接地装置和爆破板要注意润滑，易燃易爆物质的粉碎研磨有时须考虑惰性气体进行保护。混合操作也是一个比较危险的工艺过程，一般应考虑密封和惰性气体保护措施，因混合会产生热量，做好温度控制和报警处理联锁控制，适当加装冷却装置。对于混合可燃性粉料的设备一方面要很好的接地，防止静电，另一方面混合设备中不允许落入金属物

体。当粉末阻滞或燃烧时应立即停止送料并采取措施停止空气来源，必要时充氮，二氧化碳及水蒸气，但不宜用水及泡沫，以免可燃性粉尘飞扬，引起事故扩大。

4、取样、热合、包装工艺

可燃性粉体在设备中运行和加工必定存在磨擦和冲击而产生静电，因此在物料取样后，快速离开设备时容易引起放电火花。热合过程中电热器具不正常的温升造成堆积其上粉体在超过该粉体自燃温度后会引起粉体的燃烧。电阻率比较高的塑料橡胶输送带上粉料和皮带快速分离也会引起静电火花，甚至操作工人不规范的操作方法，动作过大、过猛，工具使用不当都会引起静电和火花。因此，首先应从选材上，结构上合理设计制造。再从工艺上，操作管理上采取措施，电控系统按规定分组分级要求进行合理选型和制作。控制生产流程中火花和静电的产生，使其不能达到危险的程度。尤其是采取各种措施，利用泄漏、消散的方法，例如空气增湿，加抗静电设施或添加剂，良好的接地措施来消灭危险性。包装过程中，各个料门快速开启和闭合会造成机构的冲击，当选材或设计、安装不合理时会引起火花和静电，因此在料门有冲击的地方应选用不易发火的金属，或加防护装置减少冲击火花。

5、除尘设施

生产过程中可燃性粉尘，纤维尘悬浮在空气中成为爆炸尘源。经除尘系统收集和浓缩，其粉尘浓度往往又会达到爆炸下限。质量低劣的输送设备和加工设备又会增加产尘量。管道内和设备上有不易清扫的死角又会产生积尘，而积尘由于设备外壳温升可能会引燃，发生一次性爆炸，其火源和冲击波通过工艺管道，车间通道等连接体引发第二次更大的爆炸。要保持滤尘系统的密封性，系统的漏风量不得超过5%。除尘系统的设计，除尘上的布置至关重要，能够密封的设备尽量做到密封，不能密封的加吸尘罩，甚至采用局部排风。滤尘材料如布袋，滤网除考虑布的密度，保证足够的滤尘效率外，还必须考虑耐火和有效的防静电接地。风机的电机必须符合规定的防爆级别。除尘管道的防火阀（插板）要有明显标志并应经常保持灵活可靠。凡有下部吸尘斗的设备，必须防止金属杂物掉进风道。除尘器清灰次数根据产尘量应尽量增加，以保证其含尘量达不到爆炸浓度下限。除尘风机宜用同轴联接，尽量少用三角皮带传动。风道表面涂料和保温层不得用可燃及易挥发有毒物质的材料。粉尘放散较多的车间应设置固定和移动式吸尘装置清除积尘。不允许排风系统与气力输送系统的尘埃排出管道共用。除尘管路设计尽量减少弯头等局部阻力，不允许存在空气不流通的死角。风管截面尽量为圆形。粉尘不同于气体。过量的通风不一定是合适的，加速通风可导致形成悬浮状粉尘，因此造成更大而不是更少的危险条件。

·旋风除尘器一般用来搜集5-15µm以上的颗粒，除尘效率可达80%，对于小于5µm的粉尘效率不高起空气粗净化作用。但旋风除尘器高速旋转时，夹杂有钢或石头等杂物，它们对器壁冲击会发生火花和静电火花，因此旋风除尘器本身应有泄爆装置或采用惰化处理。

·袋式除尘器对细粉有高的搜集作用，除尘效率高，适用性强，起空气细净化作用。但

袋式滤网使用温度小于100℃，也不适用于粘性强，吸湿性强的尘粒。特别是烟气温度不能低于露点温度。否则会使滤网堵塞。对于可燃性粉尘则应用防静电滤布。

袋式除尘器本体中粉尘浓度，此外粉尘与机体摩擦而产生静电，所以袋式除尘器本体防爆设计十分重要。所有电器均为防爆型，整个系统需作防静电接地。

·除尘管道布置力求简单，一个系统的排尘点数不宜过多，一般为5-6个。除尘管道必须水平敷设，或与水平面的夹角小于30º时应适当加大管内风速。条件许可时安装粉尘浓度检测系统。当用垂直敷设或倾斜敷设时，倾斜角度与水平的夹角最好大于45º。除尘管道尽量减少弯头和局部阻力。不允许存在空气不流通的死段。管道截面以圆形为好，除尘管道应架空明设，不应暗设，更不应敷设在地沟，地下室内。除尘器应布置在整个除尘系统风机的吸入段。

6、检查与维护

①人员资格：可燃性粉尘环境用电气设备检查维护只能由熟悉防爆专业知识的人员进行。

②隔离：在危险场所打开电气设备前，它必须是处于断电状态（包括中性线）并采取措施防止设备打开时，由于疏忽而再通电。打开电气设备维护、检查时周围必须必须无尘状态，否则应采取措施以防止粉尘进入外壳。

③维护抢修，在拆除密封件，接合面处维护检修时，不得损坏这些部件。